KR20190008990A - 부품 가공 지원 시스템 및 방법 - Google Patents

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KR20190008990A
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나오히로 나카무라
신이치 나카노
시게카즈 시코다
마사히코 아카마쓰
신고 요네모토
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가와사끼 쥬고교 가부시끼 가이샤
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Abstract

부품 가공 지원 시스템(1)은, 부품에 관한 3차원 계측 데이터를 취득하기 위한 3차원 계측 수단(2)과, 3차원 계측 데이터에 의거하여 부품을 표시하기 위한 표시 수단(6)과, 표시 수단(6)에 의해 표시된 부품을 표시 수단(6) 상에서 가상적으로 조립하기 위한 가상 조립 수단(7)을 구비한다. 본 시스템에 의하면, 부품의 실제의 조립 작업에 앞서 조립 오차를 확인할 수 있다.

Description

부품 가공 지원 시스템 및 방법{PARTS PROCESSING ASSISTANCE SYSTEM AND METHOD}
본 발명은, 부품의 가공 작업을 지원하기 위한 부품 가공 지원 시스템 및 방법에 관한 것이다.
최근, 제품의 복잡화에 수반하여, 부품 단체에서 가공 정밀도를 담보했다고 해도, 조립하는 과정에서 조립 오차가 누적되어, 그 결과, 현장에서 조립할 수 없게 되는 경우가 있다. 이것은 특히, 대형 제품에 있어서 생기기 쉽다.
조립 오차에 의해 현장에서의 조립을 할 수 없는 경우, 수정을 위해 가공 공장으로 부품을 이동시키고, 수정 후에 재차 조립 공장으로 이동시킬 필요가 있었다. 대형 제품의 부품의 경우, 그 중량이 크기 때문에, 크레인 등을 사용하여 이동시킬 필요가 있어, 그것을 위한 작업 시간·공정수가 다대한 것이 되고 있었다.
종래, 제품을 구성하는 개개의 부품의 가공 정밀도를 담보하기 위해, 가공 후의 부품의 3차원 형상 데이터를 3차원 스캐너로 취득하고, 이 3차원 형상 데이터와, 그 부품의 CAD 데이터를 비교하여, 그 부품의 설계치에 대한 편차를 확인하는 방법이 있다.
또, 특허 문헌 1에는, 곤포 대상의 물품에 대해서 3차원 스캐너로 데이터를 취득하고, 취득한 3차원 형상 데이터에 의거하여, 곤포 상자의 내부에 배치해야 할 지지용의 곤포재를 자동적으로 설계하는 기술이 기재되어 있다.
일본국 특허공개 2007-164257호 공보
그러나, 3차원 스캐너로 취득한 부품의 3차원 형상 데이터를 CAD 데이터와 비교하는 종래의 방법은, 개개의 부품의 가공 정밀도를 담보하는데 있어서는 유효하지만, 부품을 실제로 조립했을 때의 조립 오차를 확인할 수는 없다.
또, 특허 문헌 1에 기재된 기술도, 가공 완료된 개개의 부품을 조립했을 때의 조립 오차를 확인하는 것은 불가능하다.
본 발명은, 상술한 종래의 기술의 문제점을 감안하여 이루어진 것이며, 부품의 실제의 조립 작업에 앞서 조립 오차를 확인할 수 있는 부품 가공 지원 시스템 및 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 제1 양태는, 부품의 가공 작업을 지원하기 위한 부품 가공 지원 시스템으로서, 상기 부품에 관한 3차원 계측 데이터를 취득하기 위한 3차원 계측 수단과, 상기 3차원 계측 데이터에 의거하여 상기 부품을 표시하기 위한 표시 수단과, 상기 표시 수단에 의해 표시된 상기 부품을 상기 표시 수단 상에서 가상적으로 조립하기 위한 가상 조립 수단을 구비한 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제2 양태는, 제1 양태에 있어서, 상기 가상 조립 수단에 의한 가상 조립 시의 기준 위치를 취득하기 위한 지그가 상기 부품에 설치되어 있으며, 상기 3차원 계측 데이터는, 상기 지그에 관한 데이터를 포함하고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제3 양태는, 제2 양태에 있어서, 상기 지그는, 상기 부품에 형성된 구멍의 축선 상에 연장되도록 설치되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제4 양태는, 제2 양태에 있어서, 상기 지그는, 상기 3차원 계측 수단에 의해 계측되는 3개의 평면을 가지고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제5 양태는, 제1 내지 제4 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 3차원 계측 데이터는, 종류가 상이한 2개 이상의 상기 3차원 계측 수단에 의해 취득된 것임을 특징으로 한다.
