KR20180072332A - 에어백 원단 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

에어백의 팽창 전개 시 섬유 기재와 코팅층의 분리 및 상기 코팅층의 손상을 방지함으로써 에어백의 우수한 팽창 성능 및 전개 성능을 담보할 수 있는 에어백 원단 및 그 제조방법이 개시된다. 본 발명의 에어백 원단은 섬유 기재(textile substrate) 및 상기 섬유 기재 상의 코팅층(coating layer)을 포함하고, 상기 코팅층은 그 표면에 다수의 범프들(bumps)을 갖는다.

Description

에어백 원단 및 그 제조방법{Airbag Fabric and Method for Manufacturing The Same}
본 발명은 에어백 원단 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 구체적으로는, 에어백의 팽창 전개 시 섬유 기재와 코팅층의 분리 및 상기 코팅층의 손상을 방지함으로써 에어백의 우수한 팽창 성능 및 전개 성능을 담보할 수 있는 에어백 원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 에어백은, 평직(plain weave) 또는 바스켓직(basket weave)으로 제직된 직물의 제단 및 봉제(cut & sewing) 방식에 의해 제조되거나, 상기 제단 및 봉제 방식에 의해 형성된 접합부(seam)를 실런트로 처리하는 접합부-실링(seam-sealing) 방식에 의해 제조되거나, 또는 섬유 기재의 제직 과정에서 이중층 구조의 팽창부를 형성하는 원-피스 제직(One Piece Woven: OPW) 타입의 직물을 이용하여 제조된다.
에어백은 일정 형태로 제조된 후, 그 부피를 최소화하기 위하여 접힌 상태로 자동차에 장착된다. 소정 속도 이상으로 주행하는 차량이 충돌하거나 전복될 때 차량에 가해지는 충격을 충격감지센서가 감지하면, 인플레이터로부터 제공되는 고온 및 고압의 공기에 의해 접혀 있던 에어백이 팽창 전개됨으로써 차량의 운전자 및 승객이 사고로부터 보호된다.
일반적으로, 에어백이 우수한 팽창 성능 및 전개 성능을 갖도록 하기 위하여, 평직물 또는 OPW 직물과 같은 섬유 기재 상에 코팅층이 형성된다. 상기 코팅층은 에어백 원단의 기밀성을 증가시킴으로써 에어백의 팽창 및 전개 성능을 향상시킨다.
상기 코팅층은 액상 실리콘 고무, 폴리우레탄 고무 등과 같은 고무 조성물로 형성되기 때문에 끈적한 성질(tacky property)을 갖는다. 따라서, 에어백이 밀폐된 공간에서 장기간 접힌 상태로 보관되는 경우 그 접힌 부분들 간의 접착이 야기된다. 에어백의 접힌 부분들이 서로 접착된 상태에서 사고 발생으로 인해 에어백이 팽창 전개될 경우, 코팅층이 섬유 기재로부터 박리되는 문제가 종종 발생한다. 섬유 기재로부터의 코팅층 박리는 에어백의 기밀성을 저하시켜 사고 발생시 에어백이 제대로 작동하지 않는 원인을 제공한다.
또한, 코팅층의 끈적한 성질로 인해, 에어백의 팽창 전개 과정에서 에어백 표면들 간에 심각한 마찰이 발생한다. 이와 같은 마찰은 코팅층의 손상을 야기하는데, 이것도 역시 에어백의 기밀성을 저하시켜 사고 발생시 에어백이 제대로 작동하지 않는 원인을 제공한다.
위와 같은 문제점들을 해결하기 위하여, 상기 코팅층 상에 탈크(talc)와 같은 무기물을 포함하는 탑코트층(topcoat layer)을 형성하는 방안이 제안되었다. 그러나, 추가적인 탑코트층 형성은 생산성 저하 및 생산원가 상승을 야기할 뿐만 아니라 수질 오염과 같은 환경 문제를 유발한다.
