KR20180051538A - 개선된 추출기 포트를 갖는 슬러리 믹서 게이트 - Google Patents

Abstract

방출 게이트(22)는 석고 슬러리 믹서(10)로부터 혼합된 슬러리를 전달하기 위해 제공되고, 제1 석고 층에 대한 제1 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제1 추출기 포트(24)와, 제2 석고 층에 대한 제2 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제2 추출기 포트(26)를 포함한다. 채널(34)은 슬러리 믹서로부터 제1 및 제2 밀도 슬러리를 전달하기 위해 방출 게이트(22)의 전면 패널(30) 및 측면 패널(32)에 의해 획정된다. 제1 추출기 포트(24)는 방출 게이트(22)의 전면 패널(30)로부터 반-탄젠트적으로 연장되고, 제1 밀도 슬러리를 전달하기 위해 제1 추출기 포트(24) 내에 배치된 제1 슬러리 통로 및 채널(34)을 통해 전면 패널(30)과 유체 연통하게 연결된다.

Description

개선된 추출기 포트를 갖는 슬러리 믹서 게이트

본 개시는 일반적으로 소석고와 물을 포함하는 개시 물질들로부터 석고를 조제하기 위한 방법 및 장치에 관한 것으로, 더 구체적으로 교반된 석고 슬러리를 벽판 생산 라인에 공급하는데 사용된 슬러리 믹서와 연계하여 사용하기 위한 개선된 장치에 관한 것이다.

슬러리를 형성하기 위해 물에서 소석고를 분산시키고, 그런 후에 슬러리를 원하는 성형된(shaped) 몰드 또는 표면상에 주조하고, 수화 석고(칼슘 설페이트 이수화물)를 형성하기 위해 물과의 소석고(칼슘 설페이트 반수화물 또는 무수화물)의 반응에 의해 경화된 석고를 형성하기 위해 슬러리가 설정하도록 함으로써 석고 생성물을 발생하는 것은 잘 알려져 있다. 또한 공기 기포를 발생하기 위해 슬러리에 수용성 폼(foam)을 혼합함으로써 경량의 석고 생성물을 발생하는 것은 잘 알려져 있다. 이것은 설정된 석고 생성물에서 공극의 원하는 분배에서 초래될 것이다. 공극은 최종 생성물의 밀도를 낮추고, 이것은 종종 "폼형(foamed) 석고"로서 언급된다.

폼형 석고의 생산과 연관된 동작 문제들의 몇몇을 다루기 위한 종래의 장치 및 방법들은 공동 양도된 미국 특허 번호 5,638,635; 5,643,510; 6,494,609; 및 6,874,930에 개시되어 있고, 이들 특허 모두는 참고용으로 병합된다. 본 개시에서, 믹서는 핀 믹서, 다중 경로 믹서, 무 핀(pinless) 믹서, 또는 석고 벽판의 생산에서 석고 슬러리의 제재에 공통적으로 사용된 다른 유형의 믹서들을 포함하지만, 여기에 제한되지 않는다.

면 종이에 인접하게 위치되고 제1 밀도를 갖는 제1 석고 층과, 제1 층 상에 도포된 제2 석고 층을 포함하는, 다중-층 석고 구성을 갖는 벽판 패널들을 발생하는 것은 종래 기술에 알려져 있다. 제2 층은 제2 밀도를 갖고, 제2 층의 밀도는 제1 층의 밀도보다 더 낮다. 적은 폼 또는 층의 주입에 의해 달성된 제1 층의 더 높은 밀도는 면 종이에 더 단단하게 부착하는 것으로 발견되었다.

이들 2개의 상이한 밀도의 석고 슬러리를 효율적으로 전달하기 위해, 2개의 개별적인 추출기 포트가 사용된다. 따라서, 믹서의 방출 게이트는 제1 석고 층에 대해 더 높은 밀도의 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제1 추출기 포트와, 제2 석고 층에 대해 더 낮은 밀도의 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제2 추출기 포트를 갖는다. 일반적으로, 제1 추출기 포트는 믹서 측벽 상에 배치되고, 혼합된 슬러리를 수용하기 위해 개별적인 출입구(entrance)에 연결된다. 혼합물에서 럼프(lumps)를 생성하는 슬러리의 불필요한 너무 이른 설정의 만성적인 문제를 다루기 위해, 혼합된 슬러리를 수용하기 위한 방출 게이트의 입구 개구부(inlet opening)에는 일반적으로 럼프 바들(bars) 또는 그레이팅(grating)이 설치된다. 이들 바들은 슬러리 럼프가 방출 게이트에 들어가는 것을 방지한다.

