KR20180123600A - 재활용 pvc 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법 - Google Patents

재활용 pvc 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, (1) 고강력 저신도 폴리에스터 원사를 격자형태로 제직하여 원단을 롤 상태로 입고하는 단계; (2) 상기 단계(1)에서 입고된 원단을 도포챔버의 제1도포액에 침지하는 단계; (3) 상기 단계(2)에서 침지된 원단을 압착하여 제1도포액이 고루펴지게 하는 단계; (4) 상기 단계(3)에서 압착된 원단을 건조룸에서 건조하는 단계; (5) 상기 단계(4)에서 건조된 원단을 인취하여 인장강도를 높이는 단계;(6) 상기 단계(5)에서 인취된 원단을 권취하여 절단하는 단계; 및 (7) 상기 단계(6)에서 권취 및 절단된 원단을 포장하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 본 발명은 도포액을 제1 및 제2도포액으로 하되, 외부에 도포되는 제2도포액의 점성 및 강도를 제1도포액보다 더 강하게 하여 지오그리드의 손상을 줄임으로써 내시공성의 향상을 도모할 수 있고, 도포액의 도포를 2단계로 하여 원단의 위사와 경사간의 접점간 유동을 방지하여 토사의 위치를 안정화할 수 있다.
둘째, 일정한 입자크기를 가진 모래 등을 원단에 도포 접합하여 원단과 토사간의 마찰력을 증대시켜 토사의 밀림이나 침하와 같은 현상을 방지할 수 있다.
셋째, 종래의 텍스타일 지오그리드의 경우 유성도포액을 이용하여, 비용 측면에서 비경제적인 문제점과 환경에 악영향을 끼치는 문제점이 있었는바, 본 발명은 재활용 PVC 수지를 이용하여 이러한 문제점을 해결하고 있다.

Description

재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법{A manufacturing method of geogrid coated with recycled PVC resin}
본 발명은 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 유성 재활용 PVC 수지를 이용한 코팅으로 위사와 경사간 접착력을 높여 지반보강의 안정성을 높인 것을 특징으로 하는, 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법에 관한 것이다.
도 1은 배경기술에 의한 텍스타일 지오그리드의 예시도로서, 지오그리드에 관한 배경기술을 살펴보면 다음과 같다.
지오그리드는 토목 공사시 옹벽보강, 사면보강, 지반보강 등의 용도로 사용되고 있는데, 높은 인장력, 낮은 인장 변형율과 크리프 변형 특성 외에 내시공성, 마찰특성 및 형태안정성 등의 물성이 요구된다. 지오그리드는 제조방법 및 재료에 따라서 플라스틱 지오그리드와 텍스타일 지오그리드로 구분된다.
플라스틱 지오그리드는 압출기를 통하여 압출된 고분자 시트를 롤러에 통과시켜 일정 간격으로 구멍을 뚫은 다음 일축 또는 이축으로 연신시켜 제조하거나, 고분자 수지를 스트립 형태로 압출 연신한 경방향 스트립과 위방향 스트립을 평면적인 격자 형태로 만든 다음 이들을 레이저 또는 마찰열을 이용하여 접착시키는 방법으로 제조한다(GB2266540, USP4374798, EP0374365A, GB2256164A).
그러나, 플라스틱 지오그리드는 소재 특성상 장시간 하중 부여시 크리프 변형이 크게 일어나므로 보강 구조물의 안정성이 저하되는 문제가 발생할 수 있다.
텍스타일 지오그리드는 고강도 섬유를 이용하여 격자형태(위사와 경사)의 직물을 제직한 다음, 폴리비닐클로라이드, 역청, 아크릴, 라텍스 및 고무계 수지 등으로 피복하여 제조한다(USP 5091247, 일본특개평9-100527, 일본실공평2-17030, 일본실개평2-125038).
이러한 텍스타일 지오그리드의 문제점을 살펴보면 다음과 같다.
첫째, 텍스타일 지오그리드는 고강도 섬유를 사용하므로 인장강력과 크리프 특성은 우수하나, 시공시 토질의 상태에 따라 지오그리드가 손상을 입을 가능성이 커서 내시공성이 저하되는 문제점이 있었다.
