KR20190003001A - 산화마그네슘과 고로슬래그를 이용한 광미의 고화·입상화·탄산화 동시 처리장치 및 이를 이용한 처리 방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 산화마그네슘과 고로슬래그를 이용한 광미의 고화·입상화·탄산화 처리기술에 관한 것이다. 본 발명은 a) 광미에 산화마그네슘 및 고로슬래그를 포함하는 고화제를 혼합하여 혼합물을 배합하는 단계; b) 이산화탄소 분위기에서 상기 혼합물을 입상화하는 단계; 및 c) 이산화탄소 분위기에서 상기 입상화된 혼합물을 양생하는 단계를 포함하는 고화 광미의 제조 방법을 제공한다. 본 발명에 따르면, 입상화·탄산염화 동시공정을 통하여 광미 내의 중금속 안정화를 촉진할 수 있게 된다.
Description
본 발명은 산화마그네슘과 고로슬래그를 이용한 광미의 고화·입상화·탄산화 처리기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 산화마그네슘과 고로슬래그를 이용한 고화제를 이용하여 중금속 오염 광미의 고형과 안정화·탄산화 처리를 동시에 수행할 수 있는 산화마그네슘과 고로슬래그를 이용한 광미의 고화·입상화·탄산화 처리기술에 관한 것이다.
광물 채굴 후 부산물로 생성되는 광미는 오염물질이나 독성물질을 함유하고 있으며, 이러한 독성물질의 배출 저감을 목적으로 고화제와 혼합하여 물리 화학적으로 안정한 고형물로 제조하여 복토재, 경량 골재, 보조 기층재 등으로의 활용하고 하는 고화 안정화 기술이 널리 사용되고 있다.
대표적으로, 산화칼슘이 주성분인 포틀랜드 시멘트(Portland Cement)를 이용하는 방식이 사용되는데, 제조공정이 확립되어 수급이 용이하고 고화 시 중금속 안정화능과 물리적 강도가 우수하여 생성물의 활용도가 높다는 장점을 갖는다. 그러나, 산화칼슘의 수화 반응으로 생성되는 결정형 수산화칼슘(Ca(OH)2)은 산 저항성이 비교적 낮고 산소와 접촉 시 pH를 저하시킬 수 있는 황화물이 다량 포함된 광미를 처리하는 데에는 적합하지 않다. 또한, 포틀랜드 시멘트는 약 1450℃의 고온 소성을 요하므로, 이 과정에서 시멘트 1톤 당 0.85 톤의 CO2가 방출되며, 전 세계 CO2 방출량의 5~8%에 달하는 문제점을 가지고 있다.
상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 광미의 처리에 적합한 고화 안정화 기술을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 대기 중으로 방출되는 이산화탄소의 배출을 저감하는 데 적합한 광미의 고화 안정화 기술을 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 광미의 고화 안정화와 동시에 탄산염화하여 고화 안정화 기술을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위하여 본 발명은, a) 광미에 산화마그네슘 및 고로슬래그를 포함하는 고화제를 혼합하여 혼합물을 배합하는 단계; b) 이산화탄소 분위기에서 상기 혼합물을 입상화하는 단계; 및 c) 이산화탄소 분위기에서 상기 입상화된 혼합물을 양생하는 단계를 포함하는 고화 광미의 제조 방법을 제공한다.
본 발명에서 고화제의 산화마그네슘과 고로슬래그는 1:0.5 ~ 4:1의 비율인 것이 바람직하다.
또한, 상기 고화제는 광미 100중량부에 대하여 20~50중량부 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 b단계의 혼합물의 고형분 100 중량부를 기준으로 물이 15~25 중량부 혼합되는 것이 바람직하다.
또한 본 발명에서 상기 c 단계 또는 d 단계는 CO2 가스를 주입하는 단계를 포함하며, 이 때 CO2 가스의 CO2 농도는 2050 체적%인 것이 바람직하다.
본 발명에서 상기 CO2 가스 주입 단계는 습도 조절된 CO2 가스가 주입될 수 있다.
본 발명에서 상기 고화 광미는 수화물 및/또는 탄산화물을 포함한다.
본 발명의 상기 단계 b에서 광미 혼합물은 회전 드럼에서 입상화 될 수 있다.
또한 본 발명은 상기 단계 a 전에 상기 광미를 선별하는 단계 및/또는 상기 광미를 건조하는 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따르면, 입상화·탄산염화 동시공정을 통하여 광미 내의 중금속 안정화를 촉진할 수 있다.
