KR20180053981A - 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치 - Google Patents

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KR20180053981A
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Abstract

컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치가 개시된다. 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치는, 복수의 셀 가이드가 설치된 카고 홀드가 좌현(PORT) 및 우현(STBD) 방향에서 각각 스캔되어 생성된 3D 스캔 데이터를 입력받아 저장부에 저장하는 입력부; 상기 저장부에 저장된 복수의 3D 스캔 데이터가 동일한 셀 가이드를 기준으로 정합된 3D 스캔 데이터를 생성하고, 정합된 3D 스캔 데이터에서 각 셀 가이드에 부착된 타겟 이미지를 추출하며, 상기 타겟 이미지로부터 상방향으로 연장된 셀 가이드에 대한 인식 데이터를 생성하는 해석부; 및 상기 생성된 인식 데이터와 상기 저장부에 미리 저장된 컨테이너 모델값을 이용하여 각 셀 가이드 및 3차원 컨테이너 모델을 모델링하고, 모델링된 셀 가이드 사이의 공간인 컨테이너 적재 공간에 상기 3차원 컨테이너 모델을 가상으로 진입시켜, 상기 3차원 컨테이너 모델과 상응하는 셀 가이드 간의 간섭 오류에 대한 검사를 실시하는 시뮬레이터를 포함한다.

Description

컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치{Simulation device for container function test}
본 발명은 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치에 관한 것이다.
일반적으로 컨테이너선에는 컨테이너가 적재되는 카고 홀드(cargo hold)가 설치된다. 이러한 카고 홀드는 컨테이너를 용이하게 싣거나 하역할 수 있으면서 컨테이너의 적재 효율을 높일 수 있도록 적당한 크기로 만들어져야 한다.
한편, 카고 홀드의 횡격벽에는 컨테이너를 적재, 배열, 고정하고 운항시 컨테이너의 요동을 방지하기 위한 다수의 셀 가이드(cell guide)가 일정 간격을 두고 설치된다.
셀 가이드는 컨테이너의 원활한 승하강이 가능하도록 정확한 수직도를 유지하여야 한다. 이를 위해, 셀 가이드 정확하게 설치되었는지 여부를 판단하기 위한 셀 가이드 설치 정도(installation align) 검사가 실시되고 있다.
도 1에는 종래기술에 따른 컨테이너의 셀 가이드 검사 방법이 예시되어 있다.
도 1에 도시된 바와 같이, 컨테이너선의 카고 홀드(1)는 앵글 4개가 각각 일정 간격 이격된 위치에 설치되고 그 내부 공간으로 삽입되는 컨테이너 모형 지그(4)의 모서리를 가이드하는 셀 가이드(2)와 바닥(3)으로 제작된다.
이후, 크레인을 이용하여 실물 크기의 컨테이너 모형 지그(4)를 카고 홀드(1)에 삽입하면서, 작업자가 수작업으로 컨테이너 모형 지그(4)와 셀 가이드(2) 사이의 틈을 측정하여 셀 가이드의 설치 정도를 검사한다.
이와 같이, 종래기술에 따른 셀 가이드 설치 정도 검사방법은 컨테이너 모형 지그(4)를 승하강시키기 위해 크레인이 이용되어야 하기 때문에, 과도한 크레인 사용에 따른 생산설비 작업 효율이 저하되고, 한정된 수의 크레인 사용에 따른 다른 공정과의 사용시점 등을 조율하는 과정에서 생산일정이 지연되는 문제점이 있었다.
또한, 종래기술에 따른 셀 가이드 설치 정도 검사방법은 셀 가이드(2)를 따라 승하강하는 컨테이너 모형 지그(4)와 셀 가이드(2) 사이의 간격을 수작업으로 측정하기 때문에, 측정 결과의 정확도가 낮고, 고소 작업으로 인한 작업 난이도가 높아지며, 안전사고 발생의 위험이 있었다.