하지만, 특정한 응용들에서, 그레이팅은 제1 추출기 포트에 너무 가까이 배치되고, 혼합된 슬러리가 제1 추출기 포트에 전달될 때 슬러리 흐름 문제들을 야기한다. 특히, 섬유들은 축적하고, 너무 이르게 설정되고, 후속하여 제1 추출기 포트를 차단하는 경향이 있어, 더 높은 밀도의 슬러리가 제1 포트에 들어가는 것을 방지한다. 그 결과, 모든 혼합된 슬러리는 제2 추출기 포트로만 전달되고, 더 높은 밀도의 슬러리는 제1 석고 층에 대해 발생되지 않는다. 이것은 다중 층 석고 구성에서 부착 및 세기 문제들을 초래한다. 그러므로, 벽판 생산 동안 다양한 밀도의 슬러리를 제공하기 위해 개선된 추출기 포트를 갖는 개선된 방출 게이트가 필요하다.

상기 생산 문제점들은 방출 게이트 내부에서 개선된 슬러리 흐름 및 혼합물을 촉진하고 개선된 추출기 포트 구성을 제공하는 본 장치에 의해 다루어진다. 본 방출 게이트의 중요한 양상은, 제1 추출기 포트의 입구 개구부가 제2 추출기 포트의 입구 개구부에 인접하게 위치된다는 것이다. 그레이팅 뒤의 제1 추출기 포트의 특정한 장소는 유리한 것으로 판명되는데, 이는 이러한 구성이 믹서 측벽 상의 제1 추출기에 대한 필요성을 제거하기 때문이다. 추가로, 이러한 구성은 제1 추출기 포트에서의 플러깅(plugging)의 문제들을 제거한다. 입구 개구부들의 이러한 특정한 장소는 상기 식별된 슬러리 흐름 문제들을 야기하지 않고도 슬러리의 원하는 밀도를 촉진하는데 매우 유리한 것으로 발견되었다.

본 방출 게이트의 다른 중요한 양상은, 제1 추출기 포트가 더 높은 밀도를 생성하기 위해 슬러리를 수용하고 컴팩트화(campacting)하기 위해 구성된 연장된 공동 또는 포켓에 연결된다는 것이다. 더 구체적으로, 공동은 원한튼 슬러리 부피를 잡아당기기 위한 추가 공간을 한정하기 위해 본 방출 게이트의 입구 개구부의 그레이팅 이후에 형성하거나 브라치(braches)한다. 보충 부피 튜닝은 슬러리 흐름의 하류에 있는 케이지 밸브, 또는 대응하는 포트에 연결된 슬러리 호스 상의 핀치 밸브에 의해 수행될 수 있다. 위에서 논의된 바와 같이, 수용성 폼 또는 물은 밀도 제어를 위해 잡아당겨진 슬러리에 주입될 수 있다.

일 실시예에서, 방출 게이트는 석고 슬러리 믹서로부터 혼합된 슬러리를 전달하기 위해 제공되고, 제1 석고 층에 대한 제1 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제1 추출기 포트와, 제2 석고 층에 대한 제2 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제2 추출기 포트를 포함한다. 채널은 슬러리 믹서로부터 제1 및 제2 밀도 슬러리를 전달하기 위해 방출 게이트의 전면 패널 및 측면 패널에 의해 한정된다. 제1 추출기 포트는 방출 게이트의 전면 패널로부터 반-탄젠트적으로(semi-tangentially) 연장하고, 제1 밀도 슬러리를 전달하기 위해 제1 추출기 포트 내에 배치된 제1 슬러리 통로 및 채널을 통해 전면 패널과 유체 연통(in fluid communication)하게 연결된다.

