KR20180072442A - Steel wire having high strength and high corrosion resistance and method for manufacturing same - Google Patents
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- C21D2211/009—Pearlite
Abstract
Description
본 발명은 플렉서블 파이프(flexible pipe)에 사용되는 아머 케이블(armor cable)용 강선에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 사우어 특성이 우수하고 고강도를 갖는 고강도 고내식 강선 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
TECHNICAL FIELD The present invention relates to a steel wire for an armor cable used in a flexible pipe, and more particularly, to a high strength and high strength steel wire having excellent sour characteristics and high strength and a method for manufacturing the steel wire.
아머 케이블(armor cable)은 해상에서 원유를 수송하는 플렉서블 파이프에 걸리는 하중을 지탱해주는 보강재로 고강도와 H2S 환경에서의 저항성을 필요로 하며, 이를 얻기 위한 방법은 아래와 같다.
The armor cable is a reinforcing material that supports the load applied to the flexible pipe that transports crude oil at sea. It requires high strength and resistance in H 2 S environment.
1) 소재 자체의 강도를 증가시키는 방법1) How to increase the strength of the material itself
강의 강도를 높이는 원소를 다량 첨가하여 소재 자체의 강도를 증가시키는 방법을 들 수 있다. 이러한 강화 원소의 대표적인 예로는 탄소(C)를 들 수 있다. 탄소 함량이 증가할 경우 강재 내부에는 경질상인 세멘타이트의 분율이 증가하고 펄라이트 조직의 라멜라 간격이 조밀해지는 등 소재의 강도가 향상되게 된다. 그러나, 탄소는 강도 향상에 가장 효과적인 원소이나, 사우어(sour) 특성을 나쁘게 하므로 사용환경에 따라 적정한 함량을 선정하여야 한다.
And a method of increasing the strength of the material itself by adding a large amount of elements that increase the strength of the steel. A representative example of such a strengthening element is carbon (C). When the carbon content is increased, the strength of the material is improved by increasing the fraction of cementite, which is a hard phase, in the steel, and increasing the lamella spacing of the pearlite structure. However, since carbon is the most effective element for improving the strength, but also the sour characteristic is deteriorated, it is necessary to select an appropriate content depending on the use environment.
2) 신선 가공재의 가공 경화율을 증가시키는 방법2) How to increase the work hardening rate of the drawing material
신선 가공재는 압연된 선재가 신선 및 열처리 되어 최종 소선으로 가공되는 것으로 가공시 가공 경화에 의해 강도가 대폭 향상될 수 있다. 신선 가공될 때, 라멜라 간격이 미세화되고 가공 경화계수가 증가하며, 전위가 집적하는 등의 이유로 가공 경화된다.
In the drawing material, the rolled wire material is drawn and heat-treated and processed into a final wire, which can be greatly improved in strength due to work hardening. When freshly processed, the lamellar spacing becomes finer, the work hardening coefficient increases, and the work hardens because of dislocation accumulation or the like.
3) 소재의 신선 변형율 증가3) Increase of fresh strain of material
상기와는 별도로 타이어코드용 소재의 신선 변형율을 증가시킴으로써 강도가 향상될 수 있다. 이때, 소재의 신선 변형율은 소재의 연성에 밀접한 관계가 있는 것으로서 소재 자체가 신선가공시 단선이 일어나지 않고 용이하게 가공될수록 강도향상에 유리하다.
The strength can be improved by increasing the drawing strain of the material for the tire cord separately from the above. In this case, the fresh deformation rate of the material is closely related to the ductility of the material, and it is advantageous to increase the strength as the material itself is easily processed without disconnection in the drawing process.
그러나, 이들 방법은 모두 독립적으로 작용하는 것이 아니라 상호 연관되어 강재의 강도를 변화시키는 것이므로 이들을 독립적으로 제어하여 강도를 향상시키는 것은 강도 상승에 한계가 있다. However, all of these methods do not work independently but mutually change the strength of the steel, so that increasing the strength by controlling them independently limits the strength increase.