또한, 본 발명은 산업상 제조 공정에서 방출되는 이산화탄소를 이용하여 광미를 탄산염화함으로써 대기로 방출되는 이산화탄소를 저감할 수 있게 된다.
또한 본 발명에 따르면, 상기 고화제의 수화물과 탄산염화물은 산성조건과 같은 악화된 환경조건에 대한 저항성이 높아 기존 포틀랜드 시멘트(PC) 고화제에 비하여 내구성이 높고, 불순물에 대한 민감도가 낮아 다양한 성상의 광물찌꺼기 또는 오염토양을 처리할 수 있다.
나아가 본 발명에 따르면 고화제는 PC에 비하여 높은 산 저항성을 확보할 수 있으므로 기존 시멘트 충전 방법의 문제점을 해결 할 수 있는 갱내 충진기술로 활용이 가능하며 다양한 입도를 가진 처리토를 혼합함으로써 밀실한 채움을 기대할 수 있고 산성광산배수 유출에 의한 피해를 최소화 할 수 있게 된다.
다른 한편으로, 본 발명에 따르면, 다양한 입경을 지닌 알갱이 형태의 고화물을 생산할 수 있고, 운전조건 제어를 통하여 용도에 맞는 입경으로 처리 후 생산된 알갱이를 규격화 할 수 있으며 이는 기존 고화방식과 다르게 파쇄, 입도분리 등 후처리 공정을 생략할 수 있다는 점에서 장점을 갖는다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 고화 장치를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 고화 광미의 제조 방법을 나타낸 절차도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 CO2 농도와 양생시간에 따른 고화 알갱이의 강도를 나타낸 그래프이다.
도 4은 본 발명의 일실시예에 따라 CO2 농도에 따른 알갱이의 CO2 저장능을 나타낸 그래프이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 고화 알갱이의 성능을 대비하여 도시한 그래프이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 고화 광미의 제조 방법을 나타낸 절차도이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 CO2 농도와 양생시간에 따른 고화 알갱이의 강도를 나타낸 그래프이다.
도 4은 본 발명의 일실시예에 따라 CO2 농도에 따른 알갱이의 CO2 저장능을 나타낸 그래프이다.
도 5는 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 고화 알갱이의 성능을 대비하여 도시한 그래프이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 그러나, 이들 실시예는 본 발명을 예시적으로 설명하기 위한 것으로 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 고화, 입상화 및 탄산염화를 동시에 처리할 수 있는 고화 처리 장치를 모식적으로 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 고화 처리 장치는 이산화탄소 공급원(110), 입상화 드럼(120) 및 양생 챔버(130)를 포함한다.
상기 이산화탄소 공급원(110)은 예시적으로 CO2 봄베(112)와 같은 기체 상태의 CO2 공급원으로 구현될 수 있다. 물론, 본 발명은 이에 한정되지 않고 다양한 형태의 CO2 공급원을 사용할 수 있다. 예컨대, 시멘트 킬른과 같은 산업 공정의 연소 가스가 공급원으로 사용될 수 있음은 물론이다.
한편, 상기 이산화탄소 공급원(110)으로부터 이산화탄소의 공급 경로 상에는 습도 조절기가 구비될 수 있다. 습도 조절기(114)는 CO2 가스의 수분 함량을 제어한다.
상기 입상화 드럼(120)은 원통형 드럼(122)과 구동 롤러(124) 및 구동 제어기(126)를 포함한다. 원통형 드럼은 부식을 방지하기 위해 스테인레스 스틸 304와 같은 재질로 제작될 수 있다. 또한, 드럼 내부는 물에 젖은 고화제와 광물찌꺼기가 달라붙지 않도록 PTFE와 같은 내부 코팅을 구비할 수 있다. 또한, 원통형 드럼은 회전하는 동안 CO2 주입 라인이 유지되도록 주입구에 회전식 조인트가 설치될 수 있고, 가스의 압력을 대기압과 동일하게 조절하기 위해 출구 밸브(Outlet valve)를 구비할 수 있다. 상기 입상화 드럼(120) 내에는 광미가 투입되며, 투입된 광미는 원통형 드럼의 회전에 의해 입상화된다.
상기 원통형 드럼은 복수의 드럼을 구비할 수 있다. 도 1에 도시된 바와 같은 2 단의 회전장치로 구성할 수 있다. 상기 원통형 드럼(112)을 회전시키고 회전 속도를 제어하기 위하여 구동 롤러(114) 및 구동 제어기(116)가 구비된다. 나아가 시간과 rpm 조절이 가능한 디지털 형식의 조절기를 장착하였다.
