KR20190009613A - 라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선에 관한 것으로서, 화물창에 적재 보관된 라이저를 이송하는 갠트리 크레인; 상기 화물창 내부에 설치되며, 갠트리 크레인에 의해 이송되는 라이저를 파킹하고, 상승 또는 하강하는 라이저 엘리베이터부; 서로 이격 배치되는 한 쌍으로 마련되며, 서로간의 간격이 좁아지도록 변형되어 상기 라이저 엘리베이터부에 의해 상승된 상기 라이저의 전단과 후단을 지지하는 트롤리를 갖는 캣워크; 및 상기 한 쌍의 트롤리의 움직임을 동기화하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선{Riser Handling System and Oil Prospection offshore rig Including The Same}
본 발명은 라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선에 관한 것이다.
일반적으로, 해저 시추는 다른 예인선에 의해서만 항해가 가능하고, 계류 장치를 이용하여 해상의 특정지점에 정박한 상태에서 해저 시추 작업을 하는 해저 시추 전용의 리그선(drilling rig)이나 고정식 플랫폼이 주로 사용되었으나, 최근에는 첨단 시추장비를 탑재하고 자체의 동력으로 항해를 할 수 있도록 일반 선박과 동일한 형태로 제작된 소위, 드릴십(drilling ship, drillship or drilling vessel)이 개발되어 심해 시추에 사용되고 있다.
이러한 해저의 지하에 존재하는 석유나 가스 등을 시추할 수 있도록 각종 시추장비를 갖춘 리그선, 고정식 플랫폼 또는 드릴십(이하, 시추선이라 통칭함)의 중심부에는 해저의 지하에 존재하는 석유나 가스 등을 시추하기 위한 라이저(riser) 또는 드릴 파이프(drill pipe)가 상하로 이동될 수 있도록 문풀(moonpool)이 형성되어 있으며, 작업자는 라이저 및 드릴 파이프를 시추선의 중앙에 형성된 문풀을 통해 하향 전진시킴으로써, 해저 바닥(sea bed) 아래의 암반에 위치하는 유정(well)에 저장되어 있는 해저자원을 시추한다.
라이저는 드릴 파이프를 유정까지 전진시키기 전에 미리 해저바닥까지 전진되는 부재로서 드릴 파이프를 보호하면서 드릴링 머드가 해수에 노출되는 것을 방지한다. 라이저가 설치되면 라이저 내부로 드릴 파이프가 해저 지층을 통해 유정까지 하향 전진된다.
이와 같이 라이저를 해저 바닥까지 하향 전진시키거나, 드릴 파이프를 유정까지 전진시킬 경우, 길게 연결된 라이저나 드릴 파이프를 하향 전진시키는 것이 아니라, 짧은 길이의 라이저나 드릴 파이프를 서로 연결하여 하향 전진시킨다. 해저 바닥에는 이상 고압의 오일이나 가스가 드릴 파이프 및 라이저를 타고 올라오는 것을 차단하기 위해 BOP(blowout preventer)가 설치된다. 해저 지층에서는 시멘트에 의해 케이싱(casing)을 고정한 후, 케이싱 내부로는 드릴 비트(drill bit)가 장착된 드릴 파이프를 삽입하여 해저를 시추한다. 드릴 비트가 땅을 뚫을 때 발생되는 열에 의해 드릴 비트가 과열되는 것을 방지하고 윤활작용을 하여 드릴링을 더욱 쉽게 하기 위해, 드릴 파이프 속으로는 머드(Mud)가 삽입된다. 시추 작업이 종료되면, 라이저는 문풀을 통해 드릴 플로어(drill floor)로 운반되어 해체된 후 적재장소로 운반된다.
화물창에 적재된 라이저는, 시추 작업을 위해 라이저 핸들링 시스템을 이용하여 데릭이 위치한 드릴 플로어로 이송되는데, 도 1 및 도 2를 참고하여 설명하면 다음과 같다.
도 1은 종래의 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 종단면도이고, 도 2는 종래의 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 횡단면도이다.
도 1 및 도 2에 도시된 바와 같이, 라이저 핸들링 시스템(100)은, 화물창(110) 내부에 적재된 라이저(11)를 데릭이 위치한 드릴 플로어(도시하지 않음)로 이송시키기 위해 시추선(1)에 설치된다.
라이저 핸들링 시스템(100)은, 복수 개의 라이저 랙(111) 사이에 라이저(11)를 적재 보관하는 화물창(110)과, 화물창(110) 내부의 라이저 랙(111) 사이에 설치되며 라이저(11)를 외부로 이송시키기 위해 대기시키는 파킹 포지션(120)과, 화물창(110)의 내부에 적재되어 있는 라이저(11)를 순차적으로 하나씩 들어올려 파킹 포지션(120)까지 이송시키는 갠트리 크레인(130)과, 파킹 포지션(120)의 수직 상부에 위치하면서 화물창(110)의 외부에 설치되어, 파킹 포지션(120)에 있는 라이저(11)를 화물창(110)의 상부를 이루는 커버 구조물(112)의 상면에 형성된 개구부(113)를 통해 화물창(110)의 외부로 리프팅하는 라이저 엘리베이션 시스템(150)과, 라이저 엘리베이션 시스템(150)에 의해 리프팅된 라이저(11)를 공급받아 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 이송시키는 캣워크(170)와, 캣워크(170)에 의해 이송된 라이저(11)를 수직으로 들어올리는 탑 드라이브(도시하지 않음)를 포함하여 이루어진다.
상기에서, 라이저 엘리베이션 시스템(150)은, 파킹 포지션(120)의 수직 상부에 위치하도록 지지 구조물(140)에 의해 지지되어 화물창(110)의 외부에 설치되고, 라이저(11)의 길이만큼의 간격을 가지고 이격되어 지지 구조물(140) 상단에 설치되는 한 쌍의 지지 프레임(151)과, 지지 프레임(151) 상에 수평방향으로 슬라이딩 가능하도록 설치되는 슬라이딩 프레임(152)과, 슬라이딩 프레임(152)에 설치되어 라이저(11)를 리프팅하는 윈치(153)와, 윈치(153)에 의해 파킹 포지션(120)에 위치한 라이저(11)를 클램핑하여 리프팅하도록 하는 라이저 클램프(154)를 포함하여 이루어진다.