또한, 일반적으로 내사우어 특성은 강도에 반비례하는바 강도를 올리면서 사우어 특성을 향상시키는 것에 어려움이 있다.
Further, in general, the inner saurer characteristic is in inverse proportion to the strength, and it is difficult to improve the saurer characteristic by increasing the strength.
따라서, 강도를 향상시키면서도 내사우어 특성을 우수하게 확보할 수 있는 방안의 개발이 요구되고 있는 실정이다.
Therefore, there is a need to develop a method for securing excellent sausage characteristics while improving the strength.
본 발명의 일 측면은, SSC(Sulfide Stress Cracking) 특성을 확보함으로써 고내식과 더불어 고강도를 가지는 강선 및 이의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
One aspect of the present invention is to provide a steel wire having high strength and corrosion resistance as well as a manufacturing method thereof by securing SSC (Sulfide Stress Cracking) characteristics.
본 발명의 일 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.25~0.45%, 실리콘(Si): 0.1~0.4%, 망간(Mn): 0.5~0.9%, 크롬(Cr): 0.1~0.8%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 미세조직으로 펄라이트를 포함하고, 상기 펄라이트의 층상간격이 100nm 이하인 고강도 고내식 강선을 제공한다.
An aspect of the present invention is a method of manufacturing a silicon carbide semiconductor device, which comprises 0.25 to 0.45% of carbon (C), 0.1 to 0.4% of silicon (Si), 0.5 to 0.9% of manganese (Mn) (Fe), and other unavoidable impurities, and contains pearlite in a microstructure, and the pearlite has a layer-to-layer spacing of 100 nm or less.
본 발명의 다른 일 측면은, 상술한 합금조성을 만족하는 강편을 열간압연하여 선재를 제조하는 단계; 상기 선재를 950~1150℃의 온도범위로 가열하는 단계; 상기 가열된 선재를 530~560℃의 온도에서 납조 열처리(LP 열처리)하는 단계; 상기 납조 열처리 후 신선 가공하는 단계; 및 상기 신선 가공 후 판압연하는 단계를 포함하는 고강도 고내식 강선의 제조방법을 제공한다.
According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a wire rod, comprising: hot-rolling a billet satisfying the alloy composition to produce a wire rod; Heating the wire rod to a temperature range of 950 to 1150 占 폚; Subjecting the heated wire material to a heat treatment (LP heat treatment) at a temperature of 530 to 560 ° C; A step of dewining after the heat treatment of the lead; And a step of plate-rolling the steel sheet after drawing the steel sheet.
본 발명에 의하면, H2S 환경하에서 SSC(Sulfide Stress Cracking) 시험 시 720시간 미만으로는 파괴가 발생하지 않는 등 사우어 특성이 우수하며, 동시에 고강도를 가지는 강선을 제공하는 효과가 있다.
According to the present invention, it is possible to provide a steel wire having excellent strength and high strength at the same time that breakage does not occur in the SSC (Sulfide Stress Cracking) test under the H 2 S environment for less than 720 hours.
본 발명자들은 아머 케이블용으로 사용되는 강선의 강도 및 사우어(sour) 특성을 동시에 우수하게 확보할 수 있는 방안에 대하여 깊이 연구하였다. 그 결과, 상기 강선의 강도와 사우어 특성에 미치는 여러 인자들을 종합적으로 고려하여, 상기 강선의 합금조성 및 제조조건을 최적화함으로써 고강도 고내식 강선을 제조할 수 있음을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
The inventors of the present invention have intensively studied ways to secure both strength and sour characteristics of a steel wire used for armor cables at the same time. As a result, it has been confirmed that the high strength and high corrosion resistant steel wire can be manufactured by optimizing the alloy composition and the manufacturing conditions of the steel wire in consideration of various factors affecting the strength of the steel wire and the sour material characteristics. It came.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
본 발명의 일 측면에 따른 고강도 고내식 강선은 중량%로, 탄소(C): 0.25~0.45%, 실리콘(Si): 0.1~0.4%, 망간(Mn): 0.5~0.9%, 크롬(Cr): 0.1~0.8%를 포함하는 것이 바람직하다.