따라서, 본 발명은 위와 같은 관련 기술분야의 요구를 만족시킬 수 있는 에어백 원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 관점은, 에어백의 팽창 전개 시 섬유 기재와 코팅층의 분리 및 상기 코팅층의 손상을 방지함으로써 에어백의 우수한 팽창 성능 및 전개 성능을 담보할 수 있는 에어백 원단을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 관점은, 에어백의 팽창 전개 시 섬유 기재와 코팅층의 분리 및 상기 코팅층의 손상을 방지함으로써 에어백의 우수한 팽창 성능 및 전개 성능을 담보할 수 있는 에어백 원단을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
위에서 언급된 본 발명의 관점 외에도, 본 발명의 다른 특징 및 이점들이 이하에서 설명되거나, 그러한 설명으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
위와 같은 본 발명의 일 관점에 따라, 섬유 기재(textile substrate); 및 상기 섬유 기재 상의 코팅층(coating layer)을 포함하되, 상기 코팅층은 그 표면에 다수의 범프들(bumps)을 갖는 것을 특징으로 하는, 에어백 원단이 제공된다.
상기 에어백 원단은 3 내지 12 ㎛의 표면조도(Rmax)를 가질 수 있다.
상기 섬유 기재는 OPW 방식으로 제직된 이중층 구조의 직물일 수 있다.
상기 섬유 기재가 상기 OPW 방식으로 제직된 직물일 경우, 상기 OPW 직물은 420 내지 500 데니어의 총섬도를 갖는 나일론계 원사 또는 폴리에스테르계 원사를 경사 및 위사로 포함할 수 있고, 상기 OPW 직물의 경사 밀도는 54 내지 59 th/inch일 수 있고, 상기 OPW 직물의 위사 밀도는 47 내지 54 th/inch일 수 있다.
상기 섬유 기재가 OPW 직물일 경우, 상기 코팅층은 실리콘 고무로 형성될 수 있고 상기 코팅층의 단위면적당 중량은 60 내지 95 g/m2일 수 있다.
상기 섬유 기재가 상기 OPW 방식으로 제직된 직물일 경우, 상기 에어백 원단의 동적 마찰계수(dynamic coefficient of friction)는 0.8 내지 1.1일 수 있다.
상기 섬유 기재는 평직물일 수 있다.
상기 섬유 기재가 평직물일 경우, 상기 평직물은 420 내지 1000 데니어의 총섬도를 갖는 나일론계 원사 또는 폴리에스테르계 원사를 경사 및 위사로 포함할 수 있고, 상기 평직물의 경사 밀도는 20 내지 50 th/inch일 수 있고, 상기 평직물의 위사 밀도는 20 내지 50 th/inch일 수 있다.
상기 섬유 기재가 평직물일 경우, 상기 코팅층은 실리콘 고무로 형성될 수 있고, 상기 코팅층의 단위면적당 중량은 65 내지 200 g/m2일 수 있다.
상기 섬유 기재가 평직물일 경우, 상기 에어백 원단의 동적 마찰계수는 1.1 내지 1.8일 수 있다.
본 발명의 다른 관점에 따라, 섬유 기재를 준비하는 단계; 고무 조성물을 상기 섬유 기재 상에 도포하는 단계; 및 표면에 다수의 요철들을 갖는 120 내지 160 ℃의 캘린더 롤로 상기 도포된 고무 조성물을 가압하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는, 에어백 원단 제조방법이 제공된다.
상기 고무 조성물은 액상 실리콘 고무(Liquid Silicon Rubber: LSR) 조성물일 수 있다.
상기 캘린더 롤의 요철들은 샌딩(sanding) 처리를 통해 형성될 수 있다.
상기 가압 단계는 1 내지 3 N/cm2의 압력으로 수행될 수 있다.
본 발명의 방법은, 상기 가압된 고무 조성물을 160 내지 190 ℃에서 열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.