둘째, 상기와 같은 지오그리드는 고강도 섬유로 경사와 위사로 직조되어 지반의 분리, 보강 등을 위한 목적으로 사용되고 있지만, 빗물의 침투로 인해 격자망 사이의 공간으로 다져진 흙들이 침하되면서 지반이 붕괴되는 문제점이 있었던 것이다.
셋째, 종래의 텍스타일 지오그리드의 경우 유성도포액을 이용하는데, 비용 측면에서도 비경제적인 문제점과 환경에 악영향을 끼치는 문제점이 있었다.
대한민국 등록특허공보 제10-0324502호(공고일자: 2002년02월16일) 대한민국 등록특허공보 제10-1276490호(공고일자: 2013년06월18일)
본 발명인 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법이 해결하고자 하는 과제는 다음과 같다.
첫째, 텍스타일 지오그리드는 고강도 섬유를 사용하므로 인장강력과 크리프 특성은 우수하나, 시공시 토질의 상태에 따라 지오그리드가 손상을 입을 가능성이 커서 내시공성이 저하되는 문제점을 해결하고자 한다.
둘째, 상기와 같은 지오그리드는 고강도 섬유로 경사와 위사로 직조되어 지반의 분리, 보강 등을 위한 목적으로 사용되고 있지만, 빗물의 침투로 인해 격자망 사이의 공간으로 다져진 흙들이 침하되면서 지반이 붕괴되는 문제점을 해결하고자 한다.
셋째, 종래의 텍스타일 지오그리드의 경우 유성도포액을 이용하는데, 비용 측면에서도 비경제적인 문제점과 환경에 악영향을 끼치는 문제점을 해결하고자 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명인 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법은, (1) 고강력 저신도 폴리에스터 원사를 격자형태로 제직하여 원단을 롤 상태로 입고하는 단계; (2) 상기 단계(1)에서 입고된 원단을 도포챔버의 제1도포액에 침지하는 단계; (3) 상기 단계(2)에서 침지된 원단을 압착하여 제1도포액이 고루펴지게 하는 단계; (4) 상기 단계(3)에서 압착된 원단을 건조룸에서 건조하는 단계; (5) 상기 단계(4)에서 건조된 원단을 인취하여 인장강도를 높이는 단계;(6) 상기 단계(5)에서 인취된 원단을 권취하여 절단하는 단계; 및 (7) 상기 단계(6)에서 권취 및 절단된 원단을 포장하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 단계(2)의 제1도포액은, 페이스트용 재활용 PVC(폴리염화비닐) 수지 50중량부를 기준으로, 프탈산계, 인산계 및 아디프산계 가소제 중 어느 하나를 40∼50중량부, 열안정제 2∼2.5중량부, 점도조절용 첨가제 1∼2중량부, 및 안료(혹은 카본블랙)2∼4중량부를 넣어 혼합후 일정시간이상 고속교반하여 재활용 PVC 수지의 졸(Sol)로 제조되도록 할 수 있다.
또한, 상기 단계(3)은, (3-1) 압착된 원단을, 직경 0.5∼2.0mm를 가지는 모래, 쇄석 및 재활용골재 중 어느 하나 이상과 제2도포액을 혼합한 혼합액에 침지하는 단계; 및 (3-2) 상기 혼합액에 침지된 원단을 재압착하되, 탄성있는 롤러를 이용하여 재압착하는 단계;를 포함하되,
상기 제2도포액은, 페이스트용 재활용 PVC(폴리염화비닐) 수지 50중량부를 기준으로, 프탈산계, 인산계 및 아디프산계 가소제 중 어느 하나를 20∼40중량부, 열안정제 1∼2중량부, 점도조절용 첨가제 1∼1.5중량부, 및 안료(혹은 카본블랙)2∼4중량부를 넣어 혼합후 일정시간이상 고속교반하여 재활용 PVC 수지의 졸(Sol)로 제조될 수 있다.
본 발명에 의한 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법은 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 본 발명은 도포액을 제1 및 제2도포액으로 하되, 외부에 도포되는 제2도포액의 점성 및 강도를 제1도포액보다 더 강하게 하여 지오그리드의 손상을 줄임으로써 내시공성의 향상을 도모할 수 있고, 도포액의 도포를 2단계로 하여 원단의 위사와 경사간의 접점간 유동을 방지하여 토사의 위치를 안정화할 수 있다.