다른 실시예에서, 방출 게이트는 석고 슬러리 믹서로부터 혼합된 믹서를 전달하기 위해 제공되고, 혼합된 슬러리를 수용하기 위해 전면 패널의 내부 표면 상에 배치된 연장된 포켓을 갖는 전면 패널과, 전면 패널로부터 반-탄젠트적으로 연장하고, 혼합된 슬러리를 전달하기 위해 제1 추출기 포트 내에 배치된 제1 슬러리 통로를 통해 전면 패널과 유체 연통하게 연결되는 제1 추출기 포트를 포함한다. 연장된 포켓은 제1 패널의 일단부 근처에서 시작하고, 제1 슬러리 통로의 개구부 근처의 대항 단부에서 종료한다.

실시예에서, 제2 추출기 포트는 방출 게이트의 측면 패널로부터 횡방향으로 연장하고, 제2 밀도 슬러리를 전달하기 위해 제2 추출기 포트 내에 배치된 제2 슬러리 통로 및 채널을 통해 측면 패널과 유체 연통하게 연결된다. 실시예에서, 만입된 시트(indented seat)는 전면 패널의 일단부에 배치되고, 전면 패널의 대항 단부는 측면 패널에 부착된다. 실시예에서, 혼합된 슬러리를 수용하기 위해 구성된 포켓은 전면 패널의 내부 표면 상에 배치된다. 실시예에서, 포켓은 포켓의 상부 주변 원주 주위에 점차 경사진 램프(ramp)를 가져, 포켓의 외부 에지의 윤곽을 따라 연속적으로 후속한다. 실시예에서, 포켓은 제1 패널의 일단부 근처에서 시작하고, 제1 슬러리 통로의 개구부 근처의 대항 단부에서 종료한다. 실시예에서, 포켓은 포켓의 내부 표면에 의해 한정된 미리 결정된 각도를 갖고, 각도는 제1 추출기 포트의 길이 방향 축에 대해 포켓의 대항 에지들 사이에서 측정되고, 제1 슬러리 통로의 개구부는 측면에서 볼 때 포켓에 의해 한정된 공간 내에서 완전히 둘러싸인다. 실시예에서, 제1 슬러리 통로의 제1 개구부는 제2 슬러리 통로의 제2 개구부에 인접하게 배치된다. 실시예에서, 제1 및 제2 추출기 포트 중 적어도 하나는 대응하는 슬러리 통로 상에 위치된 적어도 하나의 주입 개구부를 갖는다. 실시예에서, 제1 추출기 포트는 제1 추출기 포트 및 전면 패널의 길이 방향 축들에 대해 미리 결정된 각도로 미리 결정된 거리에 대해 전면 패널의 외부 표면으로부터 점차 경사진다.

도 1은 제1 추출기 포트 및 제2 추출기 포트를 갖는 본 방출 게이트의 부분적인 횡단면을 도시한 혼합 장치의 개략적인 단편적인 평면도.
도 2는 전면 패널로부터 연장하는 제1 추출기 포트를 특징으로 하는, 도 1의 본 방출 게이트의 전면 패널의 후면도.
도 3은 본 방출 게이트의 전면 패널로부터 연장하는, 도 1의 제1 추출기 포트의 부분 횡단면의 확대도.
도 4는 도 3의 라인 4-4을 따라 그리고 일반적으로 표시된 방향으로 취해진 단면도.
도 5는 본 방출 게이트의 전면 패널로부터 연장하는 제1 추출기 포트의 단편적인 정면도.

이제 도 1을 참조하면, 슬러리를 혼합하고 분배하기 위한 예시적인 혼합 장치는 일반적으로 10으로 표시되고, 슬러리를 수용하고 혼합하기 위해 구성된 하우징(14)을 갖는 믹서(12)를 포함한다. 하우징(14)은 바람직하게 일반적으로 원통형 형상을 갖는 혼합 챔버(16)를 한정하고, 상부 방사성 벽(미도시), 하부 방사상 벽(미도시) 및 고리형 주변 벽(18)을 포함한다. 사용시, 소석고와 물은 간단한 중력 공급에 의해 혼합 챔버(16)에 주입된다. 또한, 종래 기술에 잘 알려진 바와 같이, 석고 생성물들(예를 들어, 촉진제, 억제제, 충진재, 녹말, 결합제, 강화제 등)을 조제하기 위해 슬러리들에서 종종 이용된, 석고 및 물 이외의 다른 물질들 또는 첨가물들은 또한 유사하게 위치된 이들 또는 다른 입구들을 통해 공급될 수 있다. 벽판 슬러리 믹서들은 종래 기술에 잘 알려져 있고, 위에 인용된 특허들에서 더 구체적으로 기재된다.