According to one aspect of the present invention, there is provided a high strength and high corrosion resistant steel wire comprising 0.25 to 0.45% carbon, 0.1 to 0.4% silicon, 0.5 to 0.9% manganese (Mn) : 0.1 to 0.8%.
이하에서는 본 발명에서 제공하는 강선의 합금조성을 위와 같이 제어하는 이유에 대하여 상세히 설명한다. 이때, 특별한 언급이 없는 한 각 성분의 함량은 중량%이다.
Hereinafter, the reasons for controlling the alloy composition of the steel wire provided in the present invention will be described in detail. At this time, the content of each component is expressed in weight% unless otherwise specified.
C: 0.25~0.45%C: 0.25 to 0.45%
탄소(C)는 강선의 강도를 향상시키기 위한 가장 경제적인 원소로서, 이러한 C의 함량이 너무 적으면 강도가 저하되고, 반면 너무 과다하면 강선의 연성이 저하하므로 바람직하지 못하다.The carbon (C) is the most economical element for improving the strength of the steel wire. If the content of C is too small, the strength is lowered. On the other hand, if it is too much, the ductility of the steel wire is lowered.
본 발명에서 목표로 하는 강도를 충분히 얻기 위해서는 0.25% 이상으로 C를 포함하는 것이 바람직하다. 다만, 그 함량이 0.45%를 초과하게 되면 강도는 더욱 향상하는 반면, 사우어(sour) 특성이 저하하는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다.In order to sufficiently attain a desired strength in the present invention, it is preferable that C is contained at 0.25% or more. However, when the content exceeds 0.45%, the strength is further improved, but the sour characteristics are deteriorated, which is not preferable.
따라서, 본 발명에서는 상기 C의 함량을 0.25~0.45%로 제어하는 것이 바람직하다.
Therefore, in the present invention, it is preferable to control the content of C to 0.25 to 0.45%.
Si: 0.1~0.4%Si: 0.1 to 0.4%
실리콘(Si)은 고용강화 효과와 함께 펄라이트 층상을 안정화시켜 강도 저하를 억제하므로 일정 함량으로 첨가하는 것이 바람직하다. 다만, 다량으로 첨가시 신선 가공성을 악화시킬 수 있다.Silicon (Si) is preferably added in a certain amount because it stabilizes the pearlite layer phase and suppresses the strength decrease, together with the solid solution strengthening effect. However, when added in a large amount, the drawability can be deteriorated.
이를 고려하여, 본 발명에서는 상기 Si의 함량을 0.1~0.4%로 제어하는 것이 바람직하다.
In view of this, in the present invention, it is preferable to control the Si content to 0.1 to 0.4%.
Mn: 0.5~0.9%Mn: 0.5 to 0.9%
망간(Mn)은 중심편석이 심한 원소로서, 다량 첨가시 저온조직을 유발할 가능성이 매우 크다.Manganese (Mn) is an element with strong center segregation, and it is very likely to induce cold tissue when added in large amounts.
이를 고려하여, 본 발명에서는 상기 Mn의 함량을 0.5~0.9%로 제어하는 것이 바람직하다.
Taking this into consideration, in the present invention, it is preferable to control the Mn content to 0.5 to 0.9%.
Cr: 0.1~0.8%Cr: 0.1 to 0.8%
크롬(Cr)은 내부식 특성 향상에 유용한 원소이다. 이를 위해서는 0.1% 이상으로 Cr을 첨가하는 것이 바람직하나, 그 함량이 0.8%를 초과하게 되면 소입성을 크게 증가시켜 강선 제조공정 중 열처리 시간을 증가시켜 생산성을 저해하는 문제가 있다.Chromium (Cr) is a useful element for improving the corrosion resistance. For this purpose, Cr is preferably added in an amount of 0.1% or more. However, when the content exceeds 0.8%, the incombustibility is greatly increased to increase the heat treatment time during the steel wire manufacturing process, thereby deteriorating the productivity.