본 발명의 제6 양태는, 제5 양태에 있어서, 상기 종류가 상이한 2개 이상의 3차원 계측 수단에 의해 얻어진 상기 3차원 계측 데이터는, 공통의 측정 개소에 관한 데이터를 포함하고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제7 양태는, 제1 내지 제6 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 가상 조립 수단은, 상기 표시 수단에 의해 표시된 상기 부품을 상기 표시 수단 상에서 가상적으로 조립할 때에, 이상 상태로서의 설계 정보를 이용하여 상기 부품의 위치 맞춤을 실시하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제8 양태는, 제1 내지 제7 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 가상 조립 수단은, 상기 표시 수단에 의해 표시된 상기 부품을 상기 표시 수단 상에서 가상적으로 조립할 때에, 상기 부품에 관한 일부의 데이터를 이용하여 가상 조립을 실시하도록 구성되어 있는 것을 특징으로 한다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명의 제9 양태는, 부품의 가공 작업을 지원하기 위한 부품 가공 지원 방법으로서, 상기 부품에 관한 3차원 계측 데이터를 취득하는 데이터 취득 공정과, 상기 3차원 계측 데이터에 의거하여 상기 부품을 표시 수단에 표시하는 표시 공정과, 상기 표시 수단 상에서 상기 부품을 가상적으로 조립하는 가상 조립 공정을 구비한 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제10 양태는, 제9 양태에 있어서, 상기 가상 조립 공정에 있어서의 가상 조립 시의 기준 위치를 취득하기 위한 지그를 상기 부품에 설치하고, 상기 3차원 계측 데이터는, 상기 지그에 관한 데이터를 포함하고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제11 양태는, 제10 양태에 있어서, 상기 지그를, 상기 부품에 형성된 구멍의 축선 상에 연장되도록 설치하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제12 양태는, 제10 양태에 있어서, 상기 지그는, 상기 3차원 계측 수단에 의해 계측되는 3개의 평면을 가지고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제13 양태는, 제9 내지 제12 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 3차원 계측 데이터를, 종류가 상이한 2개 이상의 3차원 계측 수단에 의해 취득하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제14 양태는, 제13 양태에 있어서, 상기 종류가 상이한 2개 이상의 3차원 계측 수단에 의해 취득된 상기 3차원 계측 데이터는, 공통의 측정 개소에 관한 데이터를 포함하고 있는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제15 양태는, 제9 내지 제14 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 가상 조립 공정에 있어서, 상기 표시 수단 상에서 상기 부품을 가상적으로 조립할 때에, 이상 상태로서의 설계 정보를 이용하여 상기 부품의 위치 맞춤을 실시하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제16 양태는, 제9 내지 제14 중 어느 하나의 양태에 있어서, 상기 가상 조립 공정에 있어서, 상기 표시 수단 상에서 상기 부품을 가상적으로 조립할 때에, 상기 부품에 관한 일부의 데이터를 이용하여 가상 조립을 실시하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 부품 가공 지원 시스템 및 방법에 의하면, 부품의 실제의 조립 작업에 앞서 조립 오차를 확인할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템의 개략 구성을 나타낸 블럭도.
도 2는 도 1에 나타낸 부품 가공 지원 시스템의 개략 구성을 측정 대상물과 함께 나타낸 모식도.
도 3은 도 1에 나타낸 부품 가공 지원 시스템을 이용한 부품 가공 지원 방법을 설명하기 위한 모식도.
도 4는 도 1에 나타낸 부품 가공 지원 시스템을 이용한 부품 가공 지원 방법을 설명하기 위한 다른 모식도.