일반적으로, 교반기(미도시)는, 혼합 챔버(16)의 내용물을 혼합하기 위해 속도가 적절한 지에 관계없이 교반기를 회전하기 위해 모터와 같은 종래의 구동원에 의해 얻어진 혼합 챔버(16)에 배치된다. 275 내지 300 rpm의 범위에서의 속도가 통상적이다. 이러한 회전은 화살표 A로 표시된 반시계 방향의 바깥쪽의 나선에서와 같이 일반적으로 원심 방향으로 결과적인 수용성 슬러리를 향하게 한다. 회전 방향은 믹서 및 게이트 설계 및/또는 구성의 기능이고, 응용에 적합하도록 변할 수 있다.

교반기의 이러한 도시가 상대적으로 간단하고, 단지 종래 기술에 알려진 석고 슬러리 혼합 챔버들에 통상적으로 이용된 교반기들의 기본 원리들을 나타내는 것으로 의미된다는 것이 인식되어야 한다. 핀 또는 패들을 이용하는 이들 교반기를 포함하는 대안적인 교반기 설계들이 구상된다. 더욱이, 본 게이트 설계는 석고 슬러리를 교반하기 위해 사용된 핀 또는 무 핀 믹서들과 함께 사용하기 위해 구상된다.

믹서 출구(20)에서, 방출 게이트(22)는 잘 혼합된 슬러리의 주요 부분의 방출을 위해 믹서(12)의 주변 벽(18)에 부착된다. 방출 게이트(22)가 제1 석고 층에 대한 제1 또는 더 높은 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제1 추출기 포트(24)와, 제2 석고 층에 대한 제2 또는 더 낮은 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제2 추출기 포트(26)를 갖는 것이 바람직하다. 예를 들어, 상대적으로 더 높은 밀도 슬러리는 화살표 B로 표시된 방향으로 제1 추출기 포트(24)를 통해 분배되고, 상대적으로 더 낮은 밀도 슬러리는 화살표 C로 표시된 방향으로 제2 추출기 포트(26)를 통해 분배된다. 다중 층 석고 벽판은 제1 및 제2 석고 층들을 이용하여 만들어진다.

종래 기술에 알려진 바와 같이, 장치(10)에 의해 배출된 슬러리의 궁극적인 목적지는 이동 컨베이어 벨트(미도시)를 포함하는 석고 벽판 생산 라인이다. 믹서 출구(20)의 기하학적 구성이 단면에서 직사각형으로서 도시되지만, 다른 적합한 형상들은 응용에 따라 구상된다.

또한, 믹서(12)의 특정한 구성이 변할 수 있다는 것이 구상되지만, 본 믹서가 석고 벽판의 제조, 및 또한 방출 게이트(22)가 하우징(14)으로부터 반-탄젠트적으로 슬러리를 분배하는 유형의 제조에 통상적으로 사용된 원심 분리 유형인 것이 바람직하다. 절단 블록(28)은 원하는 부피에 대한 슬러리의 흐름을 기계적으로 조정하기 위해 방출 게이트(22)에 연결된다.

이제 도 1 내지 도 3과 도 5를 참조하면, 방출 게이트(22)가 전면 패널 또는 플레이트(30)와 측면 패널 또는 플레이트(32)를 포함하고, 전면 및 측면 패널들이 혼합 챔버(16)로부터 혼합된 슬러리를 전달하기 위한 채널(34)을 한정하도록 함께 부착되는 것이 바람직하다.