위와 같은 일반적 서술 및 이하의 상세한 설명 모두는 본 발명을 예시하거나 설명하기 위한 것일 뿐으로서, 특허청구범위의 발명에 대한 더욱 자세한 설명을 제공하기 위한 것으로 이해되어야 한다.
본 발명에 의하면, 에어백이 접힌 상태로 보관될 때 그 접힌 부분들 간의 접촉 면적을 최소화함으로써 상기 접힌 부분들 간의 접착을 방지할 뿐만 아니라 에어백이 팽창 전개될 때 표면 마찰을 최소화할 수 있다.
따라서, 본 발명에 의하면, 에어백의 팽창 전개 시 섬유 기재와 코팅층의 분리를 방지할 뿐만 아니라 상기 코팅층의 손상을 방지함으로써 에어백의 우수한 팽창 성능 및 전개 성능을 담보할 수 있다.
첨부된 도면은 본 발명의 이해를 돕고 본 명세서의 일부를 구성하기 위한 것으로서, 본 발명의 실시예들을 예시하며, 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리들을 설명한다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어백 원단의 단면도이다.
이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들을 상세하게 설명한다. 다만, 아래에서 설명되는 실시예들은 본 발명의 명확한 이해를 돕기 위한 예시적 목적으로 제시되는 것일 뿐, 본 발명의 범위를 제한하지 않는다.
본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명의 다양한 변경 및 변형이 가능하다는 점은 당업자에게 자명할 것이다. 따라서, 본 발명은 특허청구범위에 기재된 발명 및 그 균등물의 범위 내에 드는 변경 및 변형을 모두 포함한다.
이하에서는, 도 1을 참조하여 본 발명의 일 실시예에 따른 에어백 원단(100)을 설명한다. 도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 에어백 원단의 단면도이다.
도 1에 예시된 바와 같이, 본 발명의 에어백 원단(100)은 섬유 기재(110) 및 상기 섬유 기재(110) 상의 코팅층(120)을 포함한다.
도 1에는 상기 코팅층(120)이 상기 섬유 기재(110)의 일 면 상에만 형성된 원단(100)이 예시되어 있으나, 본 발명이 이것으로 한정되는 것은 아니며, 상기 코팅층(120)의 상기 섬유 기재(110)의 양 면 모두에 형성될 수 있다.
본 발명에 의하면, 상기 에어백 원단(100)이 3 내지 12 ㎛의 표면조도(Rmax)를 가질 수 있도록, 상기 코팅층(120)은 그 표면에 다수의 범프들(bumps)(121)을 갖는다.
표면조도(Rmax)가 3㎛ 미만이면 에어백이 접힌 상태에서 표면들간의 접촉면적이 지나치게 커져 표면 접착이 유발되거나 에어백의 팽창 전개 과정에서 에어백 표면들 간에 심각한 마찰이 발생한다. 즉, 에어백 팽창 전개 과정에서 코팅층(120)이 손상되거나 섬유 기재(100)로부터 박리될 위험이 크다.
반면, 표면조도(Rmax)가 12㎛를 초과하면, 지나치게 얇은 두께로 형성되는 코팅층(120) 부분들[즉, 범프들(121) 사이의 부분들]이 존재하게 되고, 이 부분들에서 결함(defects)이 야기된다. 이를 방지하기 위하여 코팅층(120)의 단위면적당 중량을 증가시키는 것은 자동차 경량화를 통한 에너지 절감 및 환경 오염 방지라는 시대의 흐름에 역행하는 것이어서 바람직하지 않다.
상기 코팅층(120)은 실리콘 고무, 폴리우레탄 고무 등과 같이 에어백의 기밀성 향상을 위하여 통상적으로 사용되는 고무 조성물로 형성될 수 있다.
상기 섬유 기재(110)는 OPW 방식으로 제직된 이중층 구조를 갖는 직물 또는 평직물일 수 있다.
