KR20190011085A - Manufacturing method of copper pipe terminal - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 동관단자 제조방법에 관한 것으로, 고전류용 동관단자의 제조 시 CNC(computer numerical control)의 단일공정이 아니라 절삭 및 가압공정을 사용하여 안정적으로 단자를 제조할 수 있는 동관단자 제조방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a method for manufacturing a copper tube terminal, and more particularly, to a method for manufacturing a copper tube terminal capable of manufacturing a terminal stably using a cutting and pressing process, rather than a single process of CNC (computer numerical control) will be.
일반적으로 자동차나 건물 등 고전압 고전류용 케이블을 사용할 때, 케이블의 단부에 결합되는 동관단자가 많이 사용된다.In general, when high-voltage high-current cables such as automobiles and buildings are used, copper pipe terminals to be connected to the ends of the cables are often used.
이와 같은 동관단자의 경우 복수 개의 부품을 결합 및 용접하는 것이 아니라 단일한 부품으로 형성해야 하며, 이에 따라 환봉 소재를 절삭 가공하여 제조한다.In the case of such a copper tube terminal, a plurality of parts are not to be combined and welded but formed as a single part, and thus the round bar material is manufactured by cutting.
특히 동관단자의 경우 모든 형상을 고가의 CNC가공으로 성형한 후 열처리 및 연마공정으로 제품을 완성한다.Especially, in the case of copper tube terminal, all shapes are formed by expensive CNC machining, and the product is completed by heat treatment and polishing process.
하지만, 이와 같은 CNC공정의 경우 제조원가가 비싸며, 절삭 가공에 많은 시간이 소요되므로 제조량의 확보가 용이하지 않은 문제점이 있다.However, in the case of such a CNC process, the manufacturing cost is high, and it takes a long time to perform the cutting process.
이에 따라, 비싼 CNC가공의 비용을 줄이고 제조시간 단축할 수 있는 기술의 개발이 필요한 실정이다.
Accordingly, it is necessary to develop a technology that can reduce the cost of expensive CNC machining and shorten the manufacturing time.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로 본 발명의 과제는, 동관단자의 제조 시 절삭가공과 프레스 공정을 혼합하여 제조하며, 프레스 공정 시 발생되는 내경홀의 변형이 발생하지 않도록 하는 동관단자 제조방법을 제공함에 있다.
SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a copper tube terminal manufacturing method, which is manufactured by mixing a cutting process and a pressing process in manufacturing a copper tube terminal, Method.
상기와 같은 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 일측면에 따른 동관단자 제조방법은 가공대상물의 길이방향을 따라 절단하는 절단단계, 상기 가공대상물의 일측 끝단부에서 타측 방향으로 기 설정된 길이의 내경홀을 형성하는 제1가공단계, 상기 가공대상물의 타측에서 내부에 상기 내경홀이 형성되지 않은 영역을 가압하여 기 설정된 두께의 단자부를 형성하는 가압단계, 상기 단자부를 타발하여 단자의 형상을 가지도록 가공하는 타발단계 및 상기 가공대상물에 형성된 상기 내경홀을 길이방향으로 연장 가공하여 연장홀을 형성하는 제2가공단계를 포함하며, 상기 가공대상물은 길이방향을 따라 상기 내경홀과 상기 단자부 사이에 별도의 완충영역을 포함하여, 상기 내경홀의 길이방향에 다른 일부가 상기 가압단계에서 상기 단자부의 형성 시 변형되지 않도록 하는 것을 특징으로 한다.According to one aspect of the present invention, there is provided a method for manufacturing a copper tube terminal, including the steps of cutting a workpiece along a longitudinal direction thereof, a step of forming an inner diameter hole having a predetermined length in the other direction from one end of the workpiece, A pressing step of pressing a region where the inner diameter hole is not formed in the other side of the object to be processed to form a terminal portion of a predetermined thickness; And a second machining step of forming an elongated hole by extending the inner diameter hole formed in the object in the longitudinal direction, wherein the object to be machined has a separate buffer Wherein a portion of the inner diameter hole in the longitudinal direction of the inner diameter hole is deformed when the terminal portion is formed in the pressing step Characterized in that it not to.