캣워크(170)는, 라이저 엘리베이션 시스템(150)에 인접하여 지지 구조물(140)의 일측에 돌출되도록 설치되는 캣워크 가이드부(160) 상에 이동 가능하도록 설치되며, 라이저 엘리베이션 시스템(150)으로부터 공급되는 라이저(11)를 드릴 플로어로 이송시키는 대차 형태의 라이저 피딩 머신(171)을 포함하여 이루어진다.
한편, 시추선(1)은, 수 많은 라이저(11)를 해저에 설치해야 하므로 화물창(110)로부터 드릴 플로어까지 라이저(11)를 효과적이면서 신속하게 이송하는 것이 매우 중요하다.
그런데 종래의 라이저 핸들링 시스템(100)은, 라이저 엘리베이션 시스템(150)에서 캣워크(170)로 라이저(11)를 이송해야 하는 구조이므로, 이송 과정이 복잡하고 시간이 많이 소요될 뿐만 아니라, 화물창(110)의 라이저(11)를 윈치(153)와 라이저 클램프(154)를 이용하여 리프팅해야 하고, 리프팅된 라이저(11)를 캣워크(170)에 공급하는 과정에서 라이저(11)가 요동할 가능성이 있어 작업이 어렵고 안전 사고 위험성이 높으며 시추 작업 효율이 저하되는 문제가 있다.
또한, 종래의 라이저 핸들링 시스템(100)은, 화물창(110) 상부에 라이저 엘리베이션 시스템(150)이 필수적으로 구성되어야 하므로, 라이저 엘리베이션 시스템(150)가 데크의 많은 부분을 차지하게 되어 시추선(1)의 공간 활용도가 떨어지고 크레인으로 라이저를 핸들링 시 안전사고가 발생하는 문제가 있다.
또한, 라이저 엘리베이션 시스템(150)는, 지지 프레임(151), 슬라이딩 프레임(152), 윈치(153), 라이저 클램프(154) 등 라이저(11)를 화물창(110)로부터 캣워크(170)까지 리프팅하는데 필요한 각종 구성 요소들로 이루어져야 하므로, 설치 공수가 많아질 수 밖에 없고, 제작 비용이 많이 소요되는 문제가 있다.
국내 등록특허공보 제10-1299814호 (공고일: 2013년 08월 19일)
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자 창출된 것으로서, 본 발명의 목적은, 라이저를 화물창으로부터 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 안전하고 신속하게 이송할 수 있고, 설치 공간과 설치 공수가 많이 소요되는 기존의 라이저 엘리베이션 시스템의 설치가 필요하지 않도록 하는 라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 따른 라이저 핸들링 시스템은, 화물창에 적재 보관된 라이저를 이송하는 갠트리 크레인; 상기 화물창 내부에 설치되며, 갠트리 크레인에 의해 이송되는 상기 라이저를 파킹하고, 상승 또는 하강하는 라이저 엘리베이터부; 서로 이격 배치되는 한 쌍으로 마련되며, 서로간의 간격이 좁아지도록 변형되어 상기 라이저 엘리베이터부에 의해 상승된 상기 라이저의 전단과 후단을 지지하는 트롤리를 갖는 캣워크; 및 상기 한 쌍의 트롤리의 움직임을 동기화하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
구체적으로, 상기 제어부는, 미리 설정된 상기 라이저의 위치정보에 따라 상기 한 쌍의 트롤리의 위치, 이동속도, 이동방향을 제어할 수 있다.
구체적으로, 상기 라이저 엘리베이터부는, 상기 화물창의 바닥에 설치되는 동력 공급부; 상기 화물창 내부의 라이저 랙 사이에 설치되며, 상기 동력 공급부의 작동에 의해 상기 캣워크의 윗부분까지 상승하는 승강부; 및 상기 승강부의 상단에 설치되며, 상기 갠트리 크레인에 의해 이송되는 상기 라이저를 안착시키는 파킹부를 포함할 수 있다.
구체적으로, 상기 화물창의 상부에 형성되며, 상기 라이저의 인출 통로인 개구부 양측에 수직방향으로 설치되는 한 쌍의 지지 구조물을 더 포함하고, 상기 지지 구조물은, 상기 라이저 엘리베이터부의 상승 또는 하강을 가이드하고, 상기 캣워크의 이동을 가이드하는 캣워크 가이드부를 지지할 수 있다.
구체적으로, 상기 캣워크 가이드부는, 상기 지지 구조물의 상단부에 설치되어 드릴 플로어까지 연장되며, 상기 라이저 엘리베이터부의 상승 시 상기 라이저가 관통되는 크기의 라이저 관통홀을 가질 수 있다.