본 방출 게이트(22)의 중요한 양상은, 제1 추출기 포트(24)가 전면 패널(30)로부터 반-탄젠트적으로 연장하고, 더 높은 밀도 슬러리를 전달하기 위해 제1 추출기 포트 내에 배치된 제1 슬러리 통로(36) 및 채널(34)을 통해 전면 패널과 유체 연통하게 연결된다는 것이다. 제1 추출기 포트(24)의 반-탄젠트적인 배치는 도 3 및 도 4와 관련된 단락에서 아래에 기재된다.

유사하게, 제2 추출기 포트(26)는 측면 패널(32)로부터 횡방향으로 연장하고, 채널(34)을 통해 측면 패널과 유체 연통하게 연결된다. 제2 슬러리 통로(38)는 채널(34)로부터 더 낮은 밀도 슬러리를 전달하기 위해 제2 추출기 포트(26) 내에 배치된다. 제1 추출기 포트(24)의 세부적인 배치는 도 3 및 도 4와 관련된 단락에서 아래에 기재된다.

더 구체적으로, 동작 동안, 방출 게이트(22)의 입구 개구부(40)는 혼합 챔버(16)로부터 혼합된 슬러리를 수용하고, 입구 개구부는 고리형 주변 벽(18)의 제1 에지(42), 및 고리형 주변 벽의 대항 제2 에지(44)에 의해 한정된다. 입구 개구부(40)는 일반적으로 하우징(14)(도 1)의 고리형 주변 벽(18)의 윤곽 또는 프로파일에 뒤따른다.

복수의 럼프 바들 또는 그레이팅(46)은, 슬러리 럼프들이 방출 게이트(22)의 채널(34)에 들어가는 것을 방지하기 위해 일단부에서 주변 벽(18)의 제1 에지(42)에 연결되고, 대항 단부에서 주변 벽의 제2 에지(44)에 연결된다. 전면 및 측면 패널들(30, 32)을 믹서(12)에 부착하는 것은 종래의 패스너(48), 또는 종래 기술에 알려진 접착제, 용접 등과 같은 다른 적합한 기술을 이용함으로써 달성된다.

바람직한 실시예에서, 혼합된 슬러리를 수용하고 컴팩트화하기 위해 구성된 연장된 공동 또는 포켓(50)은 더 높은 밀도 슬러리의 수집 및 생성을 용이하게 하기 위해 전면 패널(30)의 내부 표면(51) 상에 배치된다. 포켓(50)의 타원 형상이 예시 목적을 위해 도 2에 도시되지만, 타원형, 직사각형, 정사각형, 둥근 형상, 다이아몬드, 심장 형상 등과 같은 다른 적합한 기하학적 형상들이 또한 응용에 적합하도록 구상된다.

혼합된 슬러리를 혼합 챔버(16)로부터 채널(34) 및 포켓(50)으로 매끄럽게 전이하는 것을 수용하기 위해, 점차 경사진 램프 또는 에지(52)는 포켓의 상부 주변 원주 주위에 제공되어, 바람직하게 포켓의 외부 에지의 윤곽 또는 프로파일에 연속적으로 뒤따른다. 바람직한 실시예에서, 일반적으로 "L"-형상의 만입된 시트(54)는 주변 벽(18)의 제1 에지(42)와 짝을 이루게(matingly) 수용하기 위해 전면 패널(30)의 일단부에 배치되고, 전면 패널의 대항 단부는 방출 게이트(22)의 측면 패널(32)에 부착된다.

복수의 횡방향 보어들(bores)(56)은 패스너(48)의 삽입을 수용하기 위해 전면 패널(30)의 외부 표면, 예컨대 원주 방향 에지 상에 제공된다. 적어도 하나의 횡방향 보어(56)가 또한 패스너(48)의 삽입을 수용하기 위해 만입된 시트(54)에 제공되는 것이 구상된다. 이러한 구성에서, 공동 또는 포켓(50)은 만입된 시트(54) 근처의 일단부에서 시작하고, 제1 추출기 포트(24)의 제1 슬러리 통로(36)의 개구부(58) 근처의 대항 단부에서 종료한다. 따라서, 포켓(50)은 원하는 슬러리 부피를 잡아당기기 위한 추가 공간을 제공하기 위해 입구 개구부(40)에 설치된 그레이팅(46) 뒤에 형성되거나 브라치된다. 제1 슬러리 통로(36)의 개구부(58)가 조립될 때 제2 슬러리 통로(38)의 개구부(60) 근처에 또는 이에 인접하게 배치되는 것이 바람직하다.