따라서, 본 발명에서는 상기 Cr의 함량을 0.1~0.8%로 제어하는 것이 바람직하다. 보다 유리하게는, 상기 Cr을 0.3% 초과하여 첨가할 수 있으며, 보다 더 유리하게는 0.32% 이상으로 첨가할 수 있다.
Therefore, in the present invention, it is preferable to control the Cr content to 0.1 to 0.8%. More advantageously, more than 0.3% of Cr can be added, and more advantageously, more than 0.32% of Cr can be added.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 철강제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 철강제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
The remainder of the present invention is iron (Fe). However, in the ordinary steel manufacturing process, impurities which are not intended from the raw material or the surrounding environment may be inevitably incorporated, so that it can not be excluded. These impurities are not specifically mentioned in this specification, as they are known to any person skilled in the art of steel making.
상술한 합금조성을 만족하는 본 발명의 강선은 미세조직으로 펄라이트를 포함하며, 상기 펄라이트의 층간간격이 100nm 이하로 미세한 특징을 가진다.The steel wire of the present invention satisfying the above-mentioned alloy composition contains pearlite as a microstructure, and the interlayer spacing of the pearlite is as fine as 100 nm or less.
이와 같이, 펄라이트 층간간격을 미세하게 형성함으로써 강선의 강도 및 연성을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 신선가공시 가공 경화율을 높여 강도 향상을 더욱 도모할 수 있다.
By finely forming the pearlitic interlayer spacing in this way, not only the strength and ductility of the steel wire can be improved, but also the work hardening rate can be increased during the drawing work, thereby further improving the strength.
한편, 상술한 합금조성 및 미세조직을 갖는 본 발명의 강선은 H2S 환경하에서 측정한 SSC(Sulfide Stress Cracking) 파단시간이 720시간 이상인 것이 바람직하다. On the other hand, it is preferable that the steel wire of the present invention having the above-described alloy composition and microstructure has a SSC (Sulfide Stress Cracking) break time measured in an H 2 S environment of 720 hours or more.
강선이 사우어(sour) 환경에서 사용되기 위해서는 SSC 파단시간이 720시간 이상, 예를 들면, 720~1000시간 정도이어야 하며, 720시간 미만의 시간에서 파단이 발생하는 경우 사우어(sour) 환경에서 사용이 불가능하다.
In order to use the steel wire in a sour environment, the SSC breaking time should be 720 hours or more, for example, 720 to 1000 hours. If the steel wire is broken in a time less than 720 hours, it is used in a sour environment impossible.
또한, 본 발명의 강선은 1100MPa 이상의 항복강도, 1200MPa 이상의 인장강도와 더불어 10% 이상의 연신율을 가질 수 있다.
The steel wire of the present invention may have a yield strength of 1100 MPa or more, a tensile strength of 1200 MPa or more, and an elongation of 10% or more.
이하, 본 발명의 다른 일 측면인 고강도 고내식 강선을 제조하는 방법에 대하여 상세히 설명한다.
Hereinafter, a method of manufacturing a high strength and high strength corrosion resistant steel wire according to another aspect of the present invention will be described in detail.
본 발명의 강선은 상술한 합금조성을 만족하는 선재를 제조한 후, 상기 선재를 신선하는 공정을 거침으로써 제조할 수 있다.
The steel wire of the present invention can be produced by manufacturing a wire material satisfying the above-described alloy composition, and then subjecting the wire material to a drawing process.
상기 선재는 당해 기술분야에서 통상적으로 널리 알려진 다양한 선재 제조 기술을 통해 제조할 수 있으나, 바람직하게는 상술한 합금조성을 만족하는 강편을 950~1100℃의 온도범위에서 열간압연하여 선재로 제조하는 것이 바람직하다. 상기 온도범위는 열간압연 전체 과정에서의 온도범위이다.The wire rod may be manufactured by various wire rod manufacturing techniques commonly known in the art, but it is preferable that the steel strip satisfying the above-mentioned alloy composition is hot-rolled in the temperature range of 950 to 1100 ° C to produce the wire rod Do. The temperature range is the temperature range in the entire hot rolling process.