또한, 상기 연장홀은 상기 내경홀과 연속하여 형성되며, 상기 완충영역 내에 형성될 수 있다.The extension hole may be formed continuously with the inner diameter hole, and may be formed in the buffer region.
또한, 상기 완충영역은 상기 가압단계에서 일부 형상이 변형되는 것을 특징으로 할 수 있다.Further, the buffer region may be characterized in that some shape is deformed in the pressing step.
또한, 상기 가공대상물은 원 형태의 단면을 가지며, 상기 단자부는 일정한 두께를 가지는 평판 형태로 형성될 수 있다.In addition, the object to be processed has a circular cross-section, and the terminal portion may be formed in a flat plate shape having a constant thickness.
또한, 상기 제2가공단계 이후 상기 가공대상물을 열처리하는 열처리단계를 더 포함할 수 있다.
The method may further include a heat treatment step of heat-treating the object to be processed after the second processing step.
상기 문제점을 해결하기 위해 본 발명에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.In order to solve the above problems, the present invention has the following effects.
본 발명은 환봉 소재의 가공대상물을 단순한 절삭가공뿐만 아니라 프레스공정과 함께 수행하여 제조에 소요되는 시간과 비용을 절감시킬 수 있는 이점이 있다.The present invention is advantageous in that it is possible to reduce the time and cost required for manufacturing the round bar material by performing the object to be processed with the cutting process as well as the pressing process.
또한, 상기 가공대상물에서 상기 완충영역에 추가적인 연장홀을 형성함으로써, 프레스공정의 사용 시 가공대상물의 일부 변형이 발생하더라도, 변형이 없는 연장홀을 확보할 수 있는 이점이 있다.Further, by forming the additional elongated hole in the buffer area in the object, there is an advantage that an elongated hole without deformation can be secured even if a part of the object to be processed is deformed when the press process is used.
본 발명의 효과들은 상기 언급한 효과에 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
The effects of the present invention are not limited to the above-mentioned effects, and other effects not mentioned can be clearly understood by those skilled in the art from the description of the claims.
도 1은 본 발명에 따른 동관단자 제조방법에 대해 개략적인 순서를 나타낸 도면;
도 2는 도 1의 동관단자 제조방법에서 절단단계를 나타낸 도면;
도 3은 도 1의 가공대상물에서 내경홀이 형성되는 제1가공단계를 나타낸 도면;
도 4는 도 1의 가공대상물에서 가압단계 및 타발단계를 나타낸 도면;
도 5는 도 1의 가공대상물에서 타발된 상태에서 상기 가공대상물을 영역별로 나타낸 도면; 및
도 6은 도 1의 가공대상물에서 제2가공단계를 나타낸 도면임BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS FIG. 1 is a schematic view of a method for manufacturing a copper tube terminal according to the present invention;
FIG. 2 is a sectional view showing a cutting step in the copper tube terminal manufacturing method of FIG. 1; FIG.
Fig. 3 is a view showing a first machining step in which an inner diameter hole is formed in the object to be machined in Fig. 1; Fig.
FIG. 4 is a view showing a pressing step and a pressing step in the object of FIG. 1;
FIG. 5 is a view showing the object to be processed in a state of being punched out from the object to be processed in FIG. 1; FIG. And
Fig. 6 is a view showing a second machining step in the object to be machined in Fig. 1
이하 본 발명의 목적이 구체적으로 실현될 수 있는 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시예를 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 동일 부호가 사용되며 이에 따른 부가적인 설명은 생략하기로 한다.DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS Hereinafter, preferred embodiments of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In describing the present embodiment, the same designations and the same reference numerals are used for the same components, and further description thereof will be omitted.