이제 도 1, 도 3 및 도 5를 참조하면, 제1 및 제2 추출기 포트(24, 26) 중 적어도 하나가 대응하는 슬러리 통로(36, 38) 근처에 또는 그 중심에 위치된 적어도 하나의 주입 개구부 또는 폼 슬롯(62)을 갖는다. 단지 하나의 주입 개구부(62)만이 예시 목적을 위해 도시되지만, 임의의 수의 개구부들은 응용에 따라 구상된다. 개구부들(62)의 장소들은 바람직하게 슬러리 통로(36, 38)의 중간에 있지만, 통로에서의 다른 장소들은 응용에 적합하도록 구상된다.

개구부(62)가 원형이지만, 선형, 타원형, 정사각형 및 불규칙한 형태들과 같은 다른 적합한 기하학적 형상들이 구상되는 것이 바람직하다. 위에서 논의된 바와 같이, 폼, 물 또는 처리 물질은 수용성 폼 또는 다른 원하는 첨가제들의 도입을 위해 주입 개구부(62)를 통해 주입된다. 주입 개구부(62)의 장소에 따라, 방출 게이트(36)는 응용에 적합하도록 단일의 상부 또는 하부 주입 포트, 또는 다중 주입 포트를 가질 수 있다.

이제 도 1과 도 3 내지 도 4를 참조하면, 제1 추출기 포트(24)의 반-탄젠트적 배치가 전면 패널(30)에 대해 제1 추출기 포트의 각도 구성을 언급하는 것이 구상된다. 종래의 추출기들에서 일반적인 방사상 또는 탄젠트적 배치들과 달리, 제1 추출기 포트(24)는 본 방출 게이트(22)의 전면 패널(30)의 외부 표면으로부터 반-탄젠트적으로 연장한다.

더 구체적으로, 제1 추출기 포트(24)의 길이 방향 축(L1)과 전면 패널(30)의 길이 방향 축(L2) 사이의 예시적인 각도(α)(도 3)는 대략 25도이어서, 제1 추출기 포트는 미리 결정된 거리에 대해 전면 패널의 외부 표면으로부터 점차 경사진다. 미리 결정된 거리의 양이 응용에 적합하도록 가변적이라는 것이 구상된다. 바람직한 실시예에서, 제1 추출기 포트(24)의 반-탄젠트적 배치가 길이 방향 축들(L1 및 L2)에 의해 한정된 경사각을 갖는 각도(α)을 언급한다. 다른 경사각들은 둔각이거나 예각이든지에 상관없이 구상된다. 이러한 반-탄젠트적으로 경사진 제1 추출기 포트(24)는 연장된 포켓(50)으로부터 혼합된 슬러리의 매끄러운 흐름을 용이하게 하고, 이에 따라 제1 슬러리 통로(36)에 들어가는 동안 슬러리를 중단하지 않는다.

제1 추출기 포트(24)의 길이 방향 축(L1)에 대해 포켓의 대항 에지들(64) 사이에서 측정된, 연장된 포켓(50)의 내부 표면에 의해 한정된 다른 예시적인 각도(β)(도 4)는 대략 65도이다. 추가로, 제1 슬러리 통로(36)의 개구부(58)가 측면에서 볼 때 포켓(50)에 의해 한정된 공간 내에 완전히 둘러싸이는 것이 바람직하다. 제1 슬러리 통로(36)의 개구부(58)의 타원 형상이 예시 목적을 위해 도 4에 도시되지만, 원형, 정사각형 및 다른 불규칙한 형태와 같은 다른 적합한 형상들이 또한 상이한 응용들에 적합하도록 구상된다. 포켓(50)의 이러한 구성은 동작 동안 제1 슬러리 통로(36)로의 혼합된 슬러리의 더 균일한 분배 및 더 일정한 전달을 허용한다.