상기 양생 챔버(130)에는 이산화탄소 공급원(110)이 연결된다. 상기 양생 챔버(130)에는 입상화 된 광미가 충전되며, 공급되는 이산화탄소에 의해 탄산염화가 촉진된다.
도 1에 예시한 바와 같은 장치를 이용하는 본 발명의 광미 고화 처리 방법을 도 2를 참조하여 설명한다.
도 2를 참조하면, 광미를 적절한 방식으로 전처리된다(S110). 예컨대, 광미에 포함된 조분을 제거하도록 선별된다. 본 발명의 바람직한 실시예에 따르면 입경 2 mm 이하인 것이 체로 선별되고, 100℃105℃ 에서 2028시간 가열하여 잔류수분을 제거하여 사용할 수 있다. 그러나, 선별이나 건조 과정은 본 발명의 일 구현예로서 이와 달리 필요한 경우 조립분을 입상화하거나 건조 과정을 생략할 수 있음은 물론이다.
본 발명에서 광미의 고화제로는 산화마그네슘과 고로슬래그가 사용된다. 먼저 산화마그네슘(MgO)은 대기중 CO2와 반응하여 탄산마그네슘 (MgCO3)과 같은 탄산염을 형성함으로써 온실가스를 저감할 수 있으며 반응성이 산화칼슘(CaO)보다 우수한 것으로 알려 져 있어 광물탄산염화에 효과적이다.
한편, 고로 슬래그의 경우 강도 증진, 수화열감소, 알칼리-골재 반응 억제 등 콘크리트 혼화제로 뛰어난 성능을 보이는 것으로 알려져 성토용, 비료, 도로용 등에 많이 이용되고 있다. 또, 중금속의 고정화제로서의 역할 뿐만이 아니라 슬래그 내에는 풍부한 Ca 성분과 Mg 등을 함유하고 있기 때문에 이산화탄소를 저장하기 위한 원료로 활용할 수 있다는 장점을 갖는다.
나아가 본 발명과 같이 산화마그네슘과 고로슬래그를 함께 이용한 고화제는 고화·안정화 및 광물탄산염화에 모두 적합하며, 중금속 오염토양을 안정화하는 동시에 탄산염화를 통하여 이산화탄소를 흡수하여 건축 재료로 적합한 물성을 제공할 수 있다. 예컨대, 입상화·탄산염화 동시공정에서 따라 산화마그네슘, 고로슬래그는 금속탄산염(Mg-M-CO3 또는 Mg-Ca-M-CO3)을 형성하여 광미 내의 중금속 안정화를 촉진할 수 있게 된다.
이상 설명한 바와 같이 광미, 산화마그네슘 및 고로슬래그는 적절한 비율로 배합 및 혼합된다(S120).
본 발명에서 광미와 고화제로서의 산화마그네슘 및 고로슬래그의 배합비는 적절히 선택될 수 있다. 본 발명에서 상기 고화제의 함량은 광미 100 중량부에 대하여 20 중량부 이상 50 중량부 미만인 것이 바람직하다. 고화제의 함량이 20 중량부 미만인 경우 강도가 효과적으로 발현되지 않으며, 50 중량부 이상의 고화제 사용은 비경제적이다.
상기 고화제 중 산화마그네슘과 고로슬래그의 중량비는 1:0.5 ~ 4:1의 범위 내에서 적절히 선택될 수 있다. 과도한 MgO가 함유되면 팽창에 의한 효과가 감소하게 된다. 바람직하게는 산화마그네슘과 고로슬래그의 중량비는 1:1 ~ 4:1의 범위인 것이 좋고, 더 바람직하게는 산화마그네슘과 고로슬래그가 1:1로 배합되는 것이 좋다.
본 발명에서 상기 혼합물은 수분을 포함할 수 있다. 예컨대, 수분함량은 혼합물의 고형분 100 중량부에 대하여 15~25 중량부 포함될 수 있다. 수분 함량이 25 중량부를 초과하는 경우 혼합된 고화제 및 광미가 입상화 회전 드럼에 달라붙게 되어 알갱이의 회수율이 떨어지고, 수분 함량이 15 중량부 미만일 경우 물의 양이 적을 경우 입자가 응집되지 않아 2mm 이상인 알갱이의 생성효율이 낮다.