일반적으로 차량이나 고압 전류가 사용되는 설비에는 케이블과 고압용 단자가 사용된다. 여기서, 단자는 도전선 물질로 구성되며 일반적으로 전류가 잘 흐르는 구리소재의 동관단자로 구성된다. Generally, cables and high voltage terminals are used for vehicles or facilities where high voltage current is used. Here, the terminal is composed of a conductive wire material and is composed of a copper tube terminal of a generally well-flowed copper material.
이와 같은 동관단자는 주조나 단조 절삭 등 다양한 방법을 통해 제조될 수 있으며 본 발명에서는 구리소재의 환봉을 절삭 및 가압하여 제조한다. Such a copper tube terminal can be manufactured by various methods such as casting or forging, and in the present invention, a round bar of copper material is manufactured by cutting and pressing.
이하 도 1 내지 도 6을 참조하여 본 발명에 따른 동관단자 제조방법에 대해 살펴보면 다음과 같다.Hereinafter, a method of manufacturing a copper tube terminal according to the present invention will be described with reference to FIGS. 1 to 6. FIG.
도 1은 본 발명에 따른 동관단자 제조방법에 대해 개략적인 순서를 나타낸 도면이고, 도 2 내지 도 5는 전체적인 단자 제조 과정을 순서대로 나타낸 도면이다.FIG. 1 is a schematic view of a method of manufacturing a copper tube terminal according to the present invention, and FIG. 2 to FIG.
먼저 본 발명에 따른 단자 제조방법은 크게 절단단계(S100), 제1가공단계(S200), 가압단계(S300), 타발단계(S400), 제2가공단계(S500) 및 열처리단계(S600)를 포함합니다.First, the method of manufacturing a terminal according to the present invention includes a cutting step S100, a first machining step S200, a pressing step S300, a punching step S400, a second machining step S500, and a heat treatment step S600 Includes.
상기 절단단계(S100)는 가공대상물(100)의 모재가 되는 소재를 기 설정된 길이로 절단하는 과정으로 일정한 길이를 가지도록 절단한다.The cutting step S100 is a step of cutting the material to be a base material of the
여기서, 상기 가공대상물(100)은 길게 관 형태로 형성되며 길이방향을 따라 복수 개로 절단되어 기 설정된 길이를 가진다.Here, the object to be processed 100 is formed in a long tube shape, and is cut into a plurality of pieces along the longitudinal direction and has a predetermined length.
본 실시예에서 상기 가공대상물(100)은 구리 재질의 환봉 형태로 형성되며, 원형의 단면이 아닌 다각 형상 등 다양하게 형성될 수 있다.In this embodiment, the object to be processed 100 is formed into a circular rod of copper and may be formed in various shapes such as a polygonal shape instead of a circular cross-section.
이와 같이 상기 절단단계(S100)는 상기 가공대상물(100)을 가공하여 단자를 제조하기 위해 기 설정된 길이로 분할하여 절단한다.As described above, the cutting step S100 is performed by cutting the
한편, 상기 절단단계(S100)에서 일정한 길이를 가지며 절단된 상기 가공대상물(100)은 제1가공단계(S200)가 진행된다.On the other hand, in the cutting step S100, the first processing step S200 of the
상기 제1가공단계(S200)는 상기 가공대상물(100)의 길이방향에 따른 일측에서 타측 방향으로 내경홀(110)을 형성한다.The first processing step S200 forms an
구체적으로 상기 내경홀(110)은 상기 가공대상물(100)의 일측 끝단부에서 길이방향을 따라 기 설정된 길이를 가지도록 상기 가공대상물(100)의 내부에 형성된다.Specifically, the
여기서, 상기 가공대상물(100)은 길이방향을 따라 상기 내경홀(110)이 형성되는 영역은 일부 영역에 한정적으로 형성된다. 이때, 상기 내경홀(110)은 상기 가공대상물(100)의 단면에 따른 중앙에 형성되는 것이 바람직하다.Here, the object to be processed 100 is formed in a limited area in a region where the
일반적으로 상기 내경홀(110)은 CNC가공을 통해 상기 가공대상물(100)의 일측 내부에 형성될 수 있으며, 이와 달리 다양한 방법이 적용될 수도 있다.In general, the
본 발명에 따른 상기 가공대상물(100)은 길이방향을 따라 복수 개의 영역으로 구획할 수 있으며, 각각이 홀영역(a), 완충영역(b) 및 단자영역(c)을 포함한다.The object to be processed 100 according to the present invention can be divided into a plurality of regions along the longitudinal direction and each includes a hole region a, a buffer region b and a terminal region c.