상기 섬유 기재(110)가 OPW 직물일 경우 하기의 식에 의해 정의되는 커버팩터가 2,100 내지 2,500인 것이 바람직하다.
식: CF = WD×WT 1/2 + FD×FT 1/2
여기서, CF는 커버팩터이고, WD는 경사밀도(본/inch)이고, WT는 경사섬도(denier)이고, FD는 위사밀도(th/inch)이고, FT는 위사섬도(denier)이다.
커버팩터가 2,100 미만이면 코팅층(120)을 형성한다고 하더라도 에어백 원단(100)의 기밀성 및 내압 유지 성능이 업계의 요구를 만족시킬 수 없다. 반면, 상기 커버팩터가 2,500을 초과하면 에어백 원단의 중량상승과 함께 에어백 원단(100)의 폴딩성이 저하될 뿐만 아니라 에어백 경량화를 구현할 수 없다.
본 발명의 섬유 기재(110)로 사용될 수 있는 OPW 직물은 420 내지 500 denier의 총섬도를 갖는 나일론계 원사(예를 들어, PA66 원사) 또는 폴리에스테르계 원사(예를 들어, PET 원사)를 경사(111) 및 위사(112)로 포함할 수 있고, 54 내지 59 th/inch의 경사밀도 및 47 내지 54 th/inch 위사밀도를 가질 수 있다. 상기 원사는 72 이상의 필라멘트들(111a, 112a)을 포함하는 멀티필라멘트인 것이 바람직하다.
상기 섬유 기재(110)가 OPW 직물일 경우, 상기 코팅층(120)은, 예를 들어, 실리콘 고무로 60 내지 95 g/m2의 단위면적당 중량을 갖도록 형성될 수 있으며, 상기 에어백 원단(100)은 0.8 내지 1.1의 동적 마찰계수(dynamic coefficient of friction)를 가질 수 있다. 상기 코팅층(120)의 단위면적당 중량이 60 g/m2 미만일 경우 에어백 원단(100)이 충분한 기밀성을 확보할 수 없을 뿐만 아니라, 범프들(121) 사이의 부분들이 지나치게 얇게 형성되어 결함으로 작용한다. 반면, 상기 코팅층(120)의 단위면적당 중량이 95 g/m2를 초과할 경우, 업계의 에어백 경량화 요구에 충분히 부응할 수 없다.
상기 섬유 기재(110)가 평직물일 경우 상술한 식에 의해 정의되는 커버팩터가 1,000 내지 3,000인 것이 바람직하다.
커버팩터가 1,000 미만이면 코팅층(120)을 형성한다고 하더라도 에어백 원단(100)의 기밀성 및 내압 유지 성능이 업계의 요구를 만족시킬 수 없다. 반면, 상기 커버팩터가 3,000을 초과하면 에어백 원단의 중량상승과 함께 에어백 원단(100)의 폴딩성이 저하될 뿐만 아니라 에어백 경량화를 구현할 수 없다.
본 발명의 섬유 기재(110)로 사용될 수 있는 평직물은 420 내지 1000 denier의 총섬도를 갖는 나일론계 원사(예를 들어, PA66 원사) 또는 폴리에스테르계 원사(예를 들어, PET 원사)를 경사(111) 및 위사(112)로 포함할 수 있고, 20 내지 50 th/inch의 경사밀도 및 20 내지 50 th/inch 위사밀도를 가질 수 있다. 상기 원사는 72 이상의 필라멘트들(111a, 112a)을 포함하는 멀티필라멘트인 것이 바람직하다.
상기 섬유 기재(110)가 평직물일 경우, 상기 코팅층(120)은, 예를 들어, 실리콘 고무로 65 내지 200 g/m2의 단위면적당 중량을 갖도록 형성될 수 있으며, 상기 에어백 원단(100)은 1.1 내지 1.8의 동적 마찰계수를 가질 수 있다. 상기 코팅층(120)의 단위면적당 중량이 65 g/m2 미만일 경우 에어백 원단(100)이 충분한 기밀성을 확보할 수 없을 뿐만 아니라, 범프들(121) 사이의 부분들이 지나치게 얇게 형성되어 결함으로 작용한다. 반면, 상기 코팅층(120)의 단위면적당 중량이 200 g/m2를 초과할 경우, 업계의 에어백 경량화 요구에 충분히 부응할 수 없다.
