KR20180030110A

KR20180030110A - 고강도 강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20180030110A
Application number: KR1020187004179A
Authority: KR
Inventors: 유마 혼다; 요시마사 후나카와; 고조 하라다; 유이치 오자와
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2015-08-19
Filing date: 2016-08-18
Publication date: 2018-03-21
Also published as: CN107923014B; WO2017029815A1; MX2018001947A; CN107923014A; JPWO2017029815A1; JP6123958B1; KR102083746B1

Abstract

고항복비이고 인장 특성의 이방성이 작은 고강도 강판을 얻는다. 특정한 성분 조성으로 하고, 강 조직은, 면적률로 페라이트 : 90 ％ 이상, 펄라이트와 세멘타이트의 합계 : 0 ∼ 10 ％, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계 : 0 ∼ 2 ％ 로 이루어지고, 상기 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 이하, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물을 포함하고, 그 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경이 5 ∼ 50 ㎚ 이고, Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％ 인 고강도 강판으로 한다.

Description

고강도 강판 및 그 제조 방법 {HIGH-STRENGTH STEEL SHEET AND PRODUCTION METHOD FOR SAME}

본 발명은, 자동차 부품 등에 적용되는 고강도 강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

자동차 부품 등의 소재로서, 소재의 박육화에 의한 부품 경량화 등의 관점에서, 고강도 강판이 바람직하게 사용된다. 예를 들어, 골격용 부품이나 내충돌용 부품 등에서는, 승무원의 안전 확보를 위해서 충돌시에 잘 변형되지 않는 것, 즉 높은 항복비가 요구된다. 한편, 균열이 발생하지 않고 안정적으로 프레스 성형하기 위해서, 굽힘성이 우수한 고강도 강판이 요구된다. 이와 같은 요구에 대하여, 지금까지 다양한 강판 및 그 제조 기술이 개시되어 있다.

특허문헌 1 에는, Nb, Ti 를 합계로 0.01 질량％ 이상 함유하고, 재결정율 80 ％ 이상의 페라이트를 주상으로 하는 고강도 강판과 그 제조 방법이 개시되어 있다.

또한, 특허문헌 2 에는, 강 조직으로서 20 ∼ 50 면적％ 의 미재결정 페라이트를 포함하는 내충돌 특성이 우수한 고강도 강판과 그 제조 방법이 개시되어 있다.

특허문헌 3 에는, V, Ti, Nb 의 1 종 또는 2 종 이상을 첨가하고, 주상이 페라이트 또는 베이나이트로 입계에 있어서의 철 탄화물의 석출량을 일정 이하로 제한하고, 또한 그 철 탄화물의 최대 입자경을 1 ㎛ 이하로 제어하는 신장 플랜지성이 우수한 용융 도금 고강도 강판과 그 제조 방법이 개시되어 있다.

일본 특허 제4740099호 일본 특허 제4995109호 일본 공개특허공보 평6-322479호

그러나, 특허문헌 1 의 기술에서는, 열간 압연 후 ∼ 650 ℃ 의 유지 온도와 연속 어닐링노에서의 균열 후의 냉각에 있어서의 500 ∼ 400 ℃ 의 유지 시간의 어느 것도 제어하고 있지 않아, 본 발명에서 중요한 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경을 제어할 수 없는 것으로 생각되기 때문에, 고항복비이고 우수한 굽힘성을 갖는 고강도 강판을 얻을 수 없다.

특허문헌 2 의 기술에서는, Nb 나 Ti 를 다량 첨가하고, 강 조직으로서 미재결정 페라이트를 면적률로 20 ％ 이상 포함하기 때문에, 고항복비이고 우수한 굽힘성을 갖는 고강도 강판이 얻어지지 않는다.

특허문헌 3 의 기술에서는, 열간 압연 후 ∼ 650 ℃ 의 유지 온도와 연속 어닐링노에서의 균열 후의 냉각에 있어서의 500 ∼ 400 ℃ 의 유지 시간의 어느 것도 제어하고 있지 않아, 본 발명에서 중요한 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경을 제어할 수 없는 것으로 생각되기 때문에, 고항복비이고 굽힘성이 우수한 고강도 강판은 얻어지지 않는다.