도 5는 위치 맞춤용 지그의 일 변형예를 설명하기 위한 모식도.
도 6은 도 5에 나타낸 위치 맞춤용 지그를 확대해 나타낸 모식도.
도 7은 도 5 및 도 6에 나타낸 위치 맞춤용 지그의 사용 방법을 설명하기 위한 모식도.
도 8은 도 5 및 도 6에 나타낸 위치 맞춤용 지그의 사용 방법을 설명하기 위한 다른 모식도.
도 9는 도 1에 나타낸 실시 형태에 있어서, 설계 정보(이상 상태)를 이용하여 위치 맞춤을 실시하는 방법을 설명하기 위한 도.
도 10은 도 1에 나타낸 실시 형태에 있어서, 가상 조립에서 일부의 데이터 만을 이용하는 방법을 설명하기 위한 모식도.
도 11은 도 1에 나타낸 실시 형태에 있어서, 가상 조립에서 일부의 데이터 만을 이용하는 방법을 설명하기 위한 다른 모식도.
이하, 본 발명의 일실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템 및 부품 가공 지원 방법으로 대해서, 도면을 참조하여 설명한다.
도 1 및 도 2에 나타낸 바와 같이, 본 실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템(1)은, 제품을 구성하는 부품에 관한 3차원 계측 데이터를 취득하기 위한 3차원 계측 수단(2)을 구비하고 있다. 3차원 계측 수단(2)에는, 거치형 3차원 스캐너(3) 및 핸디형 3차원 스캐너(4)가 포함되어 있다.
각 3차원 스캐너(3, 4)로 취득한 3차원 형상 데이터는, 온라인 또는 오프 라인에서 계산기(PC)(5)에 보내진다. 또한, 3차원 스캐너(3, 4)로 취득하는 3차원 형상 데이터는, 측정 대상물의 형상에 관한 데이터이다.
계산기(5)는, 거치형 3차원 스캐너(3) 및 핸디형 3차원 스캐너(4)로 취득한 3차원 계측 데이터에 의거하여, 계측 대상물인 부품(P)을 표시하기 위한 표시 수단(6)과, 표시 수단(6)에 의해 표시된 복수의 부품(P)을 표시 수단(6) 상에서 가상적으로 조립하기 위한 가상 조립 수단(7)을 구성하고 있다.
또한, 거치형 3차원 스캐너(3)는, 바닥면 등에 둔 상태로 사용되는 것이며, 고속으로 데이터를 취득할 수 있지만, 계측 대상물로부터 일정한 거리를 확보할 필요가 있다. 한편, 핸디형 3차원 스캐너(4)는, 작업자가 운반하면서 자유자재로 데이터를 취득할 수 있지만, 측정 대상물이 커지면, 그 만큼 다대한 시간을 필요로 한다.
그래서, 본 실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템(1)에 있어서는, 각각의 3차원 스캐너(3, 4)의 상기 특성을 고려하여, 예를 들면, 거치형 3차원 스캐너(3)로 부품(P)의 측면 및 상면을 계측한다. 한편, 핸디형 3차원 스캐너(4)는, 높이의 제약 때문에 거치형 3차원 스캐너(3)에서는 계측할 수 없는 부품(P)의 하면을 계측한다.
그리고, 각 3차원 스캐너(3, 4)로 취득한 3차원 형상 데이터를 계산기(5)에 보내어, 양스캐너(3, 4)로 취득한 데이터를 결합하고, 하나의 부품 데이터로서 취급한다.
여기서, 거치형 3차원 스캐너(3)로 취득한 3차원 형상 데이터와, 핸디형 3차원 스캐너(4)로 취득한 3차원 형상을 매끄럽게 결합하기 위해, 결합하는 데이터들에 공통되는 부분이 포함되도록 한다. 구체적으로는, 핸디형 3차원 스캐너(4)에 의해, 본래의 계측 대상물인 부품(P) 이외의 공통의 측정 개소, 예를 들면 도 2에 나타낸 부품(P)의 받침대(8)나 바닥면(9)을 여분으로 계측한다.