구체적으로, 상기 제어부는, 상기 라이저가 상기 라이저 엘리베이터부에 실려 상기 라이저 관통홀을 통해 상기 캣워크 위로 올라오기 전이라고 판단되면, 상기 한 쌍의 트롤리 중에서 어느 하나의 트롤리를 상기 전방에 위치되도록 제어하고, 다른 하나의 트롤리를 후방에 위치하도록 제어하고, 상기 라이저가 상기 라이저 엘리베이터부에 실려 상기 라이저 관통홀을 통해 상기 캣워크 위로 올라왔다고 판단되면, 상기 어느 하나의 트롤리를 상기 라이저의 일측이 안착될 때까지 후방으로 이동하도록 제어하고, 상기 다른 하나의 트롤리를 상기 라이저의 타측이 안착될 때까지 전방으로 이동하도록 제어하고, 상기 라이저가 상기 한 쌍의 트롤리에 의해 안착되었다고 판단되면, 상기 한 쌍의 트롤리를 상기 드릴 플로어에 도착될 때까지 전방으로 동시에 이동하도록 제어하고, 상기 드릴 플로어로 이송된 상기 라이저가 탑 드라이브로 들어올려져 상기 한 쌍의 트롤리에 상기 라이저 없다고 판단되면, 상기 한 쌍의 트롤리를 최초 위치에 도착될 때까지 후방으로 동시에 이동하도록 제어할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에 따른 시추선은, 상기에 기재된 라이저 핸들링 시스템을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선은, 라이저를 파킹하고 승강시키는 라이저 엘리베이터부를 화물창 내부의 라이저 랙 사이에 설치함으로써, 기존의 라이저 엘리베이션 시스템과 기존의 파킹 포지션의 설치가 불필요하여, 시추선의 공간 활용도를 증대시킬 수 있고, 설치 공수 및 제작 비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 라이저 핸들링 시스템 및 이를 구비한 시추선은, 캣워크를 라이저 엘리베이터부와 수직으로 나란하게 설치하되, 라이저 엘리베이터부와 캣워크를 화물창의 폭 방향에서 드릴링 센터에 대응되는 위치에 설치함으로써, 화물창으로부터 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 라이저의 전체 이송 과정을 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 이송 작업 효율성 향상 및 안전 사고 위험성을 방지할 수 있다.
도 1은 종래의 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 종단면도이다.
도 2는 종래의 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 횡단면도이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 종단면도이다.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 횡단면도이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 종단면도이다.
도 6은 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 횡단면도이다.
도 7은 본 발명의 제1 또는 제2 실시예에 따른 라이저 엘리베이터부에서 승강부의 종단면도이다.
도 8은 본 발명의 제1 또는 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템에서 캣워크 가이드부의 평면도이다.
도 9는 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템에서 라이저 피딩 머신의 평면도이다.
본 발명의 목적, 특정한 장점들 및 신규한 특징들은 첨부된 도면들과 연관되는 이하의 상세한 설명과 바람직한 실시예로부터 더욱 명백해질 것이다. 본 명세서에서 각 도면의 구성요소들에 참조번호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 번호를 가지도록 하고 있음에 유의하여야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 종단면도이고, 도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 횡단면도이고, 도 7은 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 엘리베이터부에서 승강부의 종단면도이고, 도 8은 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템에서 캣워크 가이드부의 평면도이고, 도 9는 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템에서 라이저 피딩 머신의 평면도이다.
도 3, 도 4, 도 7 내지 도 9에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템(200)은, 화물창(210) 내부에 적재된 라이저(21)를 데릭이 위치한 드릴 플로어(도시하지 않음)로 이송시키기 위해 시추선(2)에 설치되는 것으로, 화물창(210), 갠트리 크레인(230), 지지 구조물(240), 라이저 엘리베이터부(250), 캣워크 가이드부(260), 캣워크(270)를 포함하여 구성될 수 있다.
상기에서, 시추선(2)은, 리그선(rig ship), 고정식 플랫폼, 드릴십(drill ship) 등 시추 작업을 위해 라이저 핸들링 시스템(200)이 설치되는 해양구조물 또는 선박을 포함하는 의미로 사용됨을 밝혀둔다.
화물창(210)은, 복수 개의 라이저(21)를 적재 보관하는 라이저 홀드일 수 있다.
이러한 화물창(210)는, 시추선(2)의 상갑판의 내부 방향으로 일정 깊이를 갖는 공간으로 이루어질 수 있으며, 복수 개의 라이저(21)를 정렬된 상태로 적재 보관할 수 있도록 내부에 복수 개의 라이저 랙(211)이 설치될 수 있다.
화물창(210)은, 적재된 라이저(21)를 보호하기 위하여 상부를 덮는 커버 구조물(212)을 더 포함할 수 있다.
커버 구조물(212)은, 별도로 마련되거나 상갑판을 연장하여 형성될 수 있다.
이러한 커버 구조물(212)의 상부에는, 후술할 라이저 엘리베이터부(250)를 이용하여 화물창(210)로부터 후술할 캣워크(270)로 라이저(21)를 이송할 때 인출 통로 역할을 수행하는 개구부(213)가 형성될 수 있다. 여기서, 개구부(213)는, 개폐 가능한 구조 또는 오픈 형태로 이루어질 수 있다.
갠트리 크레인(230)은, 화물창(210)의 내부에 적재되어 있는 라이저(21)를 들어올려 후술할 라이저 엘리베이터부(250)의 파킹부(253)까지 이송시킬 수 있도록, 화물창(210)의 라이저 랙(211)으로부터 상부 방향으로 일정 거리 이격된 위치에서 화물창(210)의 상부를 이루는 커버 구조물(212)의 내부 상측에 설치될 수 있다.
이러한 갠트리 크레인(230)은, 도면 부호로 표시하지 않았지만, 화물창의(210) 내부에서 수평방향으로 이동 가능하도록 설치되는 갠트리 프레임과, 갠트리 프레임의 양단에 설치되는 윈치와, 윈치에 연결되어 윈치의 작동시 수직방향으로 이동되고 후술할 라이저 엘리베이터부(250)로 라이저(21)를 이송할 수 있도록 라이저(21)의 양단을 파지해주는 라이저 파지기를 포함하여 구성될 수 있다.
지지 구조물(240)은, 화물창(210)에 형성된 개구부(213) 양측의 커버 구조물(240) 상에 수직방향으로 설치될 수 있다.
이러한 한 쌍의 지지 구조물(240)은, 후술할 라이저 엘리베이터부(250)의 상승 또는 하강을 가이드할 수 있으며, 상단부에 설치되는 후술할 캣워크 가이드부(260) 및 캣워크(270)를 지지할 수 있다.