상기 열간압연시 그 온도가 950℃ 미만이면 압연부하의 증가로 롤 수명이 감소하는 문제가 있으며, 반면 그 온도가 1100℃를 초과하게 되면 결정립 크기가 조대해져 연성이 저하될 우려가 있으며, 탈탄이 과다하게 발생하여 신선 가공성을 악화시킬 우려가 있다.
If the temperature is lower than 950 DEG C, there is a problem that the roll lifetime is reduced due to an increase in the rolling load. If the temperature exceeds 1100 DEG C, the grain size becomes large and the ductility may deteriorate. There is a possibility that the workability is deteriorated.
이후, 상기에 따라 제조된 선재를 이용하여 강선을 제조함에 있어서, 상기 선재를 950~1150℃의 온도범위로 가열한 후 530~560℃에서 납조 열처리하는 것이 바람직하다.
Thereafter, in manufacturing the steel wire using the wire rod manufactured as described above, it is preferable that the wire is heated to a temperature in the range of 950 to 1150 ° C and then to a heat treatment at 530 to 560 ° C.
상기와 같이 제조된 선재를 가열하는 것은 선재 조직을 오스테나이트 상으로 형성한 후 후속하는 납조 열처리 단계에서 미세한 펄라이트를 형성하기 위함이다 . The heating of the wire rod is performed so as to form a fine pearlite in a subsequent heat treatment step after the wire rod structure is formed into austenite phase .
상기 가열시, 그 온도가 950℃ 미만이면 오스테나이트 상이 충분히 형성되지 못하거나, 상기 오스테나이트 상 형성에 과도한 시간이 요구되어 경제적으로 불리한 문제가 있다. 반면, 그 온도가 1150℃를 초과하게 되면 결정립이 조대해져 신선가공성이 악화되는 문제가 있다.
If the temperature is lower than 950 占 폚 at the time of heating, an austenite phase is not sufficiently formed, or an excessive time is required for forming the austenite phase, which is economically disadvantageous. On the other hand, when the temperature exceeds 1150 DEG C, crystal grains become coarse and the drawability is deteriorated.
상기한 바에 따라 가열을 완료한 후 530~560℃에서 납조 열처리(LP 열처리)하여 미세한 펄라이트를 형성하는 것이 바람직하다.After completion of the heating as described above, it is preferable to conduct a heat treatment (LP heat treatment) at 530 to 560 ° C to form fine pearlite.
본 발명은 강 합금조성으로 Cr을 포함함으로써 펄라이트 핵생성 속도를 증가시키고, 세멘타이트에 Cr 파티셔닝(partitioning)에 의해 펄라이트 성장속도를 늦춰 미세한 펄라이트 조직을 형성시킬 수 있으며, 이로 인해 강도 및 연성을 향상시키는 효과를 얻을 수 있다.The present invention increases the rate of pearlite nucleation by including Cr as a steel alloy composition and allows the pearlite growth rate to be slowed down by Cr partitioning in cementite to form fine pearlite structure, thereby improving strength and ductility .
상기 납조 열처리시 그 온도가 530℃ 미만이면 저온조직이 발생하여 신선 가공성을 악화시킬 우려가 있으며, 반면 그 온도가 560℃를 초과하게 되면 펄라이트 층상간격이 조대해져 목표 수준의 강도 및 연성을 확보할 수 없게 되는 문제가 있다.
If the temperature is lower than 530 ° C, there is a fear that low-temperature structure will occur and deterioration of the drawing processability. If the temperature exceeds 560 ° C, the pearlite layer spacing will become coarse to secure the strength and ductility at the target level There is a problem that can not be done.
상술한 가열 및 납조 열처리를 완료한 후 신선 가공하여 강선으로 제조하는 것이 바람직하다.It is preferable to manufacture the steel wire by drawing after completion of the above-described heat and heat treatment.