상기 홀 영역은 도시된 바와 같이 상기 가공대상물(100)의 일측에 형성되며, 상기 제1가공단계(S200)에서 상기 내경홀(110)이 형성되는 영역이다. 상기 가공대상물(100)에서 가장 많은 영역을 차지하며, 상기 내경홀(110)의 길이에 대응하여 구획된다.The hole region is formed on one side of the object to be processed 100 and is an area where the
한편, 상기 단자영역(c)은 후술하는 상기 가압단계(S300)에서 단자부(120)가 형성되는 영역으로, 상기 가공대상물(100)의 타측에 형성되고, 상기 완충영역(b)은 상기 홀영역(a)과 상기 단자영역(c) 사이에 형성된다.The terminal region c is formed on the other side of the object to be processed 100 in which the
이와 같이 상기 가공대상물(100)은 상술한 영역으로 구획되며, 상기 내경홀(110)은 상기 홀영역(a) 내에서 내부에 길이방향을 따라 형성된다.As described above, the object to be processed 100 is divided into the above-mentioned regions, and the
여기서, 상기 내경홀(110)은 본 발명에 따라 제조가 완료된 단자와 고압 케이블이 연결되는 부위이며, 내부로 상기 케이블이 삽입 고정될 수 있다.Here, the
다음으로, 상기 가압단계(S300)는 상기 가공대상물(100)의 타측에서 상기 내경홀(110)이 형성되지 않은 영역을 가압하여 기 설정된 두께의 단자부(120)를 형성한다.Next, in the pressing step (S300), a
구체적으로 상기 가압단계(S300)는 상기 가공대상물(100)에서 상기 단자영역(c)상에 형성되며, 상하부에서 가압하여 기 설정된 두께를 가지도록 평판형태의 단자부(120)를 형성한다.Specifically, the pressing step (S300) is formed on the terminal area (c) in the object to be processed (100), and the terminal part (120) is formed in a plate shape so as to have a predetermined thickness by pressing the upper and lower parts.
그리고 이와 같이 상기 가공대상물(100)의 타측에 상기 단자부(120)를 형성하는 경우 별도의 프레스 공정을 통해 평판 형태로 형성하며, 이에 따라 상기 단자부(120)는 평판 형상에서 둘레를 따라 확장 형성된다.When the
즉, 상기 가공대상물(100)의 타측에서 프레스 공정에 의해 평판형태를 가지며 상기 홀영역(a)보다 상대적으로 큰 폭을 가지도록 형성된다.That is, the other side of the object to be processed 100 has a plate shape by a pressing process and is formed to have a relatively larger width than the hole area (a).
본 실시예에서는 도 3에 도시된 바와 같이 상기 단자영역(c)이 가압에 의해 평판 형태로 형성됨과 동시에 둘레가 확장된다.In the present embodiment, as shown in FIG. 3, the terminal region c is formed in a flat plate shape by pressure, and at the same time, the circumference is expanded.