본 실시예의 지지 구조물(240)과 기존의 지지 구조물(140)과 대비해 볼 때, 본 실시예의 지지 구조물(240)은 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치되는 후술할 라이저 엘리베이터부(250), 캣워크 가이드부(260), 캣워크(270)와 동일한 위치에 설치되는 반면, 기존의 지지 구조물(140)은 화물창(110)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치되는 기존의 캣워크 가이드부(160), 캣워크(170)와 다른 위치에 즉, 드릴링 센터(CL)로부터 일측으로 일정거리 이격된 위치에 설치되는 것이 다르다.
라이저 엘리베이터부(250)는, 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에서 화물창(210) 내부의 라이저 랙(211) 사이에 설치될 수 있으며, 갠트리 크레인(230)에 의해 이송되는 라이저(21)를 파킹할 수 있고, 파킹된 라이저(21)를 후술할 캣워크(270)까지 상승시킬 수 있다.
또한, 라이저 엘리베이터부(250)는, 후술할 프런트 트롤리(272)과 후술할 리어 트롤리(273)에 라이저(21)를 안착시키기 위해, 후술할 캣워크(260)를 관통해야 하므로, 그 크기가 적어도 라이저(21)의 크기보다 작아야 한다.
이러한 라이저 엘리베이터부(250)는, 동력 공급부(251), 승강부(252), 파킹부(253)를 포함하여 구성될 수 있다.
동력 공급부(251)는, 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에서 화물창(210) 바닥에 설치될 수 있으며, 후술할 승강부(252)를 작동시킬 수 있다.
이러한 동력 공급부(251)는, 후술할 파킹부(253)에 라이저(21)가 안착되면, 자동 혹은 수동으로 작동되어 후술할 승강부(252)를 상승하게 할 수 있다.
승강부(252)는, 화물창(210) 내부의 라이저 랙(211) 사이에 설치될 수 있으며, 동력 공급부(251)의 작동에 의해 후술할 캣워크(270)를 관통하여 캣워크(270)의 윗부분까지 상승할 수 있다. 승강부(252)의 상단에는 후술할 파킹부(253)가 설치될 수 있다.
이러한 승강부(252)는, 도 7에 도시된 바와 같이 시저스 리프트일 수 있으며, 고정 프레임(252a), 리프팅 프레임(252b), 텔레스코픽 프레임(252c), 시저스-바(252d)로 이루어질 수 있다. 승강부(252)가 시저스 리프트일 경우, 동력 공급부(251)는 유압 실린더일 수 있다.
고정 프레임(252a)은, 동력 공급부(251)에 연결될 수 있으며, 리프팅 프레임(252b)과 텔레스코픽 프레임(252c)의 하단부를 고정시킬 수 있다.
리프팅 프레임(252b)은, 상부에 후술할 파킹부(253)에 연결될 수 있으며, 리프팅 프레임(252b)과 텔레스코픽 프레임(252c)의 상단부에 고정되어 시저스-바(252d)가 승하강에 따라 파킹부(253)와 함께 오르내릴 수 있다.
텔레스코픽 프레임(252c)은, 하단이 고정 프레임(252a)의 양측 가장자리에 고정 설치되고, 상단이 리프팅 프레임(252b)의 양측 가장자리에 고정 설치될 수 있으며, 시저스-바(252d)가 승하강할 때 길이가 조절될 수 있다. 텔레스코픽 프레임(252c)은, 트리플 가이드 텔레스코픽 프레임일 수 있다.
시저스-바(252d)는, 하부가 고정 프레임(252a)에 고정 설치되고, 상부가 리프팅 프레임(252b)에 고정 설치될 수 있으며, 동력 공급부(251)에 의해 접철되면서 리프팅 프레임(252b)를 상승 또는 하강시킬 수 있다.
파킹부(253)는, 승강부(252)의 상단, 예를 들어 리프팅 프레임(252b)의 상부에 설치될 수 있으며, 갠트리 크레인(230)에 의해 이송되는 라이저(21)를 안착시킬 수 있는 구조, 예를 들어 상면이 라이저(21)의 형상에 대응되는 반구형으로 형성될 수 있다.
본 실시예에서는 라이저 엘리베이터부(250)가 시저스식 리프트일 경우를 설명하였지만, 이에 한정되지 않고 유압식 리프트, 기어식 리프트 등과 같이 라이저(21)를 후술할 캣워크(270)까지 리프팅시킬 수 있는 리프트이면 모두 적용 가능하다.
이를 통해 본 실시예는, 라이저 엘리베이터부(250)가 후술할 캣워크(270)와 함께 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치함으로써, 화물창(210)으로부터 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 라이저(21)의 수평 이동이 최소화되어, 라이저(21)의 전체 이송 과정을 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 이송 작업 효율성 향상 및 안전 사고 위험성을 방지할 수 있고, 갠트리 크레인(230)에 의해 이동되는 라이저(21)를 파킹할 수 있어, 기존의 파킹 포지션(120)의 역할을 수행할 수 있고, 파킹된 라이저(21)를 후술할 캣워크(260)까지 승강시킬 수 있어, 기존의 라이저 엘리베이션 시스템(150)의 역할을 수행할 수 있다.
캣워크 가이드부(260)는, 지지 구조물(240)의 상단부에 설치하되, 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 위치되고, 드릴 플로어와 수평으로 나란하게 위치되고, 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치될 수 있으며, 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 관통되는 구조를 가질 수 있다.
캣워크 가이드부(260)는, 후술할 캣워크(270)가 화물창(210)으로부터 드릴 플로어까지 이동할 수 있도록 지지 구조물(240)에서 드릴 플로어까지 연장될 수 있으며, 제1 플레이트(261), 제1 라이저 관통홀(262), 제1 레일(263)을 포함하여 구성될 수 있다. 본 실시예에서는 캣워크 가이드부(260)가 제1 레일(263)을 포함하는 것을 설명하지만, 제1 레일(263)이 없는 구성 또한 포함할 수 있음은 물론이다.