상기 신선 가공은 50~80%의 감면율로 행하는 것이 바람직하며, 상기 감면율이 50% 미만이면 신선가공량이 불충분하여 충분한 강도를 확보할 수 없으며, 반면 80%를 초과하게 되면 딜라미네이션이 발생될 우려가 있다.
The drawing process is preferably performed at a reduction rate of 50 to 80%. If the reduction rate is less than 50%, the drawing amount is insufficient and sufficient strength can not be secured. On the other hand, when the reduction rate exceeds 80%, delamination may occur have.
이후, 상기 강선에 대해서 판상의 형상을 갖도록 판압연을 행할 수 있으며, 상기 판압연은 50~80%의 압하율로 행하는 것이 바람직하다.Thereafter, it is possible to carry out plate rolling so as to have a plate-like shape with respect to the steel wire, and it is preferable that the plate rolling is performed at a reduction rate of 50 to 80%.
상기 압하율이 50% 미만이면 원하는 판 형상을 확보하지 못할 뿐만 아니라 요구하는 강도를 확보할 수 없다. 반면, 80%를 초과하게 되면 크랙이 발생할 우려가 있다.
If the reduction rate is less than 50%, a desired plate shape can not be secured and the required strength can not be secured. On the other hand, if it exceeds 80%, cracks may occur.
상기에 따라 신선 가공 및 판압연이 완료된 본 발명의 강선은 1100MPa 이상의 항복강도, 1200MPa 이상의 인장강도, 10% 이상의 연신율을 가질 수 있다.
The steel wire of the present invention, which has been subjected to the drawing process and the plate rolling process, can have a yield strength of 1100 MPa or more, a tensile strength of 1200 MPa or more, and an elongation of 10% or more.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
Hereinafter, the present invention will be described more specifically by way of examples. It should be noted, however, that the following examples are intended to illustrate the invention in more detail and not to limit the scope of the invention. The scope of the present invention is determined by the matters set forth in the claims and the matters reasonably inferred therefrom.
(( 실시예Example ))
하기 표 1에 나타낸 합금조성을 갖는 강편을 950~1100℃에서 열간압연하여 선재로 제조하였다. 이후, 상기 선재를 1000℃로 가열한 다음, 560℃에서 납조 열처리한 후 신선가공 및 판압연하여 강선을 제조하였다.
The steel strips having the alloy compositions shown in Table 1 were hot rolled at 950 to 1100 占 폚 and made into wire rods. Thereafter, the wire rod was heated to 1000 ° C and then subjected to a heat treatment at 560 ° C, followed by drawing and plate rolling to produce a steel wire.
상기 각각의 강선에 대해 미세조직, 기계적 물성 및 SSC 시험을 평가하고, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.The microstructure, mechanical properties and SSC test were evaluated for each of the above steel wires, and the results are shown in Table 2 below.
이때, 인장시편은 규격 JIS-13호(ASTM)로 제작하였으며, 인장방향이 압연방향과 평행하도록 시편을 가공하였다. 인장특성 평가시 크로스 헤드 스피드(cross head speed)는 10mm/min 이었다.At this time, the tensile specimen was manufactured according to the standard JIS-13 (ASTM) and the specimen was processed such that the tensile direction was parallel to the rolling direction. The cross head speed at the time of evaluating the tensile properties was 10 mm / min.
그리고, SSC 파단은 H2S 분위기하에서 시편에 힘을 가한 상태에서 파단이 일어나는 시간을 측정하였다.
The SSC fracture was measured under the condition of H 2 S atmosphere under the force of the specimen.
층상간격 (nm)Pearlite
Layer spacing (nm)
시간(hour)SSC break
Hour (hour)
상기 표 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 합금조성 중 Cr을 포함하지 아니한 비교강 1 대비 Cr을 포함하는 발명강 1 및 2의 펄라이트 층상간격이 미세화되었으며, 강도 및 연신율이 더욱 향상된 것을 확인할 수 있다. 이는, Cr의 첨가로 LP 열처리시 확산속도가 늦춰져 펄라이트 조직을 미세하세 형성한 것에 기인한다.As shown in Tables 1 and 2, the intervals on the pearlite layers of inventive steels 1 and 2 containing Cr relative to the comparative steels 1 containing no Cr in the alloy composition were miniaturized, and the strength and elongation were further improved. This is because the addition of Cr slows down the diffusion rate during the LP heat treatment to form the pearlite structure finely.