이상과 같이 배합된 혼합물을 도 1의 입상화 드럼과 같은 입상화 장치를 사용하여 이산화탄소 분위기에서 입상화한다(S130). 입상과 과정에서 광미 혼합물은 탄산염화가 진행될 수 있다. 이 때, 입상화 드럼은 적절한 회전수 예컨대 60 rpm의 속도로 소정 시간 동안 회전한다. 입상화는 광미의 입경 증가가 완만해지는 구간까지 수행될 수 있다. 본 발명의 실시예에서 광미의 입상화는 수분 내지 수십분 간 진행될 수 있다. 입상화 과정에서 이산화탄소의 농도는 적절히 선택될 수 있다. 순수한 CO2 가스 또는 적정 비율로 공기와 혼합된 CO2 가스가 사용될 수 있다.
다음으로, 입상화 된 광미 혼합물을 이산화탄소 분위기에서 양생한다(S140). 양생은 상온에서 수행되거나 적절한 열원에 의해 가열하면서 진행될 수 있다. 예컨대, 시멘트 제조 공정과 같은 고온의 배기가스가 이용될 수도 있다. 본 실시예에서 양생 기간은 특별히 한정되지 않으며, 통상적으로 수일 내지 수십일 동안 양생할 수 있다. 양생 과정에서 이산화탄소의 농도는 적절히 선택될 수 있다. 후술하는 본 발명의 실시예에서 나타난 바와 같이 20% CO2 농도에서 양생된 광미 고화물은 양호한 강도를 나타낸다. 본 발명에서 양생 과정의 CO2 농도는 입상화 과정의 CO2 농도와 동일하거나 상이할 수 있다.
이상과 같이, 본 발명은 광미의 고화·입상화·탄산염화를 동시에 처리한다. 회전 드럼형태의 입상화장치를 이용하여 소정 입경 이하인 미분의 광미와 고화제를 입상화 처리하여 다양한 입경을 지닌 알갱이 형태의 고화물을 생산할 수 있고, 운전조건 제어를 통하여 용도에 맞는 입경으로 처리 후 생산된 알갱이를 규격화 할 수 있다. 이 방법은 기존 고화방식과 다르게 파쇄, 입도분리 등 후처리 공정을 생략할 수 있다는 점에서 장점을 갖는다.
본 발명에서 입상화 과정에서 탄산염화가 동시에 진행됨으로 입상화된 알갱이 내부의 공극이 메워지고 물리 화학적 내구성이 향상되는 동시에 CO2 저장 효과도 기대할 수 있게 된다. 나아가 입상화 알갱이는 내구성과 CO2 저장량 증가를 위하여 양생 장치에서 양생과정을 거치며 이렇게 생성된 알갱이의 입경을 분류하고 물리적 강도와 산중화능 측정을 통하여 세분화함으로써 크게 폐갱도 충진용, 보조기층용으로 활용할 수 있다.
또, 강도측정 결과에 따라 강도가 우수한 중간입도와 조립질은 도로 보조기층재로 사용될 수 있고, 강도가 양호한 경우 갱내 충진재로 활용할 수 있다. 일반적으로 도로 보조기층재는 30 %이상의 CBR값을 요구하며 시멘트 콘크리트 슬래브 직하의 경우 80 %이상이 필요한데 본 발명의 처리에 따라 가지는 CBR값에 따라 다양한 장소의 보조기층재로 사용할 수 있을 뿐만 아니라 갱내 충전, 복토재로서도 활용이 가능하다는 점에서 매우 유용하게 사용될 수 있다.
<실시예>
도 1에 도시된 것과 같은 장치를 이용하여 광미의 입상화와 양생을 실시하였다. 도 1에 도시된 바와 같이, 다양한 CO2 농도(체적%)를 갖는 CO2 가스 봄베로부터 CO2 가스를 물을 채운 삼각플라스크로 주입한 후 습윤된 CO2 가스를 드럼으로 주입하였다. 입상화 드럼은 지름 200mm, 높이 200mm의 원통형으로 하였고, 부식을 방지하기 위해 stainless steel 304 재질의 것을 사용하였으며 물에 젖은 고화제와 광물찌꺼기가 달라붙지 않도록 내부를 PTFE로 코팅하였다. 또한 회전하는 동안 CO2 주입 line이 유지되도록 주입구에 회전식 조인트를 설치하였다. 나아가 가스의 압력을 대기압과 동일하게 조절하기 위해 Outlet valve를 설치하여 CO2가스를 배출하였다. 탄산염화 양생 장치는 가로*세로 400mm*400mm, 높이 600mm으로 제작하였으며 트레인(tray)를 설치하여 많은 양의 시료를 양생시킬 수 있도록 제작하였다. 또한, 양생장치 내부의 온도와 습도를 확인 할 수 있는 온·습도계를 설치하였다.