둘째, 일정한 입자크기를 가진 모래 등을 원단에 도포 접합하여 원단과 토사간의 마찰력을 증대시켜 토사의 밀림이나 침하와 같은 현상을 방지할 수 있다.
셋째, 종래의 텍스타일 지오그리드의 경우 유성도포액을 이용하여, 비용 측면에서 비경제적인 문제점과 환경에 악영향을 끼치는 문제점이 있었는바, 본 발명은 재활용 PVC 수지를 이용하여 이러한 문제점을 해결하고 있다.
도 1은 배경기술에 의한 텍스타일 지오그리드의 예시도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법의 공정을 도시한 사진.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법의 공정도.
도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법의 제2공정도.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명을 용이하게 실시할 수 있도록 바람직한 실시예를 상세히 설명한다. 다만, 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명함에 있어, 관련된 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략한다. 또한, 유사한 기능 및 작용을 하는 부분에 대해서는 도면 전체에 걸쳐 동일한 부호를 사용한다.
덧붙여, 명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 연결되어 있다고 할 때, 이는 직접적으로 연결 되어 있는 경우뿐만 아니라, 그 중간에 다른 소자를 사이에 두고 간접적으로 연결 되어 있는 경우도 포함한다. 또한, 어떤 구성요소를 포함 한다는 것은, 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.
도 1은 배경기술에 의한 텍스타일 지오그리드의 예시도이고, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법의 공정을 도시한 사진이며, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법의 공정도이고, 도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법의 제2공정도로써 함께 설명한다.
상술한 텍스타일 지오그리드의 문제점은, 텍스타일 지오그리드는 고강도 섬유를 사용하므로 인장강력과 크리프 특성은 우수하나, 시공시 토질의 상태에 따라 지오그리드가 손상을 입을 가능성이 커서 내시공성이 저하되는 문제점이 있었고, 상기와 같은 지오그리드는 고강도 섬유로 경사와 위사로 직조되어 지반의 분리, 보강 등을 위한 목적으로 사용되고 있지만, 빗물의 침투로 인해 격자망 사이의 공간으로 다져진 흙들이 침하되면서 지반이 붕괴되는 문제점이 있었던 것이다. 또한, 종래의 텍스타일 지오그리드의 경우 유성도포액을 이용하는데, 비용 측면에서도 비경제적인 문제점과 환경에 악영향을 끼치는 문제점이 있었다. 이러한 문제점을 해결하기 위해 본 발명은 유성도포액을 사용하되, 제1도포액과 제2도포액을 차례로 도포하되, 일정한 크기의 입자를 가진 모래 등을 제2도포액과 같이 도포하도록 하고 있다. 아래에서 실시예를 들어 상세히 살펴본다.
도 2 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법은, (1) 고강력 저신도 폴리에스터 원사를 격자형태로 제직하여 원단을 롤 상태로 입고하는 단계; (2) 상기 단계(1)에서 제조된 원단을 도포챔버의 제1도포액에 침지하는 단계; (3) 상기 단계(2)에서 침지된 원단을 압착하여 제1도포액이 고루펴지게 하는 단계; (4) 상기 단계(3)에서 압착된 원단을 건조룸에서 건조하는 단계; (5) 상기 단계(4)에서 건조된 원단을 인취하여 인장강도를 높이는 단계; (6) 상기 단계(5)에서 인취된 원단을 권취하여 절단하는 단계; 및 (7) 상기 단계(6)에서 권취 및 절단된 원단을 포장하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다. 이하에서 단계별로 상세히 살펴보기로 한다.
[실시예 1]
(1) 원단입고단계
상기 단계(1)은 고강력 저신도 폴리에스터 원사를 격자형태로 제직하여 원단을 롤 상태로 입고하는 단계로서, 경사와 위사를 통해 격자형태로 제직하는 통상의 지오그리드와 동일한 방식의 제직으로 원단을 제작하고, 이러한 원단을 롤 상태로 입고하는 준비단계이다. 제직방식은 다양하나 이에 관계없이 격자형태로 제직된 것이면 상관없다. 본 발명에서는 고유점도가 0.8이상인 폴리에스테르 고분자를 일반적인 산업용 고강력사 제조공정에 의해 500∼3000 데니어, 강도 8g/데니어 이상, 신도13%이하의 섬유로 제조하여 사용하고, 필요에 따라 상기 섬유를 합사 및 연사하여 사용한다. 이렇게 제조된 섬유를 이용하여 격자크기를 5∼100mm로 하여 제직한다.