제1 플레이트(261)는, 지지 구조물(240)의 상단부에 설치될 수 있으며, 드릴 플로어까지 연장되어 후술할 캣워크(270)가 드릴 플로어로 이동할 수 있게 하고, 작업자의 이동 통로를 제공할 수 있다.
이러한 제1 플레이트(261)는, 일부분에 후술할 제1 라이저 관통홀(262)이 형성될 수 있고, 상부에 길이방향으로 후술할 제1 레일(263)이 형성될 수 있다.
제1 라이저 관통홀(262)은, 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 적어도 관통할 수 있는 크기를 갖도록 제1 플레이트(261)의 일부분에 형성될 수 있으며, 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 위치될 수 있다.
제1 레일(263)은, 제1 플레이트(261)의 상부 양측 가장자리 부근을 따라 길이방향으로 형성될 수 있으며, 후술할 라이저 피딩 머신(271)이 화물창(210)으로부터 드릴 플로어까지 이동할 수 있는 선로를 제공할 수 있다.
캣워크(270)는, 캣워크 가이드부(260) 상에서 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 설치하되, 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치될 수 있다.
또한, 캣워크(270)는, 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 설치되므로, 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 수직 상승할 때 그 상부가 관통될 수 있도록 구성될 수 있다.
이러한 캣워크(270)는, 라이저 엘리베이터부(250)로부터 라이저(21)를 공급받아 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 이송시킬 수 있도록, 라이저 피딩 머신(271), 프런트 트롤리(272), 리어 트롤리(273)를 포함하여 구성될 수 있다.
라이저 피딩 머신(271)은, 후술할 프런트 트롤리(272)와 후술할 리어 트롤리(273)에 의해 지지된 라이저(21)를 화물창(210)으로부터 드릴 플로어까지 이송할 수 있도록 캣워크 가이드부(260) 상에 이동 가능하게 설치될 수 있으며, 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 관통되는 구조를 가질 수 있으며, 프런트 대차(271a), 리어 대차(271b), 제2 플레이트(271c), 제2 라이저 관통홀(271d), 제2 레일(271e), 스토퍼(271f)를 포함하여 구성될 수 있다.
프런트 대차(271a)와 리어 대차(271b)는, 제1 레일(263)을 따라 이동될 수 있으며, 후술할 제2 플레이트(271c)에 형성되는 후술할 제2 라이저 관통홀(271d)을 통해 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 관통할 수 있도록, 적어도 라이저(21)의 길이보다 더 이격되도록 배치될 수 있다.
제2 플레이트(271c)는, 프런트 대차(271a)의 상부로부터 리어 대차(271b)의 상부까지 길이방향으로 설치되어 프런트 대차(271a)와 리어 대차(271b)를 연결시켜줄 수 있으며, 라이저(21)를 지지하는 후술할 프런트 트롤리(272)와 후술할 리어 트롤리(273)의 설치 공간을 제공할 수 있다.
이러한 제2 플레이트(271c)는, 일부분에 후술할 제2 라이저 관통홀(271d)이 형성될 수 있고, 상부에 길이방향으로 후술할 제2 레일(271e)이 형성될 수 있다.
제2 라이저 관통홀(271d)은, 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 적어도 관통할 수 있는 크기를 갖도록 제2 플레이트(271c)의 일부분에 형성될 수 있으며, 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 위치될 수 있다. 제2 라이저 관통홀(271d)의 크기 및 형상은 제1 라이저 관통홀(262)의 크기 및 형상과 동일 또는 유사할 수 있다.
제2 레일(271e)은, 제2 플레이트(271c)의 상부 양측 가장자리 부근을 따라 길이방향으로 형성될 수 있으며, 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 제2 라이저 관통홀(271d)을 통해 올라온 라이저(21)를 안전하게 지지할 수 있도록 후술할 프런트 트롤리(272)와 후술할 리어 트롤리(273)가 전후로 이동할 수 있는 선로를 제공할 수 있다.
스토퍼(271f)는, 제2 레일(271e)의 양단에 설치될 수 있으며, 후술할 프런트 트롤리(272)와 후술할 리어 트롤리(273)가 제2 레일(271e)로부터 이탈되는 것을 방지하는 역할을 할 수 있다.
프런트 트롤리(272)는, 라이저 피딩 머신(271)의 제2 라이저 관통홀(271d)을 기준으로 제2 플레이트(271c)의 전방에 배치되어 제2 레일(271e)을 따라 이동될 수 있다.
이러한 프런트 트롤리(272)는, 라이저(21)의 일측을 안착 지지할 수 있도록 구성될 수 있으며, 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 캣워크 가이드부(260)의 제1 라이저 관통홀(262)과 라이저 피딩 머신(271)의 제2 라이저 관통홀(271d)을 통해 올라오면, 제2 라이저 관통홀(271d) 쪽으로 이동하여 라이저(21)의 일측을 안전하게 안착 지지할 수 있다.
리어 트롤리(273)는, 라이저 피딩 머신(271)의 제2 라이저 관통홀(271d)을 기준으로 제2 플레이트(271c)의 후방에 배치되어 제2 레일(271e)을 따라 이동될 수 있다.
이러한 리어 트롤리(273), 라이저(21)의 타측을 안착 지지할 수 있도록 구성될 수 있으며, 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 캣워크 가이드부(260)의 제1 라이저 관통홀(262)과 라이저 피딩 머신(271)의 제2 라이저 관통홀(271d)을 통해 올라오면, 제2 라이저 관통홀(271d) 쪽으로 이동하여 라이저(21)의 타측을 안전하게 안착 지지할 수 있다.
상기한 프런트 트롤리(272)와 리어 트롤리(273)는, 라이저 피딩 머신(271) 상에서 서로 이격되어 한 쌍으로 마련될 수 있으며, 서로간의 간격이 좁아지도록 변형되어 라이저 엘리베이터부(250)에 의해 제1 및 제2 라이저 관통홀(262, 271d)을 관통한 라이저(21)의 전단과 후단을 안착 지지할 수 있다.