입경 2mm 이하인 광미를 선별하여 산화마그네슘과 고로슬래그의 중량비가 1:1인 고화제를 사용하여 혼합하였다. 이 때, 광미 100 중량부에 대하여 고화제 30 중량부를 배합하였고, 전체 고형분 100 중량부에 대하여 21 중량부의 물을 혼합하였다.
광미와 고화제를 물과 골고루 혼합하여 입상화 장치에 도입한 후 60 rpm의 속도로 7분 동안 회전시켜 입상화하였다. 이 때, 입상화 장치로 유입되는 이산화탄소 농도는 0%, 20%, 50% 및 100%로 유지하였다. 이어서, 입상화 된 광미 알갱이를 양생 장치에 넣고 입상화 과정과 동일한 CO2 농도의 가스 분위기에서 0일, 3일, 7일, 14일 및 28일간 양생하였다.
양생을 마친 후 제조된 광미 알갱이의 특성을 아래의 방법으로 평가하였다.
a. 강도 측정
ISO/DIS 11273-2, 2000, 단일 응집체 크러싱 테스트(single aggregate crushing test)에 준하는 시험 방법에 따랐다. 양생된 알갱이를 2-4.75mm, 4.75-6.70mm, 6.70-8mm, 8-11mm의 4가지 입경으로 분리 한 후 각각에서 가장 구형인 입자 3개를 선정하여 알갱이 강도(granule strength)를 측정하였다. 평균 알갱이 강도(Mean granule strength)의 경우 위에서 측정한 12개의 알갱이 강도의 평균값이다.
알갱이 강도는 Mecmesin MFG250에 의해 측정하였고, 250N 이상의 측정에는 1000N의 로드셀로 변경하여 측정하였다.
b. CO2 저장성능(CO2 uptake)
TGA(Thermogravimetric analysis) 분석을 통해 기존 광미와 고화제에 포함되어 있는 광물의 분해를 고려한 CO2 저장량을 계산하였다. 알갱이(granule) 시료를 갈아서 분석에 사용하였으며 사용된 식은 아래와 같다.
(여기서, WA는 440℃ ~ 1000℃ 구간에서 n% CO2 에 양생된 알갱이시료의 weight loss이고, rminetailing은 광미의 주입비율, WB는 480℃ ~ 1000℃ 구간에서 n% CO2 에 양생된 광미시료의 weight loss이고, rbinder는 고화제의 주입비율, WC는 440℃ ~ 1000℃ 구간에서 0% CO2 에 양생된 고화제시료의 weight loss이다.)
c. 물흡수율(water absorption)
KS F 2503 굵은 골재의 밀도 및 흡수율 시험방법에 따랐다.
d. 고화 광미의 알갱이 밀도
KS F 2503 굵은 골재의 밀도 및 흡수율 시험방법에 따랐다.
도 3은 본 실시예에서 제조된 광미 알갱이 강도(granule strength) 측정 결과를 플롯한 그래프이다. 도 3에서 0% CO2는 질소+아르곤이 혼합된 공기 분위기에서 입상화/양생한 것, 대기조건(atmospheric)은 대기 중에서 입상화/양생한 것을 나타낸다.
도 3을 참조하면, CO2 조건에 양생될 경우 시간이 지날수록 강도가 증가하는 경향을 보임을 알 수 있다. 즉, 0% CO2 및 대기조건에 양생된 알갱이 보다 20%, 50%, 100% CO2 조건에 양생된 알갱이의 강도가 현저히 높은 것으로 나타났음을 알 수 있다.
나아가 28일 양생시료의 경우 20% CO2 조건에서 0.47 MPa로 시료 중 가장 높으며, 50% CO2 조건의 경우 3일부터 14일까지 급격히 증가하며 28일째 두 번째로 높은 강도인 0.41 MPa를 나타낸다.
반면에 100% CO2 조건의 경우 입상화 직후(0 day)의 granule strength는 가장 높았으나 3일 이후 0.3-0.33 MPa 수준을 유지하며 더 이상 증가하지 않음을 알 수 있다.