한국등록특허 제10-1530953호(컨테이너 선의 셀 가이드 설치 정도 검사 장치 및 검사방법)
본 발명은 생성된 3D 스캔 데이터를 이용하여 카고 홀드 내의 셀 가이드의 설치 정확도뿐 아니라 바닥에 설치되는 가이드 피팅 및 웰딩 콘 피팅과 셀 가이드 간의 정합도를 동시에 검사할 수 있는 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치를 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 이외의 목적들은 하기의 설명을 통해 쉽게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, 복수의 셀 가이드가 설치된 카고 홀드가 좌현(PORT) 및 우현(STBD) 방향에서 각각 스캔되어 생성된 3D 스캔 데이터를 입력받아 저장부에 저장하는 입력부; 상기 저장부에 저장된 복수의 3D 스캔 데이터가 동일한 셀 가이드를 기준으로 정합된 3D 스캔 데이터를 생성하고, 정합된 3D 스캔 데이터에서 각 셀 가이드에 부착된 타겟 이미지를 추출하며, 상기 타겟 이미지로부터 상방향으로 연장된 셀 가이드에 대한 인식 데이터를 생성하는 해석부; 및 상기 생성된 인식 데이터와 상기 저장부에 미리 저장된 컨테이너 모델값을 이용하여 각 셀 가이드 및 3차원 컨테이너 모델을 모델링하고, 모델링된 셀 가이드 사이의 공간인 컨테이너 적재 공간에 상기 3차원 컨테이너 모델을 가상으로 진입시켜, 상기 3차원 컨테이너 모델과 상응하는 셀 가이드 간의 간섭 오류에 대한 검사와 최하단까지 하강된 상기 3차원 컨테이너 모델에 상응하는 가이드 피팅 및 상응하는 웰딩 콘 피팅의 정합도에 대한 검사를 실시하는 시뮬레이터를 포함하는 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치가 제공된다.
상기 해석부는 상기 카고 홀드의 바닥에 설치된 가이드 피팅 및 웰딩 콘 피팅에 대한 인식 데이터를 생성하고, 상기 시뮬레이터는 각 가이드 피팅 및 각 웰딩 콘 피팅을 모델링하고, 상기 3차원 컨테이너 모델과 최하단까지 하강된 상기 3차원 컨테이너 모델에 상응하는 가이드 피팅 및 상응하는 웰딩 콘 피팅의 정합도에 대한 검사를 실시할 수 있다.
상기 인식 데이터는 셀 가이드의 각 높이 지점에서의 좌표값, 셀 가이드의 길이 및 컨테이너 적재 공간을 형성하도록 대향되는 셀 가이드 사이의 폭에 관한 정보를 포함할 수 있다.
상기 해석부는 상기 인식 데이터를 생성하기 위해, 상기 정합된 3D 스캔 데이터에 표시되는 셀 가이드 이미지의 상단부에 도달될 때까지, 상기 타겟 이미지의 위치를 시작점으로 하여 셀 가이드 이미지를 따라 미리 지정된 단위 길이만큼 상방향으로 진행하면서 단위 길이에서의 구간 데이터 샘플링을 수행할 수 있다.
상기 해석부는 추출된 상기 타겟 이미지의 위치를 참조하여 홀드 형태를 인식하여 상기 인식 데이터에 포함시킬 수 있다.
상기 정합도에 대한 검사는, 미리 지정된 기준에 따른 셀 가이드와 가이드 피팅 간의 위치 적절성 판단, 웰딩 콘 피팅과 3차원 컨테이너 모델의 ISO 소켓 간의 간격, 및 3차원 컨테이너 모델의 상부 표면과 셀 가이드 사이의 간격에 대한 정보를 생성하는 검사일 수 있다.
전술한 것 외의 다른 측면, 특징, 이점이 이하의 도면, 청구범위 및 발명의 상세한 설명으로부터 명확해질 것이다.