이하에서는, 본 발명의 일 실시예에 따른 에어백 원단(100)의 제조방법을 구체적으로 설명한다.
먼저, 섬유 기재(110)를 준비한다. 전술한 바와 같이, 상기 섬유 기재(110)는 OPW 방식으로 제직된 이중층 구조를 갖는 직물 또는 평직물일 수 있다.
OPW 직물은 420 내지 500 denier의 총섬도를 갖는 나일론계 원사(예를 들어, PA66 원사) 또는 폴리에스테르계 원사(예를 들어, PET 원사)를 이용하여 54 내지 59 th/inch의 경사밀도 및 47 내지 54 th/inch 위사밀도로 제직할 수 있다. 상기 원사는 72 이상의 필라멘트들(111a, 112a)을 포함하는 멀티필라멘트인 것이 바람직하다.
평직물은 420 내지 1000 denier의 총섬도를 갖는 나일론계 원사(예를 들어, PA66 원사) 또는 폴리에스테르계 원사(예를 들어, PET 원사)를 이용하여 20 내지 50 th/inch의 경사밀도 및 20 내지 50 th/inch 위사밀도로 제직할 수 있다. 상기 원사는 72 이상의 필라멘트들(111a, 112a)을 포함하는 멀티필라멘트인 것이 바람직하다.
본 발명의 일 실시예에 의하면, 직물의 제직 특성을 향상시키기 위하여 제직 전에 원사에 유제 또는 호제를 부여한 경우, 유제 제거를 위해 상기 직물을 정련하는 단계 및 상기 정련된 직물을 텐터링하는 단계를 수행할 수 있다.
이어서, 고무 조성물을 상기 섬유 기재(110) 상에 도포한다. 본 발명의 일 실시예에 따르면, 액상 실리콘 고무(Liquid Silicon Rubber: LSR) 조성물을 나이프 코팅 방식 또는 스프레이 코팅 방식을 통해 상기 섬유 기재(110) 상에 도포한다.
상기 섬유 기재(110)가 OPW 직물인 경우, 코팅층(120)이 60 내지 95 g/m2의 단위면적당 중량을 갖도록 상기 액상 실리콘 고무(LSR) 조성물의 도포량이 결정될 수 있다. 반면, 상기 섬유 기재(110)가 평직물인 경우, 코팅층(120)이 65 내지 200 g/m2의 단위면적당 중량을 갖도록 상기 액상 실리콘 고무(LSR) 조성물의 도포량이 결정될 수 있다.
이어서, 표면에 다수의 요철들을 갖는 120 내지 160 ℃의 캘린더 롤로 상기 도포된 고무 조성물을 1 내지 3 N/cm2의 압력으로 가압함으로써, 상기 코팅제를 건조 및/또는 경화시키고 상기 코팅층(120)의 표면에 다수의 범프들(121)을 형성한다.
상기 캘린더 롤의 요철들은 다양한 방식으로 형성될 수 있는데, 상기 캘린더 롤을 샌딩(sanding) 처리[예를 들어, 샌드블라스트(sandblast)]하거나 캘린더 롤을 연마 브러시로 연마함으로써 형성될 수 있다.
상기 캘린더 롤로 가압된 고무 조성물의 열고정(heat setting)을 위하여, 상기 가압된 고무 조성물을 160 내지 190 ℃에서 열처리하는 단계가 추가적으로 수행될 수도 있다. 상기 열처리 단계는 텐터 오븐(tenter oven)에서 수행될 수 있다.