유리하게, 특히 제1 추출기 포트(24) 및 연장된 포켓(50)을 갖는 본 방출 게이트 구성이 원하는 슬러리 흐름 밀도 및 부피를 유지하면서, 감소된 럼프 또는 차단 효과를 가지고 믹서들로부터 석고 슬러리의 분배를 용이하게 하였다는 것이 발견되었다. 또한, 슬러리로의 폼 또는 다른 첨가제의 도입이 수행되어, 슬러리 밀도는 원하는 대로 추가로 제어된다.

본 방출 게이트의 특정한 실시예가 도시되고 기재되었지만, 더 넓은 양상들에서 본 개시에서 벗어나지 않고도 다음의 청구항에서 설명된 바와 같이 변화들 및 변형들이 이루어질 수 있다는 것이 당업자에게 인식될 것이다.

Claims (10)

1. 석고 슬러리 믹서로부터 혼합된 슬러리를 전달하기 위한 방출 게이트로서,
   제1 석고 층에 대한 제1 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제1 추출기 포트;
   제2 석고 층에 대한 제2 밀도 슬러리를 생성하기 위해 구성된 제2 추출기 포트;
   상기 슬러리 믹서로부터 상기 제1 및 제2 밀도 슬러리를 전달하기 위해 상기 방출 게이트의 전면 패널 및 측면 패널에 의해 획정된 채널을 포함하고,
   상기 제1 추출기 포트는 상기 방출 게이트의 상기 전면 패널로부터 반-탄젠트적으로(semi-tangentially) 연장되고, 상기 제1 밀도 슬러리를 전달하기 위해 상기 제1 추출기 포트 내에 배치된 제1 슬러리 통로 및 상기 채널을 통해 상기 전면 패널과 유체 연통하게 연결되는, 방출 게이트.
2. 청구항 1에 있어서, 상기 제2 추출기 포트는 상기 방출 게이트의 상기 측면 패널로부터 횡방향으로 연장되고, 상기 제2 밀도 슬러리를 전달하기 위해 상기 제2 추출기 포트 내에 배치된 제2 슬러리 통로 및 상기 채널을 통해 상기 측면 패널과 유체 연통하게 연결되는, 방출 게이트.
3. 청구항 1에 있어서, 만입된 시트는 상기 전면 패널의 일단부에 배치되고, 상기 전면 패널의 대항 단부는 상기 측면 패널에 부착되는, 방출 게이트.
4. 청구항 1에 있어서, 상기 혼합된 슬러리를 수용하기 위해 구성된 포켓은 상기 전면 패널의 내부 표면 상에 배치되는, 방출 게이트.
5. 청구항 4에 있어서, 상기 포켓은 상기 포켓의 상부 주변 원주를 따라 점차 경사진 램프(ramp)를 가져, 상기 포켓의 외부 에지의 윤곽을 따라 연속적으로 뒤따르는, 방출 게이트.
6. 청구항 4에 있어서, 상기 포켓은 상기 제1 패널의 일단부 근처에서 시작되고, 상기 제1 슬러리 통로의 개구부 근처의 대항 단부에서 종료되는, 방출 게이트.
7. 청구항 4에 있어서, 상기 포켓은 상기 포켓의 내부 표면에 의해 획정된 미리 결정된 각도를 갖고, 상기 각도는 상기 제1 추출기 포트의 길이 방향 축에 대해 상기 포켓의 대항 에지들 사이에서 측정되고, 상기 제1 슬러리 통로의 개구부는 상기 측면에서 볼 때 상기 포켓에 의해 획정된 공간 내에 완전히 둘러싸이는, 방출 게이트.
8. 청구항 1에 있어서, 상기 제1 슬러리 통로의 제1 개구부는 상기 제2 슬러리 통로의 제2 개구부 근처에 배치되는, 방출 게이트.
9. 청구항 1에 있어서, 상기 제1 및 제2 추출기 포트 중 적어도 하나는 상기 대응하는 슬러리 통로 상에 위치된 적어도 하나의 주입 개구부를 갖는, 방출 게이트.
10. 청구항 1에 있어서, 상기 제1 추출기 포트는 상기 제1 추출기 포트의 길이 방향 축 및 상기 전면 패널의 길이 방향 축에 대해 미리 결정된 각도에서 미리 결정된 거리에 대해 상기 전면 패널의 외부 표면으로부터 점차 경사지는, 방출 게이트.

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