본 발명의 실시예에 따르면, 생성된 3D 스캔 데이터를 이용하여 카고 홀드 내의 셀 가이드의 설치 정확도뿐 아니라 바닥에 설치되는 가이드 피팅 및 웰딩 콘 피팅과 셀 가이드 간의 정합도를 동시에 검사할 수 있는 효과가 있다.
또한 셀 가이드의 설치 정확도 등의 검사를 위해 크레인의 이용이나 작업자의 고소 작업이 불필요하기 때문에 공정의 지연이나 안전 사고의 발생 위험을 제거할 수 있는 효과도 있다.
도 1은 종래기술에 따른 컨테이너의 셀 가이드 검사 방법을 설명하는 예시도.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 카고 홀드의 설치 형상을 예시한 도면.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 블록도.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 해석부의 해석 처리 과정을 나타낸 도면.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치의 검사 과정을 설명하기 위한 도면.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.
본 명세서에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 명세서에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
또한, 첨부 도면을 참조하여 설명함에 있어, 도면 부호에 관계없이 동일한 구성 요소는 동일하거나 관련된 참조부호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 카고 홀드의 설치 형상을 예시한 도면이고, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치의 구성을 개략적으로 나타낸 블록도이다. 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 해석부의 해석 처리 과정을 나타낸 도면이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치의 검사 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 2를 참조하면, 카고 홀드의 횡격벽에 세로 방향으로 간격을 두고 복수의 브라켓(11)이 설치되고, 브라켓(11)을 이용하여 셀 가이드(20)가 고정 설치된다.
셀 가이드(20)는 브라켓(11)에 서로 간격을 두고 마주보게 용접되는 한 쌍의 가이드 부재(21, 22)로 이루어진다.
셀 가이드(20)의 상부 끝단에는 컨테이너를 셀 가이드(20) 사이에 용이하게 삽입할 수 있도록 하는 엔트리 가이드가 형성되고, 엔트리 가이드를 이용하여 컨테이너의 적재 위치가 지정되어, 컨테이너는 엔트리 가이드 하부에 형성된 셀 가이드(20)에 의해 가이드되어 하향 이동되고 카고 홀드 안에 적재된다.
카고 홀드는 다양한 홀드 형태를 가지도록 형성될 수 있으며, 예를 들어 동일 바닥면 높이를 가지는 평홀드의 형태 또는 1열 홀드 등의 형태로 형성될 수도 있고, 바닥면의 높이가 상이한 형태인 1TEU 다단 홀드, 2TEU 다단 홀드 등으로도 형성될 수 있다. 홀드 형태는 후술되는 바와 같이, 타겟(50)이 부착된 상태로 셀 가이드(2)를 스캔하여 생성한 3D 스캔 데이터의 해석에 의해 인식될 수 있다.
타겟(50)은 금속 재질인 셀 가이드(2)에 자력(磁力)으로 부착되는 자석 재질로 형성되며, 한 쌍의 가이드 부재(21, 22)로 이루어진 셀 가이드(2)의 중심부와 타겟(50)의 중심부가 일치되도록 부착된다.
타겟(50)은 후술될 해석부(116)의 3D 스캔 데이터 해석시 셀 가이드(2)의 검출 시작 지점을 지정하기 위한 것으로서, 예를 들어 각 셀 가이드(2)의 하단부 2m 높이 지점에 부착될 수 있다. 다만, 1열 홀드인 경우 복수의 3D 스캔 데이터에 대한 정합 정밀도를 향상시키기 위해 예를 들어 높이 10m 지점에 추가적으로 타겟(50)이 이격된 2개의 셀 가이드(2)들 사이에 설치될 수도 있다.
최하단부의 컨테이너를 카고 홀드 바닥면에 고정시키기 위해, 카고 홀드의 바닥에는 셀 가이드(2)의 위치에 부합하도록 가이드 피팅(30)과 웰딩 콘 피팅(40)이 더 설치된다.
가이드 피팅(30)은 나란히 놓이는 컨테이너의 위치를 분리하기 위한 역할을 하고, 웰딩 콘 피팅(40)은 컨테이너의 코너부에 부착된 ISO 소켓에 삽입되어 컨테이너가 움직이는 것을 방지한다.