이하, 본 발명의 구체적 실시예들 및 비교예들을 통해 본 발명의 효과를 설명한다. 다만, 하기의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 이들이 본 발명의 권리범위를 제한하는 것은 아니다.
실시예 1
420 denier의 총섬도를 갖는 PA66 원사를 경사 및 위사로 이용하여 57×49 th/inch의 경위사 밀도로 OPW 직물을 제조하였다.
이어서, 액상 실리콘 고무(LSR) 코팅제(제조사: Shinetsu社, 제품명: 2949)를 나이프 코팅 방식을 통해 상기 OPW 직물에 도포하였고, 표면에 다수의 요철들을 갖는 140 ℃의 캘린더 롤로 상기 도포된 고무 조성물을 2 N/cm2의 압력으로 가압하였으며, 상기 가압된 고무 조성물을 170 ℃의 텐터 오븐에서 열처리함으로써, 65 g/m2의 단위면적당 중량을 갖는 코팅층을 상기 OPW 직물 상에 형성하였다.
실시예 2
실시예 1의 캘린더 롤의 요철들보다 더 높은 요철들이 형성된 캘린더 롤을 이용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 1과 동일한 방식으로 에어백 원단을 완성하였다.
실시예 3
840 denier의 총섬도를 갖는 PA66 원사를 경사 및 위사로 이용하여 25×22 th/inch의 경위사 밀도로 평직물을 제조하였다.
이어서, 액상 실리콘 고무 코팅제(제조사: KCC社, 제품명: 9051)를 나이프 코팅 방식을 통해 상기 평직물에 도포하였고, 표면에 다수의 요철들을 갖는 140 ℃의 제1 캘린더 롤로 상기 도포된 고무 조성물을 2 N/cm2의 압력으로 가압하였으며, 상기 가압된 고무 조성물을 170 ℃의 텐터 오븐에서 열처리함으로써, 100 g/m2의 단위면적당 중량을 갖는 코팅층을 상기 평직물 상에 형성하였다.
실시예 4
실시예 3의 캘린더 롤의 요철들보다 더 높은 요철들이 형성된 캘린더 롤을 이용하였다는 것을 제외하고는, 상기 실시예 3과 동일한 방식으로 에어백 원단을 완성하였다.
비교예 1
420 denier의 총섬도를 갖는 PA66 원사를 경사 및 위사로 이용하여 57×49 th/inch의 경위사 밀도로 OPW 직물을 제조하였다.
이어서, 액상 실리콘 고무 코팅제(제조사: Shinetsu社, 제품명: 2949)를 나이프 코팅 방식을 통해 상기 OPW 직물에 도포한 후, 텐터 오븐에서 건조 및 열처리를 수행하였다.
이어서, 탈크(talc)를 포함하는 탑코트(topcoat)용 조성물을 그라비아 롤로 코팅한 후 건조시킴으로써, 에어백 원단을 완성하였다. 상기 OPW 직물 상에 코팅된 전체 코팅 물질들의 단위면적당 중량은 75 g/m2이었다.
비교예 2
탑코트를 형성하지 않았다는 것을 제외하고는 비교예 1과 동일한 방법으로 에어백 원단을 완성하였다. 섬유 기재 상의 코팅층의 단위면적당 중량은 65 g/m2이었다.
비교예 3
840 denier의 총섬도를 갖는 PA66 원사를 경사 및 위사로 이용하여 25×22 th/inch의 경위사 밀도로 평직물을 제조하였다.
이어서, 액상 실리콘 고무 코팅제(제조사: KCC社, 제품명: 9051)를 나이프 코팅 방식을 통해 상기 평직물에 도포하고, 텐터 오븐에서 건조 및 열처리를 수행함으로써, 100 g/m2의 단위면적당 중량을 갖는 코팅층을 상기 평직물 상에 형성하였다.