또한, 상기한 프런트 트롤리(272)와 리어 트롤리(273)는, 라이저(21)를 지지하기 위해 변형될 때 라이저 피딩 머신(271)에 결합될 수 있다.
또한, 상기한 프런트 트롤리(272)와 리어 트롤리(273)는, 라이저 피딩 머신(271)로부터 분리되면서 서로간의 간격이 멀어져 라이저(21)가 제1 및 제2 라이저 관통홀(262, 271d)을 관통하도록 할 수 있다.
또한, 상기한 프런트 트롤리(272)와 리어 트롤리(273)는, 동일 또는 유사하게 구성될 수 있으나, 캣워크(270)에 의해 드릴 플로어로 이송된 라이저(21)를 탑 드라이브를 이용하여 수직으로 들어올릴 때 라이저(21)의 뒷부분을 받쳐줄 수 있도록, 리어 트롤리(273)를 틸터블(tiltable)하게 구성하는 것이 바람직할 수 있다.
상기와 같이 구성되는 캣워크(270)는, 라이저(21)를 이송할 때 라이저 피딩 머신(271) 및 한 쌍의 트롤리(272, 273)가 일체로 결합된 상태를 유지할 수 있다.
상기한 본 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템(200)이 구비되는 시추선(2)은, 기존의 라이저 핸들링 시스템(100)이 구비되는 시추선(1)과 비교하여 화물창(210)로부터 드릴 플로어까지 라이저(21)를 효과적이면서 신속하게 이송할 수 있는데, 본 발명의 일 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템(200)을 이용하여 라이저(21) 이송 과정을 설명하면 다음과 같다.
라이저 랙(211) 사이에 적재 보관된 라이저(21)는 갠트리 크레인(230)에 의해 1차 상승 이동되고, 1차 상승 이동된 라이저(21)는 갠트리 크레인(230)에 의해 라이저 엘리베이터부(250)의 파킹부(253)의 상부까지 1차 수평 이동되고, 1차 수평 이동된 라이저(21)는 라이저 엘리베이터부(250)에 의해 캣워크 가이드부(260) 및 캣워크(270)를 관통하여 캣워크(270)의 상부까지 2차 상승 이동되고, 2차 상승 이동된 라이저(21)는 프런트 트롤리(272)와 리어 트롤리(273)에 지지된 상태로 라이저 피딩 머신(271)에 의해 드릴 플로어까지 2차 수평 이동 된다.
상기한 본 실시예의 라이저 핸들링 시스템(200)은 갠트리 크레인(230)에 의해 라이저 엘리베이터부(250)까지 이동된 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 의해 한 번의 상승 이동으로 캣워크(270)에 안치되는 반면, 기존의 라이저 핸들링 시스템(200)은 갠트리 크레인(230)에 의해 파킹 포지션(120)까지 이동된 라이저(11)가 라이저 엘리베이션 시스템(150)에 의해 상승 이동, 수평 이동, 하강 이동이라는 세 번의 이동 과정을 통해 캣워크(170)에 안치될 수 있으므로, 수평 이동과 하강 이동의 2단계 이송 과정을 생략할 수 있는 것이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 종단면도이고, 도 6은 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템을 설명하기 위한 시추선의 일부 횡단면도이고, 도 7은 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 엘리베이터부에서 승강부의 종단면도이고, 도 8은 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템에서 캣워크 가이드부의 평면도이다.
도 5 내지 도 8에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제2 실시예에 따른 라이저 핸들링 시스템(300)은, 화물창(210) 내부에 적재된 라이저(21)를 데릭에 위치한 드릴 플로어(도시하지 않음)로 이송시키기 위해 시추선(3)에 설치되는 것으로, 화물창(210), 갠트리 크레인(230), 지지 구조물(240), 라이저 엘리베이터부(250), 캣워크 가이드부(360), 캣워크(370), 제어부(380)을 포함하여 구성될 수 있다.
본 발명의 제2 실시예에서, 캣워크 가이드부(360), 캣워크(370), 제어부(380)를 제외한 화물창(210), 갠트리 크레인(230), 지지 구조물(240), 라이저 엘리베이터부(250)는 전술할 본 발명의 제1 실시예의 라이저 핸들링 시스템(200)에서의 각 구성과 동일하여 동일한 도면부호를 사용하였고, 이에 따라 여기서는 설명의 중복을 피하기 위하여 동일 구성 요소 각각에 대한 상세한 설명을 생략하기로 하고, 본 발명의 제1 실시예와 다른 구성 요소인 캣워크 가이드부(360), 캣워크(370), 제어부(380)와 이로 인하여 달라지는 부분에 대해서만 설명하기로 한다.
캣워크 가이드부(360)는, 지지 구조물(240)의 상단부에 설치하되, 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 위치되고, 드릴 플로어와 수평으로 나란하게 위치되고, 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치될 수 있으며, 라이저(21)를 파킹한 상태의 라이저 엘리베이터부(250)가 관통되는 구조를 가질 수 있다.
캣워크 가이드부(360)는, 후술할 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)로 구성되는 캣워크(370)가 화물창(210)으로부터 드릴 플로어까지 이동할 수 있도록 지지 구조물(240)에서 드릴 플로어까지 연장될 수 있으며, 플레이트(361), 라이저 관통홀(362), 레일(363)을 포함하여 구성될 수 있다.
캣워크 가이드부(360)를 구성하는 플레이트(361), 라이저 관통홀(362), 레일(363) 각각은 전술한 제1 실시예의 캣워크 가이드부(260)를 구성하는 제1 플레이트(261), 제1 라이저 관통홀(262), 제1 레일(263) 각각과 동일하며, 다만 제1 실시예의 캣워크(270)를 구성하는 라이저 피딩 머신(271)이 아니라 후술할 캣워크(370)를 구성하는 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)가 이동되도록 하는 것이 다르다. 따라서, 여기서는 중복 설명을 회피하기 위해 캣워크 가이드부(360)에 대한 상세한 설명을 생략하기로 한다.