거치형 3차원 스캐너로 취득한 3차원 형상 데이터에는, 부품(P)의 받침대(8)나 바닥면(9)에 관한 데이터가 포함되어 있으므로, 양스캐너(3, 4)의 3차원 계측 데이터들을, 공통의 데이터를 이용하여 매끄럽게 결합할 수 있다. 이것에 의해, 거치형 스캐너(3)의 데이터와, 핸디형 스캐너(4)의 데이터를 결합할 때의 계산기(5)의 부하를 경감할 수 있다.
또한, 본 실시 형태에 있어서는, 거치형 3차원 스캐너(3)와 핸디형 3차원 스캐너(4)를 조합하여 사용하고 있지만, 3차원 계측 수단(2)의 조합은 이것에 한정되는 것이 아니며, 측정 정밀도 등이 서로 상이한 2종류 이상의 3차원 계측 수단(2)을 조합할 수 있다.
또, 본 실시 형태에 있어서는, 도 2에 나타낸 바와 같이, 계측 대상의 부품(P)의 볼트구멍(Pa)에, 볼트구멍(Pa)의 축선 상에 연장되도록 원기둥형상 지그(10)가 설치되어 있다. 이 원기둥형상 지그(10)는, 가상 조립 수단(7)에 의한 가상 조립 시의 볼트구멍(Pa)의 기준 위치를 취득하기 위한 것이며, 계측 대상의 복수의 부품(P) 중 적어도 1개에 설치되어 있다. 그리고, 3차원 계측 수단(2)은, 원기둥형상 지그(10)의 부분을 포함하도록 하여 부품(P)을 계측한다. 즉, 3차원 계측 수단(2)으로 취득한 3차원 계측 데이터는, 원기둥형상 지그(10)에 관한 데이터를 포함하고 있다.
다음에, 상술한 부품 가공 지원 시스템(1)을 이용하여 부품(P)의 가공 작업을 지원하는 부품 가공 지원 방법에 대해서 참조하여 설명한다.
우선, 상술한 3차원 계측 수단(2)을 이용하여, 복수의 부품(P)에 관한 3차원 계측 데이터를 취득한다(데이터 취득 공정). 취득한 3차원 계측 데이터는 계산기(5)에 보내져, 3차원 계측 데이터에 의거하여 복수의 부품(P)이 표시 수단(6)에 표시된다(표시 공정).
또한, 상술한 바와 같이 본 실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템(1)에 있어서는, 거치형 3차원 스캐너(3) 및 핸디형 3차원 스캐너(4)로 부품(P)을 계측하고, 양스캐너(3, 4)로 취득한 3차원 계측 데이터들을, 공통의 계측 개소에 관한 데이터를 이용하여 결합한다.
도 3은, 계산기(5)의 표시 수단(6) 상에 표시된 복수(본 예에서는 3개)의 부품(P1, P2, P3)을 나타내고 있다. 각 부품(P1, P2, P3)은, 예를 들면 직경이 10m를 초과하는 대형 부품이다. 각 부품(P1, P2, P3)은, 중앙 개구를 가지는 두꺼운 원판형상을 이루고 있으며, 부품들을 체결하기 위한 볼트를 삽입 통과시키는 볼트구멍(Pa)이 원주 방향으로 복수 형성되어 있다.
3차원 계측 수단(2)을 이용하여 부품(P1, P2, P3)의 볼트구멍(Pa)의 축의 데이터를 확실히 취득하기 위해, 도 2에 나타낸 바와 같이 원기둥형상 지그(10)를 사용한다. 즉, 볼트구멍(Pa)의 축선 상에 연장되도록 배치한 원기둥형상 지그(10)를 3차원 계측 수단(2)으로 계측함으로써, 볼트구멍(Pa)의 축의 데이터를 확실히 취득할 수 있다. 볼트구멍(Pa)의 축을 특정할 수 있으면, 지그 부분의 3차원 형상 데이터를 삭제하고, 이것에 의해, 볼트구멍(Pa)의 축을 취득한 부품 데이터를 얻을 수 있다.