이어서, 상기 가압단계(S300) 이후 상기 단자부(120)를 타발하여 단자의 형상을 가지도록 가공하는 타발단계(S400)가 진행된다.Subsequently, a punching step S400 is performed in which the
상기 타발단계(S400)는 도시된 바와 같이 상기 가압단계(S300)에 의해 상기 단자부(120)가 기 설정된 두께를 가지는 평판 형태로 형성되었으나 둘레가 확장된 상태이므로, 상기 단자부(120)를 단자 형태로 타발한다.As shown in the drawing, in the pressing step S400, the
구체적으로 상기 타발단계(S400)는 상기 단자부(120)의 폭 방향에 따른 둘레 일부를 커팅하여 제거하고, 상하방향으로 관통하는 단자홀(122)을 형성함으로써, 상기 단자부(120)가 단자의 형상을 가지도록 한다.Specifically, in the punching step (S400), a part of the circumferential portion along the width direction of the
물론, 상기 단자부(120)는 적용되는 위치나 규격 등에 의해 두께나 크기 및 홀의 직경 등 다양하게 조절될 수 있다.Of course, the
본 실시예에서 상기 단자부(120)는 상기 타발단계(S400)에서 상기 가공대상물(100)의 폭에 대응하는 폭을 가지도록 형성된다.In this embodiment, the
도 5에 도시된 바와 같이 상기 타발단계(S400)에서 상기 단자부(120)는 용도에 알맞은 형상을 가지도록 타발되며, 상기 단자부(120)의 형성 시 상기 단자영역(c)과 상기 홀영역(a) 사이에 위치한 상기 완충영역(b)에 일부 변형이 발생할 수도 있다.5, in the punching step S400, the
여기서, 상기 타발단계(S400)는 상기 가압단계(S300)에서 가압된 상기 단자부(120)를 프레스 공정으로 수행하여 불필요한 부분을 절단할 수 있으며, 이와 달리 절삭 가공을 통해 수행할 수도 있다. Here, the punching step (S400) may be performed by cutting the unnecessary portion by performing the pressing process on the
이에 따라 상기 가공대상물(100)의 타측을 가압 및 타발하여 상기 단자부(120)를 형성할 수 있다.Accordingly, the
다음으로, 상기 타발단계(S400) 이후 상기 완충영역(b) 내에 추가적인 연장홀(130)을 형성하는 제2가공단계(S500)가 진행된다.Next, a second processing step (S500) for forming an additional
상기 제2가공단계(S500)는 상기 가공대상물(100)에 형성된 상기 내경홀(110)을 길이방향으로 연장 가공하여 상기 연장홀(130)을 형성한다.In the second processing step S500, the
구체적으로 상기 제2가공단계(S500)는 상기 단자부(120)의 성형 이후 상기 완충영역(b) 내부에 상기 연장홀(130)을 형성하는 공정으로, 상기 연장홀(130)은 상기 내경홀(110)과 동일한 크기를 가지며 연속하여 상기 가공대상물(100)의 길이방향을 따라 형성된다.Specifically, the second processing step S500 is a step of forming the
이때, 상기 연장홀(130)은 도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이 상기 완충영역(b)에서 상기 단자부(120) 방향으로 형성되며 연장홀(130)의 끝단부는 홀의 중심 방향으로 테이퍼지게 형성된다.5 and 6, the
이와 같이 상기 제2가공단계(S500)는 상기 완충영역(b)에서 상기 내경홀(110)에 연속한 상기 연장홀(130)을 형성하고, 이에 따라 상기 케이블이 안정적으로 삽입되어 본 발명에 따른 동관단자와 결합될 수 있다.The second processing step S500 forms the
여기서, 상기 제2가공단계(S500)를 추가적으로 진행하여 상기 내경홀(110)과 별도로 상기 연장홀(130)을 형성하는 것은 상기 가압단계(S300) 및 상기 타발단계(S400)에서 상기 가공대상물(100)을 가압하는 경우 이와 인접한 영역에 변형이 발생할 수 있다.The step of forming the
구체적으로 상기 완충영역(b)은 상기 가압단계(S300)에서 상기 단자부(120)의 형성 시 변형되지 않도록 상기 가공대상물(100)은 길이방향을 따라 상기 내경홀(110)과 상기 단자부(120) 사이에 형성된다.More specifically, the object to be processed 100 is inserted into the