웰딩 콘 피팅(40)과 컨테이너의 ISO 소켓은 크기 차이가 있어 삽입시 간섭이 발생하는 상황은 적지만, 웰딩 콘 피팅(40)이 최하단부 컨테이너의 위치를 잡아주는 중요한 역할을 하고, 삽입이 안되거나 한쪽방향으로 치우치게 되면 컨테이너 상부가 셀 가이드(2)와 충돌되는 상황이 발생될 수 있기 때문에, 웰딩 콘 피팅(40)은 적절한 위치에 적절한 크기로 설치되어야 한다.
따라서, 후술될 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치(110)는 3D 스캐너(130)에 의해 생성된 3D 스캔 데이터를 해석하여 카고 홀드 내의 셀 가이드(2)의 설치 정확도뿐 아니라 하부의 가이드 피팅(30) 및 웰딩 콘 피팅(40)과 셀 가이드(2) 간의 정합도를 검사한다.
가이드 피팅(30)과 웰딩 콘 피팅(40)의 존재와 위치가 정확히 3D 스캔 데이터에서 해석될 수 있도록 하기 위해 타겟(50)이 가이드 피팅(30)과 웰딩 콘 피팅(40)에 각각 부착될 수도 있을 것이다. 이 경우, 해석부(116)의 정확한 3D 스캔 데이터 해석이 가능하도록 하기 위해, 셀 가이드(2)에 부착되는 타겟과 가이드 피팅(30) 등에 부착되는 타겟은 각각 상이한 특성(예를 들어, 색상 배열 특성 등)을 가지도록 형성될 수도 있다.
이하 도 3 내지 도 5를 참조하여 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치(110)의 구성과 동작을 구체적으로 설명한다.
도 3을 참조하면, 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치(110)(이하, 시뮬레이션 장치라 칭함)는 입력부(112), 저장부(114), 해석부(116), 시뮬레이터(118), 표시부(120) 및 제어부(122)를 포함할 수 있다.
입력부(112)는 3D 스캐너(130)에 의해 생성된 3D 스캔 데이터를 입력받아 저장부(114)에 저장한다.
3D 스캐너(130)는 3D 스캔 데이터의 생성을 좌현(PORT)와 우현(STBD) 방향에서 예를 들어 각각 1회씩 실시하도록 카고 홀드의 바닥에 배치되며, 3D 스캐너(130)의 좌표계 방향(예를 들어 x축)을 선박의 선수 방향과 일치시킴으로써 서로 마주보는 방향에서 3D 스캔 데이터가 각각 생성될 수 있도록 한다. 복수의 3D 스캐너(130)가 서로 마주보는 방향의 위치에 각각 독립적으로 배치되어 3D 스캔 데이터 생성을 수행할 수도 있으나, 하나의 3D 스캐너부(130)를 위치 이동시켜 가며 순차적으로 3D 스캔 데이터 생성을 수행할 수도 있다.
3D 스캔 데이터의 정밀도를 확보하기 위해, 3D 스캐너부(130)가 1회에 스캔하는 셀 가이드(2)의 수량은 미리 지정된 개수(예를 들어 5개)로 제한할 수도 있을 것이다.
3D 스캔 데이터의 해석을 위해, 해석부(116)는 우선 3D 스캐너(130)에 의해 생성되어 저장부(114)에 저장된 3D 스캔 데이터들 중 서로 부합되는 2개의 3D 스캔 데이터를 선택하고 이들을 정합 처리한다. 동일한 물체를 다양한 각도에서 스캔한 복수의 3D 스캔 데이터를 하나의 3D 스캔 데이터로 정합 처리하는 방법은 당업자에게 자명한 사항이므로 이에 대한 설명은 생략한다.