실제로 3개의 부품(P1, P2, P3)을 조립할 때에는, 각 부품의 맞춤면(Pb)들을 맞닿게 함과 함께, 각 부품의 볼트구멍(Pa)들을 축맞춤하여, 볼트구멍(Pa)에 삽입 통과시킨 볼트로 부품들을 체결한다.
본 실시 형태에 의한 부품 가공 지원 방법에 있어서는, 복수의 부품(P1, P2, P3)을 계산기(5)의 표시 수단(6) 상에서 가상적으로 조립한다(가상 조립 공정).
그리고, 도 4에 나타낸 바와 같이, 예를 들면 부품(P)의 중심축을 기준으로 하여 부품(P)을 가상적으로 조립하고, 부품(P)의 맞춤면(Pb)들의 간섭의 유무, 볼트구멍(Pa)들의 축어긋남 상태, 혹은 부품(P)들의 외형의 어긋남 정도 등을, 표시 수단(6) 상에서 확인한다. 이것에 의해, 복수의 부품(P)을 조립한 경우의 조립 오차를, 실제로 부품(P)을 조립하지 않고 사전에 확인할 수 있다.
계산기(5)의 표시 수단(6) 상에서의 가상 조립에 의해, 허용할 수 없는 조립 오차가 확인된 경우에는, 부품(P)을 현장에 반송하기 전에, 공장에서 수정 가공을 실시한다. 이것에 의해, 현장에서의 실제의 조립에 앞서, 조립 오차를 허용 범위 내에 넣을 수 있어, 현장에서의 조립 작업의 문제를 확실히 회피할 수 있다.
특히 대형 제품의 경우, 현장에서 공장으로 부품(P)을 돌려 보내기 위한 작업 부담이 크고, 또, 제품이 너무 커서, 원래 공장에서의 가조립을 실시할 수 없는 경우도 있으므로, 현장에서의 조립 작업의 문제를 미리 막는 것의 메리트는 크다.
또, 공장에서의 가조립이 가능한 제품의 경우에도, 본 실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템(1) 및 방법을 이용함으로써, 공장에서의 가조립이 불필요해져, 현물 맞춤 상에서 수정할 필요가 없어져, 시간·공정수를 삭감하여 제품의 납기를 단축할 수 있다.
또, 본 실시 형태에 의하면, 제품의 부품(P)을 부품 단위로 출하하는 것에 대해서도, 공장 내에서의 가조립이 불필요해진다.
또, 부품(P)을 조립하는 상대방이 설비에 고정되어 있는 경우에는, 공장에서 가조립을 행할 수 없지만, 본 실시 형태에 의한 부품 가공 지원 시스템(1)을 이용하여 가상적으로 조립을 행함으로써, 실제의 조립에 앞서 조립 오차를 확인할 수 있다.
또한, 상기 실시 형태에서는 가상 조립 시의 기준을 부품(P)의 중심 축으로 했지만, 조립 기준은 이것에 한정되는 것이 아니며, 예를 들면 부품(P)의 기계 가공면을 조립 기준으로 할 수 있다.
또, 상기 실시 형태에서는 볼트구멍(Pa)에 지그(10)를 설치하도록 했지만, 지그의 설치 개소는 볼트구멍(Pa)에 한정되는 것이 아니며, 또, 지그를 설치하는 구멍은, 관통 구멍이어도 오목부여도 된다. 또, 지그의 형상은 원기둥형상에 한정되지 않고, 구멍의 축선을 특정할 수 있는 3차원 형상 데이터를 취득할 수 있으면 된다.
또, 상술한 실시 형태에 있어서는, 위치 맞춤용 지그로서 원기둥형상 지그(10)를 이용하고 있지만, 이것 대신에, 혹은 이것에 더하여, 이하에 서술하는 3개의 평면을 이용한 위치 맞춤용 지그를 이용할 수도 있다.
즉, 도 5 및 도 6에 나타낸 바와 같이, 위치 맞춤용 지그(11)는, 계측 대상의 부품(P)에 부착된 상태로, 3차원 계측 수단(2)에 의해 계측 가능한 평면(11a, 11b, 11c)을 3개 구비하고 있다.