즉, 상기 완충영역(b)은 상기 가압단계(S300) 및 상기 타발단계(S400)에서 상기 단자부(120)와 인접한 영역이 변형되는 것을 감안하여 형성된다.That is, the buffer region (b) is formed considering the deformation of the region adjacent to the
만약 상기 완충영역(b)이 존재하지 않고 상기 내경홀(110)을 상기 단자부(120)와 인접한 영역까지 가공한 후 상기 단자부(120)를 성형하는 경우 상기 내경홀(110)에 변형이 발생할 수 있어 품질이 저하된다.When the
하지만, 본 발명과 같이 상기 가공대상물(100)의 일측에서 상기 완충영역(b)을 남겨둔 후 상기 내경홀(110)과 상기 단자부(120)를 먼저 성형함으로써, 상기 가압단계(S300) 및 상기 타발단계(S400)에서 변형이 발생하더라도 상기 완충영역(b)에 한정된다.However, by forming the
이때, 상기 완충영역(b)은 내부에 연장홀(130)이 아직 성형되지 않은 상태이기 때문에 상기 완충영역(b)에 변형이 발생하더라도, 추후 상기 제2가공단계(S500)를 통해 상기 연장홀(130)을 변형 없이 형성할 수 있다.At this time, since the buffer hole (b) is not yet formed with the extension hole (130) in the buffer hole (b), even if deformation occurs in the buffer area (b) (130) can be formed without any deformation.
이와 같이 상기 제2가공단계(S500)는 상기 가압단계(S300) 및 상기 타발단계(S400) 이후 상기 제2가공단계(S500)가 진행됨으로써, 상기 내경홀(110)과 연속하는 상기 연장홀(130)을 변형 없이 확보할 수 있다.As such, the second machining step (S500) is performed by continuing the pressing step (S300) and the second machining step (S500) after the punching step (S400) 130 can be secured without being deformed.
다음으로, 상기 제2가공단계(S500) 이후 상기 가공대상물(100)을 열처리하는 열처리단계(S600)가 추가적으로 진행된다. 상기 열처리단계(S600)는 일반적으로 가공된 상기 가공대상물(100)의 재질을 연하게 하여 추가적인 연마 등을 수행할 수 있도록 한다.Next, a heat treatment step (S600) for heat-treating the object (100) after the second processing step (S500) is further performed. The heat treatment step S600 generally softens the material of the object to be processed 100 so as to perform additional polishing or the like.
또한, 상기 가공대상물(100)의 형상에 대한 내구성을 유지할 수 있도록 한다.Further, it is possible to maintain the durability against the shape of the object to be processed 100.
이와 같이 본 발명에 따른 동관단자 제조방법은 상기 절단단계(S100), 상기 제1가공단계(S200), 상기 가압단계(S300), 상기 타발단계(S400), 상기 제2가공단계(S500) 및 상기 열처리단계(S600)를 포함하며, 단순한 절삭가공뿐만 아니라 프레스공정과 함께 수행하여 제조에 소요되는 시간과 비용을 절감시킬 수 있는 이점이 있다.As described above, the method for manufacturing a copper tube terminal according to the present invention is characterized in that the cutting step S100, the first machining step S200, the pressing step S300, the punching step S400, the second machining step S500, And the heat treatment step (S600), and it is advantageous in that it is possible to reduce time and cost for manufacturing by performing not only simple cutting but also pressing.