복수의 3D 스캔 데이터들 중 서로 부합되는 2개의 3D 스캔 데이터는 예를 들어, 3D 스캔 데이터의 식별정보(예를 들어 파일명, 스캔 시각 정보 등)를 이용하여 인식되거나, 각각 상이한 특성을 가지는 타겟(50)이 셀 가이드(2)에 부착된 경우 셀 가이드(2)에 부착된 타겟(50)을 이용하여 인식될 수 있다. 이 경우, 서로 부합되는 2개의 3D 스캔 데이터는 서로 마주보는 방향에서 각각 생성된 것이므로, 생성된 3D 스캔 데이터 내에서 동일한 셀 가이드(2)는 근접 상태가 서로 반대되는 위치로 존재할 것이다.
또한 해석부(116)는 타겟(50)이 어느 높이에서 인식되었는지를 이용하여 홀드 형태를 더 인식할 수도 있다. 이는 타겟(50)이 해석부(116)에 의한 3D 스캔 데이터 해석시 셀 가이드(2)의 검출 시작 지점을 지정하기 위해 미리 지정된 높이에 부착되기 때문이다.
이어서, 해석부(116)는 도 4에 예시된 바와 같이, 정합된 3D 스캔 데이터에서 미리 지정된 타겟(50)을 검출하고, 타겟 위치를 시작으로 상측 방향으로 미리 지정된 단위 길이(예를 들어 500mm)로 연속하여 셀 가이드(2)를 검출한다.
이때, 셀 가이드 검출 경로를 나타내는 셀 가이드 검출 벡터는 예를 들어 시작점 (0, 0, 1)에서 수직 상방으로 진행하도록 초기 설정될 수 있으며, 시작점으로부터 각 가이드 부재(21, 22)를 따라 단위 길이만큼 상방으로 진행하면서 구간 데이터 샘플링을 실시할 수 있다. 3D 스캔 데이터에서 특정 시작점으로부터 가이드 부재를 따라 진행하면서 데이터를 샘플링하는 방법은 예를 들어 영상 데이터의 엣지 검출 기법 등으로 당업자에게 자명한 사항이므로 이에 대한 설명은 생략한다.
그리고, 해석부(116)는 샘플링된 구간 데이터를 이용하여 단위 길이 동안의 한 쌍의 가이드 부재(21, 22) 사이의 간격을 단위 평면으로 산출하고, 단위 평면에 대한 방향 벡터를 산출한다.
이어서, 단위 평면의 상단 양 끝점은 새로운 단위 길이 동안 한 쌍의 가이드 부재(21, 22), 즉 셀 가이드(2)에 대한 구간 데이터 샘플링을 수행하기 위한 시작점으로 설정되며, 이러한 과정은 셀 가이드(2)의 상단부가 검출될 때까지 반복된다.
전술한 과정에서 의해 해석부(116)는 설치된 셀 가이드(2)의 각 지점의 좌표값(예를 들어, 시작점을 기준한 상대 좌표값)을 인식할 수 있다. 또한, 이를 이용하여 홀드 형태와 셀 가이드(2)에 관한 인식 데이터를 생성할 수 있고, 생성된 인식 데이터는 저장부(114)에 저장된다.
인식 데이터에는 예를 들어 홀드 형태, 각각의 높이 지점에서의 셀 가이드(2)(즉, 가이드 부재(21, 22))의 좌표값, 셀 가이드(2)의 길이, 이격된 셀 가이드(2) 사이의 폭, 컨테이너 적재 공간(210)을 형성하도록 대향되는 가이드 부재(21, 22) 사이의 폭, 셀 가이드(2)의 직진도 및 각 가이드 부재(21, 22)의 직진도 등 중 하나 이상이 포함될 수 있다.
또한, 해석부(116)는 정합된 3D 스캔 데이터를 이용하여 카고 홀드의 바닥에 설치된 가이드 피팅(30)과 웰딩 콘 피팅(40)의 위치/길이/높이/크기 정보, 셀 가이드(2)와의 간격 정보 등을 더 해석할 수 있으며, 해석된 정보는 전술한 인식 데이터에 포함되어 저장부(114)에 저장될 수 있다.