(2) 제1도포액에 침지단계
상기 단계(2)는, 상기 단계(1)에서 입고된 원단을 도포챔버의 제1도포액에 침지하는 단계이다. 상기 제1도포액은 페이스트용 재활용 PVC(폴리염화비닐) 수지 50중량부를 기준으로, 프탈산계, 인산계 및 아디프산계 가소제 중 어느 하나를 40∼50중량부, 열안정제 2∼2.5중량부, 점도조절용 첨가제 1∼2중량부, 및 안료(혹은 카본블랙)2∼4중량부를 넣어 혼합후 일정시간이상 고속교반하여 재활용 PVC 수지의 졸(Sol)로 제조된다. 상기 제1 내지 제2재활용 PVC 수지는 유성으로, 가소제를 통해 소성을 조절할 수 있다. 상기 점도조절용 첨가제는 통상 지오그리드에 사용되는 것이면 관계없고, 이는 원단의 원사 사이로 침투할 수 있도록 하되, 점도를 유지하여 원사사이에 제1도포액이 점착되도록 하기 위함이다. 상기 안료는 통상 블랙 또는 카본 블랙으로 색을 가감하기 위함이다. 이러한 안료도 통상적인 지오그리드에 사용되는 것이면 관계없다. 다만 상기 열안정제, 점도조절용 첨가제, 안료는 모두 유성이어야 할 것이다.
상기 제1도포액을 고속교반하여 졸로 제조하는 것은 침지하여 도포할 때 도포의 용이성과 상술한 각 원료가 골고루 교반되도록 되도록 하여 그 특성을 원활하게 발휘할 수 있도록 하기 위함이다.
(3) 압착단계
상기 단계(3)은 압착단계로서, 상기 단계(2)에서 침지된 원단을 압착하여 제1도포액이 고루펴지게 하는 단계이다. 상기 도포액(제1도포액뿐만 아니라 제2도포액도 포함)은 졸 상태의 점성이 있는 액화상태에 있으므로, 도포액이 상기 원단의 각 원사사이로 침투가 쉽지 않고, 또한 침지방식으로 도포하기 때문에 도포액이 균일하게 원단에 도포되지 못한다. 이러한 점을 개선하기 위해 본 발명은 침지 후 원단을 압착하여 도포액이 고루 펴지게 하면서, 도포액이 각 원사사이로 침투가 되도록 하고 있다. 이러한 도포액의 침투 후 건조로 인해 각 원사 간이 고정되며, 위사와 경사간의 접점에서 강력한 고정이 발생하여 경사방향으로 위사의 유동이 발생하지 않도록 하고, 시공후 토사의 경사방향 압력이 발생하더라도 충분한 버팀력을 발생시키도록 하고 있다. 이러한 버팀력을 더욱 강화하기 위해 제2도포액을 도포할 수 있으며 이는 실시예 2에서 더욱 자세히 살펴보도록 한다.
(4) 건조단계
상기 단계(4)는, 상기 단계(3)에서 압착된 원단을 건조룸에서 건조하는 단계이다. 상기 건조룸에서는 1차건조는 전기히터방식을 이용하고 2차건조는 고온의 열풍을 이용하여 건조하게 되는데, 이러한 전기히터나 열풍은 건조시간을 단축할 수 있게 된다. 그러나 급속한 건조의 이점이 있으나 상기 도포액의 변성을 초래할 수 있기 때문에 상술한 도포액의 성분 중 상기 열안정제가 이러한 변성을 막도록 하고 있다. 상기 건조룸에서의 조건은 75 ∼ 80℃의 온도로, 35 ∼ 40sec/m로 시간이 소모된다.