또한, 상기 가공대상물(100)에서 상기 완충영역(b)에 추가적인 연장홀(130)을 형성함으로써, 프레스공정의 사용 시 가공대상물(100)의 일부 변형이 발생하더라도, 변형이 없는 연장홀(130)을 확보할 수 있는 이점이 있다.
Further, by forming the additional
이상과 같이 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 살펴보았으며, 앞서 설명된 실시예 이외에도 본 발명이 그 취지나 범주에서 벗어남이 없이 다른 특정 형태로 구체화 될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다. 그러므로, 상술된 실시예는 제한적인 것이 아니라 예시적인 것으로 여겨져야 하고, 이에 따라 본 발명은 상술한 설명에 한정되지 않고 첨부된 청구항의 범주 및 그 동등 범위 내에서 변경될 수도 있다.
It will be apparent to those skilled in the art that the present invention can be embodied in other specific forms without departing from the spirit or scope of the invention as defined in the appended claims. It is obvious to them. Therefore, the above-described embodiments are to be considered as illustrative rather than restrictive, and the present invention is not limited to the above description, but may be modified within the scope of the appended claims and equivalents thereof.
100: 가공대상물
110: 내경홀
120: 단자부
130: 연장홀
a: 홀영역
b: 완충영역
c: 단자영역100: object to be processed
110: inner diameter hole
120: terminal portion
130: Extension hole
a: Hall area
b: buffer area
c: terminal area
Claims (5)
상기 가공대상물의 일측 끝단부에서 타측 방향으로 기 설정된 길이의 내경홀을 형성하는 제1가공단계;
상기 가공대상물의 타측에서 내부에 상기 내경홀이 형성되지 않은 영역을 가압하여 기 설정된 두께의 단자부를 형성하는 가압단계;
상기 단자부를 타발하여 단자의 형상을 가지도록 가공하는 타발단계; 및
상기 가공대상물에 형성된 상기 내경홀을 길이방향으로 연장 가공하여 연장홀을 형성하는 제2가공단계; 를 포함하며,
상기 가공대상물은 길이방향을 따라 상기 내경홀과 상기 단자부 사이에 별도의 완충영역을 포함하여, 상기 가압단계에서 상기 내경홀이 변형되지 않도록 하는 것을 특징으로 하는 동관단자 제조방법.A cutting step of cutting along the longitudinal direction of the object to be processed;
A first machining step of forming an inner diameter hole having a predetermined length in the other direction from one end of the object to be processed;
A pressing step of pressing a region where the inner diameter hole is not formed in the other side of the object to be processed to form a terminal portion of a predetermined thickness;
A punching step of punching the terminal portion so as to have a shape of a terminal; And
A second machining step of forming an elongated hole by extending the inner diameter hole formed in the object in the longitudinal direction; / RTI >
Wherein the object to be processed includes a buffer region between the inner diameter hole and the terminal portion along the length direction so that the inner diameter hole is not deformed in the pressing step.
상기 연장홀은,
상기 내경홀과 연속하여 형성되며, 상기 완충영역 내에 형성되는 동관단자 제조방법.The method according to claim 1,
The extension hole
Wherein the inner diameter hole is formed continuously with the inner diameter hole and is formed in the buffer region.
상기 완충영역은,
상기 가압단계에서 일부 형상이 변형되는 것을 특징으로 하는 동관단자 제조방법.The method according to claim 1,
The cushioning region may comprise,
And a part of the shape is deformed in the pressing step.
상기 가공대상물은,
원 형태의 단면을 가지며, 상기 단자부는 일정한 두께를 가지는 평판 형태로 형성되는 동관단자 제조방법.The method according to claim 1,
The object to be processed,
Wherein the terminal portion has a circular cross section and the terminal portion is formed in a flat plate shape having a constant thickness.
상기 제2가공단계 이후 상기 가공대상물을 열처리하는 열처리단계를 더 포함하는 동관단자 제조방법.The method according to claim 1,
Further comprising a heat treatment step of subjecting the object to a heat treatment after the second processing step.
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