시뮬레이터(118)는 저장부(114)에 저장된 카고 홀드에 적재될 컨테이너 모델값과 해석부(116)에 의해 생성된 인식 데이터를 이용하여 로딩 시뮬레이션을 실시한다.
시뮬레이터(118)에 의한 로딩 시뮬레이션 과정은 도 5에 예시된 바와 같이, 표시부(120)를 통해 디스플레이될 수 있다.
즉, 표시부(120)에는 인식 데이터를 이용하여 모델링된 셀 가이드(2), 가이드 피팅(30) 및 웰딩 콘 피팅(40)의 형상과 위치가 표시될 수 있으며, 운용자의 조작에 의해 컨테이너 모델값에 상응하도록 모델링된 3차원 컨테이너 모델(200)이 셀 가이드(2)의 사이 공간인 컨테이너 적재 공간(210)에 가상으로 진입되어진다.
시뮬레이터(118)는 컨테이너 적재 공간(210)에 진입된 3차원 컨테이너 모델(200)을 수직 이동, 수평 이동 및 회전 이동시키면서 각각의 수직 높이 지점에서 3차원 컨테이너 모델(200)과 컨테이너 적재 공간(210)을 형성하는 가이드 부재(21, 22)간의 간섭 오류(예를 들어, 충돌, 진입 불가, 끼임 현상 발생 등)의 발생 여부를 판단한다.
이때, 시뮬레이터(118)는 3차원 컨테이너 모델(200)과 가이드 부재(21, 22)간에 충돌이 발생되지 않는 범위 데이터를 산출할 수 있다. 여기서, 범위 데이터는 예를 들어 선수, 선미, 좌현 및 우현 방향의 간격(clearance) 정보를 포함할 수 있다.
또한, 시뮬레이터(118)는 3차원 컨테이너 모델(200)을 컨테이너 적재 공간(210)의 하단부까지 수직 이동시키면서 끼임 현상(예를 들어, 3차원 컨테이너 모델(200)의 형상 범위 중 일부에서 충돌 현상 발생)이 발생되는지 여부를 판단한다. 이는, 각각의 높이 지점에서 3차원 컨테이너 모델(200)과 컨테이너 적재 공간(210) 사이에 간격이 존재할지라도 가이드 부재(21, 22)가 휘어지도록 시공되는 등의 이유로 컨테이너가 카고 홀드의 하단부까지 이동되지 못하는 경우가 발생될 수 있기 때문이다.
만일 3차원 컨테이너 모델(200)이 셀 가이드(2)에 의해 구획된 공간에서의 이탈이나 끼임 현상없이 컨테이너 적재 공간(210)의 하단부까지 수직 이동되었다면, 시뮬레이터(118)는 카고 홀드의 바닥에 설치된 가이드 피팅(30)과 웰딩 콘 피팅(40)이 3차원 컨테이너 모델(200)과 정상적으로 체결되는 위치 및 크기로 설치되었는지의 정합도 검사를 실시한다.
정합도 검사는 예를 들어 셀 가이드(2)와 가이드 피팅(30)간의 위치의 적절성 여부, 웰딩 콘 피팅(40)에 삽입시 ISO 소켓과 웰딩 콘 피팅(40)간의 간격, 웰딩 콘 피팅(40)에 삽입시 컨테이너의 상부와 셀 가이드(2)사이의 간격, 웰딩 콘 피팅(40)의 설치 위치의 정확도(예를 들어 길이 오차, 폭 오차 등), 웰딩 콘 피팅(40)과 셀 가이드(2)간의 간격 등 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
전술한 과정에 의해, 시뮬레이터(118)는 카고 홀드 내의 셀 가이드(2)의 설치 정확도뿐 아니라 하부의 가이드 피팅 및 웰딩 콘 피팅과 셀 가이드 간의 정합도를 검사할 수 있고, 각각의 검사 과정에서 생성된 데이터는 검사 데이터로서 저장부(114)에 저장될 수 있다. 물론 검사 과정에서 끼임 현상 등이 인식된 경우 에러 메시지가 표시부(120)를 통해 출력되도록 처리할 수 있을 것이다.