캣워크(370)는, 캣워크 가이드부(360) 상에서 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 설치하되, 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치될 수 있으며, 라이저 엘리베이터부(250)로부터 라이저(21)를 공급받아 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 이송시킬 수 있도록, 프런트 트롤리(372), 리어 트롤리(373)를 포함하여 구성될 수 있다.
제2 실시예의 캣워크(370)는, 전술한 제1 실시예의 캣워크(270)와 비교하여, 라이저 피딩 머신(271)의 구성이 생략되고, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)가 제1 실시예의 라이저 피딩 머신(271)의 역할을 동시에 수행할 수 있도록 구성되는 것에 차이가 있다.
프런트 트롤리(372)는, 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 기준으로 플레이트(361)의 전방에 배치되어 레일(363)을 따라 이동될 수 있으며, 후술할 리어 트롤리(373)와 동기화하여 라이저(21)를 안착시킨 후 드릴 플로어로 이송하기 위해 후술할 제어부(380)에 의해 그 이동이 제어될 수 있다.
이러한 프런트 트롤리(372)는, 라이저(21)의 일측을 안착 지지할 수 있도록 구성될 수 있으며, 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 통해 위로 올라오면, 제어부(380)에 의해 라이저 관통홀(362) 쪽으로 이동하여 라이저(21)의 일측을 안착 지지하고, 후술할 리어 트롤리(373)와 함께 드릴 플로어로 이동할 있다.
리어 트롤리(373)는, 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 기준으로 플레이트(361)의 후방에 배치되어 레일(363)을 따라 이동될 수 있으며, 프런트 트롤리(372)와 동기화하여 라이저(21)를 안착시킨 후 드릴 플로어로 이송하기 위해 후술할 제어부(380)에 의해 그 이동이 제어될 수 있다.
이러한 리어 트롤리(373), 라이저(21)의 타측을 안착 지지할 수 있도록 구성될 수 있으며, 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 통해 위로 올라오면, 제어부(380)에 의해 라이저 관통홀(362) 쪽으로 이동하여 라이저(21)의 타측을 안전하게 안착 지지하고, 프런트 트롤리(372)와 함께 드릴 플로어로 이동할 있다.
상기한 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)는, 서로 이격되어 한 쌍으로 마련될 수 있으며, 서로간의 간격이 좁아지도록 변형되어 라이저 엘리베이터부(250)에 의해 상승된 라이저(21)를 전단과 후단을 안착 지지하는 역할과 함께 안착 지지된 라이저(21)를 드릴 플로어로 이송하는 라이저 피딩 머신의 역할을 동시에 수행할 수 있고, 라이저(21)의 이송을 완료한 후에는 서로간의 간격이 멀어져 라이저(21)가 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 관통하도록 할 수 있도록 하는데, 개별적으로 동작하기 때문에 라이저(21)의 안착 지지와 드릴 플로어로의 이송을 안전하게 하기 위해서 후술할 제어부(380)에 의해 움직임을 동기화할 필요가 있으며, 이하에서 구체적으로 설명한다.
제어부(380)는, 미리 설정된 라이저(21)의 위치정보에 따라 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)의 위치, 이동속도, 이동방향 등을 제어할 수 있다.
구체적으로, 제어부(380)는, 라이저(21)의 위치정보를 인식하여, 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 통해 위로 올라오기 전이라고 판단되면, 프런트 트롤리(372)를 플레이트(361)의 전방에 위치되도록 제어하고, 리어 트롤리(373)를 플레이트(361)의 후방에 위치하도록 제어하여, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)가 상호 충분한 거리를 두고 배치되도록 할 수 있다.
제어부(380)는, 위치정보에 의해 라이저(21)가 라이저 엘리베이터부(250)에 실려 캣워크 가이드부(360)의 라이저 관통홀(362)을 통해 위로 올라왔다고 판단되면, 플레이트(361)의 전방에 위치된 프런트 트롤리(372)를 라이저(21)의 일측이 안착 지지될 때까지 후방으로 이동하도록 제어하고, 플레이트(361)의 후방에 위치된 리어 트롤리(373)를 라이저(21)의 타측이 안착 지지될 때까지 전방으로 이동하도록 제어하여, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373) 서로간의 간격이 좁아지도록 변형할 수 있다.
제어부(380)는, 위치정보에 의해 라이저(21)가 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)에 의해 안전하게 안착 지지되었다고 판단되면, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)를 드릴 플로어에 도착될 때까지 전방으로 동시에 이동하도록 제어할 수 있다. 이때 제어부(380)는, 라이저(21)가 이탈되는 것을 방지할 수 있도록, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)의 이동속도를 동일하게 유지되도록 제어할 수 있다.
제어부(380)는, 위치정보에 의해 드릴 플로어로 이송된 라이저(21)가 탑 드라이브로 들어올려져 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)에 라이저(21)가 없다고 판단되면, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)를 최초 위치에 도착될 때까지 후방으로 동시에 이동하도록 제어할 수 있다.
제어부(380)는, 프런트 트롤리(372)와 리어 트롤리(373)를 제어하는 상기한 과정을 반복 수행하여, 라이저(21)를 화물창(210)으로부터 드릴 플로어까지 연속적으로 이송할 수 있게 한다.