(5) 인취단계
상기 단계(5)는, 상기 단계(4)에서 건조된 원단을 인취하여 인장강도를 높이는 단계이다. 상기 인취단계는 원단을 잡아 끌어 각 단계를 거치도록 움직일 수 있게 하는 동력을 제공하면서 건조단계에서 건조된 원단의 인장강도를 높여줄 수 있는 단계이다. 따라서 건조단계를 거친 원단에 텐션을 부가함으로서 인장강도를 더욱 상승시키도록 하고 있다.
(6) 권취 및 절단단계
상기 단계(6)은, 상기 단계(5)에서 인취된 원단을 권취하여 절단하는 단계이다. 상기 인취된 원단은 50m ∼ 100m 단위로 롤 형태로 권취하고 절단할 수 있다.
(7) 포장단계
상기 단계(7)은 상기 단계(6)에서 권취 및 절단된 원단을 포장하는 단계이다. 포장은 통상의 지오그리드 포장과 동일한바 자세한 설명은 생략한다.
[실시예 2]
실시예 2는, 상기 실시예 1의 단계(3)에 공정을 더 추가한 것으로 이하에서 상세히 설명한다.
(3-1) 혼합액 도포단계
상기 단계(3-1)은, 상기 실시예 1의 단계(3)에서 압착된 원단을, 직경 0.5∼2.0mm를 가지는 모래, 쇄석 및 재활용골재 중 어느 하나 이상과 제2도포액을 혼합한 혼합액으로 도포하는 단계이다. 일정한 크기의 입자 즉 직경 0.5∼2.0mm의 모래 등을 사용한다. 이는 토사의 입자보다 큰 입자를 이용하여 토사의 입자가 원단에 접착된 모래, 쇄석 및 재활용골재를 타넘지 않도록 하여 토사와 본 발명과의 마찰력을 증대할 수 있도록 하기 위함이다. 그러나 너무 큰 입자는 시공성, 보관성, 본 발명의 제조용이성 등에 부정적 영향을 끼치게 되므로 상기와 같은 입자크기로 제한되는 것이다. 특히 재활용골재는 건축물 철거 공사시 생산되는 재활용골재 즉 콘크리트 쇄석물을 이용할 수 있다. 또한 모래, 쇄석 및 재활용 골재는 입자의 면이 거칠어 토사와의 마찰력이 더욱 증대될 수 있다.
이러한 일정한 크기의 입자를 가진 모래, 쇄석 및 재활용골재를 제2도포액에 혼합한 혼합액으로 하여금 상기 압착된 원단에 다시 도포할 수 있다. 이때 상기 모래, 쇄석 및 재활용골재와 제2도포액의 중량비는 1: 1∼3이 되도록 할 수 있으며, 도포시 상기 모래, 쇄석 및 재활용골재가 제2도포액 아래로 가라앉을 수 있기때문에 약한 압력으로 뿌리는 방식이 이용될 수 있다.
상기 제2도포액은 상기 모래, 쇄석 및 재활용골재가 상기 원단에 접착되도록 하기 위함과 제1도포액 및 제2도포액으로 2번에 걸친 도포로 인해 경사와 위사간의 결합을 보다 안정화하게 하여 시공 후의 토사의 쓸림, 지반침하 등에 대한 내구력을 더욱 높일 수 있도록 하기 위함이다. 따라서 상기 제2도포액은 상기 제1도포액보다 더욱 점성을 높게한다. 즉 상기 제2도포액보다 상기 제1도포액의 가소제 비율이 더 높도록 한다.
즉 상기 제2도포액은, 페이스트용 재활용 PVC(폴리염화비닐) 수지 50중량부를 기준으로, 프탈산계, 인산계 및 아디프산계 가소제 중 어느 하나를 20∼40중량부, 열안정제 1∼2중량부, 점도조절용 첨가제 1∼1.5중량부, 및 안료(혹은 카본블랙)2∼4중량부를 넣어 혼합후 일정시간이상 고속교반하여 재활용 PVC 수지의 졸(Sol)로 제조될 수 있다.
(3-2) 재압착단계
상기 단계(3-2)는, 상기 혼합액에 도포된 원단을 재압착하되, 탄성있는 롤러를 이용하여 재압착하는 단계이다. 상기 혼합액은 모래, 쇄석 및 재활용 골재 중 어느 하나 이상과 제2도포액이 혼합되어 있으므로 재압착시 강도가 강한 롤러로 압착한다면 상기 모래, 쇄석 및 재활용골재는 부셔져버릴 수가 있기 때문에 탄성있는 롤러를 이용할 수 있다.