예를 들면, 도 7에 나타낸 바와 같이, 부품(P)의 표면에 격렬한 요철이 있는 경우나, 부품(P)의 모서리부가 90도가 되지 않은 경우(본 예에서는 88도)에는, 그러한 개소를 계측 대상으로 해도, 충분한 정밀도의 계측 데이터를 취득할 수 없는 경우가 있다.
그래서, 도 5 및 도 8에 나타낸 바와 같이, 부품(P)의 모서리부에 위치 맞춤용 지그(11)를 부착함으로써, 계측 대상으로서의 평면을 부품(P) 상에서 정의하는 것이 가능해진다.
또, 다른 변형예로서는, 상술한 실시 형태에 있어서, 이상 상태로서의 설계 정보를 이용하여 위치 맞춤을 실시하도록 해도 된다.
즉, 도 9에 나타낸 바와 같이, 계측 데이터 A1을 설계 데이터 B1과 겹친다(S1). 그 한편, 계측 데이터 A2를 설계 데이터 B2와 겹친다(S2).
다음에, 설계 데이터 B1과 설계 데이터 B2의 정보에서 각각 겹친 계측 데이터 A1, A2와 함께 조립한다(S3). 계속해서, 완성한 데이터로부터, 계측 데이터를 남기고 설계 데이터를 삭제한다(S4).
마지막으로, 남겨진 계측 데이터를 단부나 결합 개소의 계측 정보를 기초로 미세조정한다(S5). 이미 확도가 높은 위치 맞춤이 설계 정보로 행해지고 있으므로, 여기서의 미세조정은 극히 작은 것이다.
또, 다른 변형예로서는, 상술한 실시 형태에 있어서, 가상 조립에서 일부의 데이터 만을 이용하도록 해도 된다.
예를 들면, 도 10에 나타낸 바와 같이, 제품 전체가 동일형의 복수의 부품(P)(본 예에서는 6개)으로 구성되는 경우에, 도 11에 나타낸 바와 같이, 부품(P)의 계측 데이터를 필요 개수(본 예에서는 5개)만큼 카피한다. 그리고, 전체의 완성형을, 일부의 계측 데이터로 가상 조립함으로써 예측하여, 간섭 등의 확인이 가능해진다.
또, 확인하고 싶은 개소가 한정되는 경우도, 계측 데이터의 일부 만을 이용하는 것이 가능하다. 이 경우, 불요 부분은 계측 데이터로부터 삭제하거나, 혹은 최초부터 계측하지 않는다는 방법을 생각할 수 있다.
또, 다른 변형예로서는, 가상 조립에 이용하는 계측 데이터를 취득하기 위해, 3차원 계측 수단을 복수 이용하는 경우로서, 이하와 같은 경우를 생각할 수 있다.
예를 들면, 금속 가공면은, 광이 난반사하기 때문에 비접촉식 계측기로 계측하는 것이 곤란하다. 통상, 탐상제 등을 도포하여 광이 난반사하는 것을 막음으로써 계측이 가능해지지만, 청소할 필요가 있기 때문에, 해당 개소가 다수 있는 경우에는 작업이 곤란하다.
그와 같은 경우에, 금속 가공면에 대해서는 접촉식의 계측기를 이용하는 것을 생각할 수 있다. 이 때, 위치 맞춤용으로, 접촉식의 계측기로도, 비접촉식의 계측기로 계측하는 개소의 일부를 계측한다.