이와 같이 본 실시예는, 라이저(21)를 파킹하고 승강시키는 라이저 엘리베이터부(250)를 화물창(210) 내부의 라이저 랙(211) 사이에 설치함으로써, 기존의 라이저 엘리베이션 시스템(150)과 기존의 파킹 포지션(120)의 설치가 불필요하여, 시추선(2, 3)의 공간 활용도를 증대시킬 수 있고, 설치 공수 및 제작 비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 실시예는, 캣워크((270, 370)를 라이저 엘리베이터부(250)와 수직으로 나란하게 설치하되, 라이저 엘리베이터부(250)와 캣워크(270, 370)를 화물창(210)의 폭 방향에서 드릴링 센터(CL)에 대응되는 위치에 설치함으로써, 화물창(210)으로부터 데릭이 위치한 드릴 플로어까지 라이저(21)의 전체 이송 과정을 줄일 수 있을 뿐만 아니라, 이송 작업 효율성 향상 및 안전 사고 위험성을 방지할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예들을 중심으로 본 발명을 설명하였으나 이는 단지 예시일 뿐 본 발명을 한정하는 것이 아니며, 본 발명이 속하는 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 실시예의 본질적인 기술내용을 벗어나지 않는 범위에서 실시예에 예시되지 않은 여러 가지의 조합 또는 변형과 응용이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 실시예들로부터 용이하게 도출 가능한 변형과 응용에 관계된 기술내용들은 본 발명에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
1, 2, 3: 시추선 11, 21: 라이저
100, 200, 300: 라이저 핸들링 시스템 110, 210: 화물창
111, 211: 라이저 랙 112, 212: 커버 구조물
113, 213: 개구부 120: 파킹 포지션
130, 230: 갠트리 크레인 140, 240: 지지 구조물
150: 라이저 엘리베이션 시스템 151: 지지 프레임
152: 슬라이딩 프레임 153: 윈치
154: 라이저 클램프 250: 라이저 엘리베이터부
251: 동력 공급부 252: 승강부
252a: 고정 프레임 252b: 리프팅 프레임
252c: 텔레스코픽 프레임 252d: 시저스-바
253: 파킹부 160, 260, 360: 캣워크 가이드부
261, 361: 플레이트 262, 362: 라이저 관통홀
263, 363: 레일 170, 270, 370: 캣워크
171, 271: 라이저 피딩 머신 271a: 프런트 대차
271b: 리어 대차 271c: 플레이트
271d: 라이저 관통홀 271e: 레일
271f: 스토퍼 272, 372: 프런트 트롤리
273, 373: 리어 트롤리 380: 제어부
CL: 드릴링 센터

Claims (7)

  1. 화물창에 적재 보관된 라이저를 이송하는 갠트리 크레인;
    상기 화물창 내부에 설치되며, 갠트리 크레인에 의해 이송되는 상기 라이저를 파킹하고, 상승 또는 하강하는 라이저 엘리베이터부;
    서로 이격 배치되는 한 쌍으로 마련되며, 서로간의 간격이 좁아지도록 변형되어 상기 라이저 엘리베이터부에 의해 상승된 상기 라이저의 전단과 후단을 지지하는 트롤리를 갖는 캣워크; 및
    상기 한 쌍의 트롤리의 움직임을 동기화하는 제어부를 포함하는 것을 특징으로 하는 라이저 핸들링 시스템.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 제어부는,
    미리 설정된 상기 라이저의 위치정보에 따라 상기 한 쌍의 트롤리의 위치, 이동속도, 이동방향을 제어하는 것을 특징으로 하는 라이저 핸들링 시스템.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 라이저 엘리베이터부는,
    상기 화물창의 바닥에 설치되는 동력 공급부;
    상기 화물창 내부의 라이저 랙 사이에 설치되며, 상기 동력 공급부의 작동에 의해 상기 캣워크의 윗부분까지 상승하는 승강부; 및
    상기 승강부의 상단에 설치되며, 상기 갠트리 크레인에 의해 이송되는 상기 라이저를 안착시키는 파킹부를 포함하는 것을 특징으로 하는 라이저 핸들링 시스템.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 화물창의 상부에 형성되며, 상기 라이저의 인출 통로인 개구부 양측에 수직방향으로 설치되는 한 쌍의 지지 구조물을 더 포함하고,
    상기 지지 구조물은,
    상기 라이저 엘리베이터부의 상승 또는 하강을 가이드하고, 상기 캣워크의 이동을 가이드하는 캣워크 가이드부를 지지하는 것을 특징으로 하는 라이저 핸들링 시스템.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 캣워크 가이드부는,
    상기 지지 구조물의 상단부에 설치되어 드릴 플로어까지 연장되며, 상기 라이저 엘리베이터부의 상승 시 상기 라이저가 관통되는 크기의 라이저 관통홀을 가지는 것을 특징으로 하는 라이저 핸들링 시스템.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 제어부는,
    상기 라이저가 상기 라이저 엘리베이터부에 실려 상기 라이저 관통홀을 통해 상기 캣워크 위로 올라오기 전이라고 판단되면, 상기 한 쌍의 트롤리 중에서 어느 하나의 트롤리를 전방에 위치되도록 제어하고, 다른 하나의 트롤리를 후방에 위치하도록 제어하고,
    상기 라이저가 상기 라이저 엘리베이터부에 실려 상기 라이저 관통홀을 통해 상기 캣워크 위로 올라왔다고 판단되면, 상기 어느 하나의 트롤리를 상기 라이저의 일측이 안착될 때까지 후방으로 이동하도록 제어하고, 상기 다른 하나의 트롤리를 상기 라이저의 타측이 안착될 때까지 전방으로 이동하도록 제어하고,
    상기 라이저가 상기 한 쌍의 트롤리에 의해 안착되었다고 판단되면, 상기 한 쌍의 트롤리를 상기 드릴 플로어에 도착될 때까지 전방으로 동시에 이동하도록 제어하고,
    상기 드릴 플로어로 이송된 상기 라이저가 탑 드라이브로 들어올려져 상기 한 쌍의 트롤리에 상기 라이저 없다고 판단되면, 상기 한 쌍의 트롤리를 최초 위치에 도착될 때까지 후방으로 동시에 이동하도록 제어하는 것을 특징으로 하는 라이저 핸들링 시스템.
  7. 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 따른 상기 라이저 핸들링 시스템이 구비되는 시추선.
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