실시예 2는 실시예 1에서 단계(3)에 공정을 추가한 것으로, 이외에 건조단계에서 실시예 1보다 더욱 강한 열풍을 불어 상기 원단의 원사사이에 공극을 형성할 수 있도록 상기 혼합액을 불어줄 수도 있는데, 이는 상기 원사 사이의 공극이 생기는 경우 토사와 원사간의 마찰이 발생하여 토사의 안정에 기여할 수 있기 때문이다.
상술한 바와 같은 본 발명의 일실실예에 따른 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법은, 도포액을 제1 및 제2도포액으로 하되, 외부에 도포되는 제2도포액의 점성 및 강도를 제1도포액보다 더 강하게 하여 지오그리드의 손상을 줄임으로써 내시공성의 향상을 도모할 수 있고, 도포액의 도포를 2단계로 하여 원단의 위사와 경사간의 접점간 유동을 방지하여 토사의 위치를 안정화할 수 있고, 일정한 입자크기를 가진 모래 등을 원단에 도포 접합하여 원단과 토사간의 마찰력을 증대시켜 토사의 밀림이나 침하와 같은 현상을 방지할 수 있으며, 종래의 텍스타일 지오그리드의 경우 유성도포액을 이용하여, 비용 측면에서 비경제적인 문제점과 환경에 악영향을 끼치는 문제점이 있었는바, 본 발명은 재활용 PVC 수지를 이용하여 이러한 문제점을 해결하고 있다.
이상 설명한 본 발명은 본 발명이 속한 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 다양한 변형이나 응용이 가능하며, 본 발명에 따른 기술적 사상의 범위는 아래의 특허청구범위에 의하여 정해져야 할 것이다.
부호 없음.

Claims (3)

  1. (1) 고강력 저신도 폴리에스터 원사를 격자형태로 제직하여 원단을 롤 상태로 입고하는 단계;
    (2) 상기 단계(1)에서 입고된 원단을 도포챔버의 제1도포액에 침지하는 단계;
    (3) 상기 단계(2)에서 침지된 원단을 압착하여 제1도포액이 고루펴지게 하는 단계;
    (4) 상기 단계(3)에서 압착된 원단을 건조룸에서 건조하는 단계;
    (5) 상기 단계(4)에서 건조된 원단을 인취하여 인장강도를 높이는 단계;
    (6) 상기 단계(5)에서 인취된 원단을 권취하여 절단하는 단계; 및
    (7) 상기 단계(6)에서 권취 및 절단된 원단을 포장하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는, 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 단계(2)의 제1도포액은, 페이스트용 재활용 PVC(폴리염화비닐) 수지 50중량부를 기준으로, 프탈산계, 인산계 및 아디프산계 가소제 중 어느 하나를 40∼50중량부, 열안정제 2∼2.5중량부, 점도조절용 첨가제 1∼2중량부, 및 안료(혹은 카본블랙)2∼4중량부를 넣어 혼합후 일정시간이상 고속교반하여 재활용 PVC 수지의 졸(Sol)로 제조된 것을 특징으로 하는, 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 단계(3)은,
    (3-1) 압착된 원단을, 직경 0.5∼2.0mm를 가지는 모래, 쇄석 및 재활용골재 중 어느 하나 이상과 제2도포액을 혼합한 혼합액으로 도포하는 단계; 및
    (3-2) 상기 혼합액에 도포된 원단을 재압착하되, 탄성있는 롤러를 이용하여 재압착하는 단계;를 포함하되,
    상기 제2도포액은, 페이스트용 재활용 PVC(폴리염화비닐) 수지 50중량부를 기준으로, 프탈산계, 인산계 및 아디프산계 가소제 중 어느 하나를 20∼40중량부, 열안정제 1∼2중량부, 점도조절용 첨가제 1∼1.5중량부, 및 안료(혹은 카본블랙)2∼4중량부를 넣어 혼합후 일정시간이상 고속교반하여 재활용 PVC 수지의 졸(Sol)로 제조된 것을 특징으로 하는, 재활용 PVC 수지로 코팅된 지오그리드의 제조방법.
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