위와 같이 제조된 실시예들 및 비교예들의 에어백 원단들의 표면조도(Rmax), 동적 마찰계수(μ), 및 내스크럽성을 아래의 방법들에 의해 각각 측정하였고, 그 결과들을 아래의 표 1에 나타내었다.
표면조도 ( R max )(㎛)
BRUKER社의 ContourGT 조도계를 이용하여 JIS B 0601 규격에 따라 최대표면조도(Rmax)를 측정하였다(측정 길이: 4mm).
동적 마찰계수(μ)
THWING-ALBERT INSTRUMENT社의 Friction tester 를 이용하여 ISO 8295 규격에 따라 동적 마찰계수(μ)를 측정하였다.
실시예1 실시예2 실시예3 실시예4 비교예1 비교예2 비교예3
원사 재질 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66 PA66
총섬도
(denier)		 420 420 840 840 420 420 840
직물 종류 OPW OPW 평직물 평직물 OPW OPW 평직물
경위사 밀도
(th/inch)		 57×49 57×49 25×22 25×22 57×49 57×49 25×22
코팅 물질 LSR LSR LSR LSR LSR LSR LSR
Talc 탑코팅 No No No No Yes No No
단위면적당 중량 (g/m2) 65 65 100 100 75 65 100
에어백 원단 Rmax (㎛) 5 10 5 10 1.5 1.5 1.5
동적
마찰계수(μ)		 1.091 0.887 1.743 1.51 0.851 1.743 2.82
100; 에어백 원단 110: 섬유 기재
111: 경사 112: 위사
120: 코팅층 121: 범프

Claims (13)

  1. 섬유 기재(textile substrate); 및
    상기 섬유 기재 상의 코팅층(coating layer)을 포함하되,
    상기 코팅층은 그 표면에 다수의 범프들(bumps)을 갖는 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 에어백 원단은 3 내지 12 ㎛의 표면조도(Rmax)를 갖는 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 OPW 방식으로 제직된 이중층 구조의 직물이고,
    상기 직물은 420 내지 500 데니어의 총섬도를 갖는 나일론계 원사 또는 폴리에스테르계 원사를 경사 및 위사로 포함하고,
    상기 직물의 경사 밀도는 54 내지 59 th/inch이고,
    상기 직물의 위사 밀도는 47 내지 54 th/inch인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 코팅층은 실리콘 고무로 형성되고,
    상기 코팅층의 단위면적당 중량은 60 내지 95 g/m2인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 에어백 원단의 동적 마찰계수(dynamic coefficient of friction)는 0.8 내지 1.1인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 섬유 기재는 평직물이고,
    상기 평직물은 420 내지 1000 데니어의 총섬도를 갖는 나일론계 원사 또는 폴리에스테르계 원사를 경사 및 위사로 포함하고,
    상기 평직물의 경사 밀도는 20 내지 50 th/inch이고,
    상기 평직물의 위사 밀도는 20 내지 50 th/inch인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 코팅층은 실리콘 고무로 형성되고,
    상기 코팅층의 단위면적당 중량은 65 내지 200 g/m2인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 에어백 원단의 동적 마찰계수는 1.1 내지 1.8인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단.
  9. 섬유 기재를 준비하는 단계;
    고무 조성물을 상기 섬유 기재 상에 도포하는 단계; 및
    표면에 다수의 요철들을 갖는 120 내지 160 ℃의 캘린더 롤로 상기 도포된 고무 조성물을 가압하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 고무 조성물은 액상 실리콘 고무 조성물인 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단 제조방법.
  11. 제9항에 있어서,
    상기 캘린더 롤의 요철들은 샌딩(sanding) 처리를 통해 형성된 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단 제조방법.
  12. 제9항에 있어서,
    상기 가압 단계는 1 내지 3 N/cm2의 압력으로 수행되는 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단 제조방법.
  13. 제9항에 있어서,
    상기 가압된 고무 조성물을 160 내지 190 ℃에서 열처리하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    에어백 원단 제조방법.
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