또한, 발명강 1 및 2의 경우에만 SSC 시험시 720시간 동안 파괴가 발생하지 않았다. 이는, Cr의 첨가로 부식특성 향상과 더불어 수소(H)의 유입을 억제함에 기인한 것으로 보여진다.
In addition, no fracture occurred during the SSC test for 720 hours only in inventive steels 1 and 2. It is believed that this is due to the addition of Cr to improve the corrosion characteristics and to inhibit the inflow of hydrogen (H).
한편, Cr의 함량이 과도한 비교강 2의 경우에는 펄라이트 충상간격이 조대하여 목표 수준의 강도를 확보할 수 없었으며, SSC 시험시 파단 시간이 36시간으로 사우어 특성이 매우 열위함을 확인할 수 있다.On the other hand, in the case of the comparative steel 2 in which the content of Cr is excessive, the strength of the target level can not be secured due to the increase of the pearlite covering interval, and the rupture time of the SSC test is 36 hours.
Claims (7)
미세조직으로 펄라이트를 포함하고, 상기 펄라이트의 층상간격이 100nm 이하인 고강도 고내식 강선.
(Fe) and the balance of iron (Fe), and the balance of iron (Fe) and iron (Fe) are contained in an amount of 0.25 to 0.45%, 0.1 to 0.4% Other unavoidable impurities,
A high strength high corrosion resistant steel wire comprising pearlite as a microstructure, wherein the pearlite has a layer distance of 100 nm or less.
상기 강선은 H2S 환경하에서 측정한 SSC(Sulfide Stress Cracking) 파단시간이 720시간 이상인 고강도 고내식 강선.
The method according to claim 1,
The steel wire has a SSC (Sulfide Stress Cracking) break time measured in an H 2 S environment of 720 hours or more.
상기 강선은 1100MPa 이상의 항복강도, 1200MPa 이상의 인장강도, 10% 이상의 연신율을 가지는 고강도 고내식 강선.
The method according to claim 1,
The steel wire has a yield strength of 1100 MPa or higher, a tensile strength of 1200 MPa or higher, and an elongation of 10% or higher.
상기 선재를 950~1150℃의 온도범위로 가열하는 단계;
상기 가열된 선재를 530~560℃의 온도에서 납조 열처리(LP 열처리)하는 단계;
상기 납조 열처리 후 신선 가공하는 단계; 및
상기 신선 가공 후 판압연하는 단계
를 포함하는 고강도 고내식 강선의 제조방법.
(Fe) and the balance of iron (Fe), and the balance of iron (Fe) and iron (Fe) are contained in an amount of 0.25 to 0.45%, 0.1 to 0.4% Hot-rolling the billet including other unavoidable impurities to produce a wire rod;
Heating the wire rod to a temperature range of 950 to 1150 占 폚;
Subjecting the heated wire material to a heat treatment (LP heat treatment) at a temperature of 530 to 560 ° C;
A step of dewining after the heat treatment of the lead; And
After the drawing process and the plate rolling process
Wherein the method comprises the steps of:
상기 열간압연은 950~1100℃의 온도범위에서 행하는 것인 고강도 고내식 강선의 제조방법.
5. The method of claim 4,
Wherein the hot rolling is performed in a temperature range of 950 to 1100 占 폚.
상기 신선 가공은 50~80%의 감면율로 행하는 것인 고강도 고내식 강선의 제조방법.
5. The method of claim 4,
Wherein the drawing is performed at a reduction ratio of 50 to 80%.
상기 판압연은 50~80%의 압하율로 행하는 것인 고강도 고내식 강선의 제조방법.5. The method of claim 4,
Wherein the plate rolling is performed at a reduction ratio of 50 to 80%.
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