제어부(122)는 전술한 해석부(116), 시뮬레이터(118) 등의 동작을 제어한다.
상기에서는 본 발명의 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 하기의 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
1 : 카고 홀드 2, 20 : 셀 가이드
3 : 바닥 11 : 브라켓
21, 22 : 가이드 부재 30 : 가이드 피팅
40 : 웰딩 콘 피팅 50 : 타겟
110 : 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치
112 : 입력부 114 : 저장부
116 : 해석부 118 : 시뮬레이터
120 : 표시부 122 : 제어부
130 : 3D 스캐너 200 : 3차원 컨테이너 모델
210 : 컨테이너 적재 공간

Claims (6)

  1. 복수의 셀 가이드가 설치된 카고 홀드가 좌현(PORT) 및 우현(STBD) 방향에서 각각 스캔되어 생성된 3D 스캔 데이터를 입력받아 저장부에 저장하는 입력부;
    상기 저장부에 저장된 복수의 3D 스캔 데이터가 동일한 셀 가이드를 기준으로 정합된 3D 스캔 데이터를 생성하고, 정합된 3D 스캔 데이터에서 각 셀 가이드에 부착된 타겟 이미지를 추출하며, 상기 타겟 이미지로부터 상방향으로 연장된 셀 가이드에 대한 인식 데이터를 생성하는 해석부; 및
    상기 생성된 인식 데이터와 상기 저장부에 미리 저장된 컨테이너 모델값을 이용하여 각 셀 가이드 및 3차원 컨테이너 모델을 모델링하고, 모델링된 셀 가이드 사이의 공간인 컨테이너 적재 공간에 상기 3차원 컨테이너 모델을 가상으로 진입시켜, 상기 3차원 컨테이너 모델과 상응하는 셀 가이드 간의 간섭 오류에 대한 검사를 실시하는 시뮬레이터를 포함하는 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 해석부는 상기 카고 홀드의 바닥에 설치된 가이드 피팅 및 웰딩 콘 피팅에 대한 인식 데이터를 생성하고,
    상기 시뮬레이터는 각 가이드 피팅 및 각 웰딩 콘 피팅을 모델링하고, 상기 3차원 컨테이너 모델과 최하단까지 하강된 상기 3차원 컨테이너 모델에 상응하는 가이드 피팅 및 상응하는 웰딩 콘 피팅의 정합도에 대한 검사를 실시하는 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 인식 데이터는 셀 가이드의 각 높이 지점에서의 좌표값, 셀 가이드의 길이 및 컨테이너 적재 공간을 형성하도록 대향되는 셀 가이드 사이의 폭에 관한 정보를 포함하는 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 해석부는 상기 인식 데이터를 생성하기 위해,
    상기 정합된 3D 스캔 데이터에 표시되는 셀 가이드 이미지의 상단부에 도달될 때까지, 상기 타겟 이미지의 위치를 시작점으로 하여 셀 가이드 이미지를 따라 미리 지정된 단위 길이만큼 상방향으로 진행하면서 단위 길이에서의 구간 데이터 샘플링을 수행하는, 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 해석부는 추출된 상기 타겟 이미지의 위치를 참조하여 홀드 형태를 인식하여 상기 인식 데이터에 포함시키는, 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 정합도에 대한 검사는, 미리 지정된 기준에 따른 셀 가이드와 가이드 피팅 간의 위치 적절성 판단, 웰딩 콘 피팅과 3차원 컨테이너 모델의 ISO 소켓 간의 간격, 및 3차원 컨테이너 모델의 상부 표면과 셀 가이드 사이의 간격에 대한 정보를 생성하는 검사인, 컨테이너 펑션 테스트용 시뮬레이션 장치.
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