1 부품 가공 지원 시스템 2 3차원 계측 수단
3 거치형 3차원 스캐너 4 핸디형 3차원 스캐너
5 계산기(PC) 6 표시 수단
7 가상 조립 수단 8 부품의 받침대
9 공장의 바닥면 10 원기둥형상 지그
11 3개의 평면을 가지는 위치 맞춤용 지그
P, P1, P2, P3 부품 Pa 부품의 볼트구멍
Pb 부품의 맞춤면

Claims (10)

  1. 부품의 가공 작업을 지원하기 위한 부품 가공 지원 시스템으로서,
    상기 부품의 형상에 관한 3차원 계측 데이터를 취득하기 위한 3차원 계측 수단과,
    상기 3차원 계측 데이터에 의거하여 상기 부품의 형상을 표시하기 위한 표시 수단과,
    상기 표시 수단에 의해 표시된 상기 부품을 상기 표시 수단 상에서 가상적으로 조립하기 위한 가상 조립 수단을 구비하고,
    상기 가상 조립 수단에 의한 가상 조립 시의 기준 위치를 취득하기 위한 지그가 상기 부품에 설치되어 있으며,
    상기 3차원 계측 데이터는, 상기 지그에 관한 데이터를 포함하고 있고,
    상기 지그는, 상기 부품에 형성된 구멍의 축선 상에 연장되도록 설치되는 기둥형상 부재, 또는 상기 3차원 계측 수단에 의해 계측되는 3개의 평면을 가지는 부재인, 부품 가공 지원 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 3차원 계측 데이터는, 종류가 상이한 2개 이상의 상기 3차원 계측 수단에 의해 취득된 것인, 부품 가공 지원 시스템.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 종류가 상이한 2개 이상의 3차원 계측 수단에 의해 얻어진 상기 3차원 계측 데이터는, 공통의 측정 개소에 관한 데이터를 포함하고 있는, 부품 가공 지원 시스템.
  4. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 가상 조립 수단은, 상기 표시 수단에 의해 표시된 상기 부품을 상기 표시 수단 상에서 가상적으로 조립할 때에, 이상 상태로서의 설계 정보를 이용하여 상기 부품의 위치 맞춤을 실시하도록 구성되어 있는, 부품 가공 지원 시스템.
  5. 청구항 1 내지 청구항 3 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 가상 조립 수단은, 상기 표시 수단에 의해 표시된 상기 부품을 상기 표시 수단 상에서 가상적으로 조립할 때에, 상기 부품에 관한 일부의 데이터를 이용하여 가상 조립을 실시하도록 구성되어 있는, 부품 가공 지원 시스템.
  6. 부품의 가공 작업을 지원하기 위한 부품 가공 지원 방법으로서,
    상기 부품의 형상에 관한 3차원 계측 데이터를 취득하는 데이터 취득 공정과,
    상기 3차원 계측 데이터에 의거하여 상기 부품의 형상을 표시 수단에 표시하는 표시 공정과,
    상기 표시 수단 상에서 상기 부품을 가상적으로 조립하는 가상 조립 공정을 구비하고,
    상기 가상 조립 공정에 있어서의 가상 조립 시의 기준 위치를 취득하기 위한 지그를 상기 부품에 설치하고,
    상기 3차원 계측 데이터는, 상기 지그에 관한 데이터를 포함하고 있고,
    기둥형상의 상기 지그를, 상기 부품에 형성된 구멍의 축선 상에 연장되도록 설치하거나, 또는 3차원 계측 수단에 의해 계측되는 3개의 평면을 가지는 지그를 상기 부품의 모서리부에 설치하는, 부품 가공 지원 방법.
  7. 청구항 6에 있어서,
    상기 3차원 계측 데이터를, 종류가 상이한 2개 이상의 3차원 계측 수단에 의해 취득하는, 부품 가공 지원 방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 종류가 상이한 2개 이상의 3차원 계측 수단에 의해 취득된 상기 3차원 계측 데이터는, 공통의 측정 개소에 관한 데이터를 포함하고 있는, 부품 가공 지원 방법.
  9. 청구항 6 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 가상 조립 공정에 있어서, 상기 표시 수단 상에서 상기 부품을 가상적으로 조립할 때에, 이상 상태로서의 설계 정보를 이용하여 상기 부품의 위치 맞춤을 실시하는, 부품 가공 지원 방법.
  10. 청구항 6 내지 청구항 8 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 가상 조립 공정에 있어서, 상기 표시 수단 상에서 상기 부품을 가상적으로 조립할 때에, 상기 부품에 관한 일부의 데이터를 이용하여 가상 조립을 실시하는, 부품 가공 지원 방법.
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