마지막으로 20% CO2 조건에서는 고농도 CO2 조건과 다르게 수화반응과 탄산염화 반응이 적절하게 일어나 magnesium-silicate-hydrate, calcium- silicate-hydrate와 같은 수화물질과 MgCO3, CaCO3와 같은 탄산염화 물질이 알갱이 내부구조를 조밀하고 안정하게 형성하고 있기 때문에 28일 째 가장 높은 강도가 발현된 것으로 판단된다.
도 4는 본 발명의 실시예에서 제조된 광미 알갱이의 CO2 저장 성능을 플롯하여 나타낸 그래프이다.
도 4를 참조하면, 제조된 광미 알갱이는 28일 동안 최대 0.117 ton CO2/ton binder의 CO2를 저장 가능한 것을 보여주고 있다.
좀 더 구체적으로 CO2 저장량은 100% CO2 조건에서 가장 높았다. 또한, 0~50% CO2 농도 구간에서는 저장능의 급격한 증가를 보여주지만, 50% 이상의 CO2 농도에서는 농도가 증가함에 따른 CO2 저장능의 증가 경향은 완만해짐을 알 수 있다.
통상 시멘트 생산공정에서 발생하는 배기 가스 CO2 농도는 15-30% 수준이며 일반 배가스의 경우 3-15% 수준임을 감안하면, 본 발명의 실시예에서 20% CO2 농도에 최적 강도특성을 나타내며, 상당한 수준의 탄산염화가 발생하므로, 특히 시멘트 생산 공정과 같은 산업 공정의 연소 배기 가스를 이용하는 경우 광미 알갱이의 강도를 현저히 증가시켜 다양한 용도에 적용 가능하게 되며, 배기 가스 내의 CO2를 저감하는 데에도 기여할 수 있음을 알 수 있다.
도 5는 본 실시예의 광미 알갱이의 특성을 다른 종래의 고화 처리 방식과 대비하여 나타낸 그래프이다. 비교 대상으로 Greenwich Univ., Lytag, LECA 및 Aardelite의 연구 결과를 사용하였다.
먼저, 강도의 경우 본 실시예의 광미 알갱이는 0.47 MPa의 우수한 강도를 나타내었으며 CO2 저장능은 최대 0.117 kg CO2/kg binder를 나타내었다. 이는 타 연구 기관 및 회사들에 비하여 높은 수준을 나타낸다. 한편, 본 실시예의 알갱이는 2.4 g/cm3으로 밀도를 나타내는데, 이것은 동일한 밀도인 Greenwich University의 실험 결과와 대비하면 밀도 대비 강도가 훨씬 우수함을 보여주고 있다. 한편, 본 실시예에 따라 제조된 광미 알갱이는 0.1로 가장 낮은 흡수율을 보여주고 있다. 따라서, 본 발명의 입상화 기술로 개발한 알갱이는 물리적 뿐만 아니라 화학적 내구성도 뛰어남을 알 수 있다.
Claims (11)
- a) 광미에 산화마그네슘 및 고로슬래그를 포함하는 고화제를 혼합하여 혼합물을 배합하는 단계;
b) 이산화탄소 분위기에서 상기 혼합물을 입상화하는 단계; 및
c) 이산화탄소 분위기에서 상기 입상화된 혼합물을 양생하는 단계를 포함하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 고화제의 산화마그네슘과 고로슬래그는 1:0.5 ~ 4:1의 비율인 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 고화제는 광미 100중량부에 대하여 20~ 50중량부인 것을 특징으로 하는 광미의 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 b단계의 혼합물의 고형분 100중량부 기준으로 물이 15~ 25중량부 혼합되는 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 c 단계는 CO2 가스를 주입하는 단계를 포함하며,
상기 CO2 가스의 CO2 농도는 2050 체적%인 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 d 단계는 CO2 가스를 주입하는 단계를 포함하며,
상기 CO2 가스의 CO2 농도는 2050 체적%인 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제5항 또는 제6항에 있어서,
상기 CO2 가스 주입 단계는 습도 조절된 CO2 가스를 주입하는 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 고화 광미는 수화물 및 탄산화물을 포함하는 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 단계 b에서 광미 혼합물은 회전 드럼에서 입상화 되는 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 단계 a 전에 상기 광미를 선별하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법. - 제1항에 있어서,
상기 단계 a 전에 상기 광미를 건조하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고화 광미의 제조 방법.
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