본 발명은, 이와 같은 사정을 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적은, 고항복비이고 우수한 굽힘성을 갖는 고강도 강판을 얻는 것이다.

본 발명자들은, 상기의 과제를 해결하기 위하여 예의 연구를 실시하였다. 그 결과, 페라이트를 주체로 하는 강 조직에 있어서, 페라이트의 평균 결정 입경을 일정 이하로 미세화하고, 또한, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 체적률과 입자경 (평균 입자경) 을 적정하게 제어하는 것이 중요하고, 그러기 위해서는, 소정의 성분 조성으로 조정함과 함께, 열간 압연 후의 권취 온도, 어닐링의 승온시 소정 온도역에서의 체류 시간과 균열 온도를 적정한 범위로 제어하는 것이 유효한 것을 알아냈다.

본 발명은, 이상의 지견에 기초하여 이루어진 것으로, 그 요지는 이하와 같다.

[1] 성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.02 ％ ∼ 0.10 ％ 미만, Si : 0.10 ％ 미만, Mn : 1.0 ％ 미만, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.020 ％ 이하, Al : 0.01 ∼ 0.10 ％, N : 0.010 ％ 이하, Ti : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), V : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 그리고 Ti 와 V 를 합계로 0.005 ∼ 0.100 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고, 강 조직은, 면적률로 페라이트 : 90 ％ 이상, 펄라이트와 세멘타이트의 합계 : 0 ∼ 10 ％, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계 : 0 ∼ 2 ％ 로 이루어지고, 상기 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 이하이고, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물을 포함하고, 그 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경이 5 ∼ 50 ㎚ 이고, Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％ 인 고강도 강판.

[2] 상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Cr : 0.3 ％ 이하, Mo : 0.3 ％ 이하, B : 0.005 ％ 이하, Cu : 0.3 ％ 이하, Ni : 0.3 ％ 이하, Sb : 0.3 ％ 이하의 어느 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 [1] 에 기재된 고강도 강판.

[3] 고강도 강판의 표면에 아연 도금층을 갖는 [1] 또는 [2] 에 기재된 고강도 강판.

[4] 상기 아연 도금층이 용융 아연 도금층인 [3] 에 기재된 고강도 강판.

[5] 상기 용융 아연 도금층이 합금화 용융 아연 도금층인 [4] 에 기재된 고강도 강판.

[6] 상기 아연 도금층이 전기 아연 도금층인 [3] 에 기재된 고강도 강판.

[7] [1] 또는 [2] 에 기재된 고강도 강판의 제조 방법으로서, 강을 열간 압연하고, 그 열간 압연 후, 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간을 10 초 이하의 조건으로 강판을 냉각시키고, 500 ∼ 700 ℃ 에서 권취하는 열간 압연 공정과, 상기 열간 압연 공정으로 얻어지는 열연 강판을 75 ％ 이하의 압연율로 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과, 상기 냉간 압연 공정으로 얻어지는 냉연 강판을, 연속 어닐링노에서, 승온시에 있어서의 650 ∼ 750 ℃ 의 온도역에서 체류 시간 : 15 초 이상으로 체류시키고, 그 체류 후에 균열 온도 : 760 ∼ 880 ℃, 균열 시간 : 120 초 이하의 조건으로 균열하고, 400 ∼ 500 ℃ 의 온도역의 체류 시간이 100 초 이하인 조건으로 냉각시키는 어닐링 공정을 갖는 고강도 강판의 제조 방법.

[8] 상기 어닐링 공정 후의 냉연 강판을, 도금 처리하는 도금 공정을 갖는 [7] 에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.

[9] 상기 도금 처리는, 용융 아연 도금 처리인 [8] 에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.

[10] 상기 도금 공정 후의 냉연 강판을, 합금화 처리하는 합금화 공정을 갖는 [9] 에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.

[11] 상기 도금 처리는, 전기 아연 도금 처리인 [8] 에 기재된 고강도 강판의 제조 방법.

본 발명에서는, 성분 조성, 열연 후의 권취 조건, 어닐링의 승온시 소정 온도역에서의 체류 시간과 균열 온도 등의 제조 조건을 적정하게 제어한다. 이 제어에 의해, 본 발명이 목적으로 하는 강 조직이 얻어지고, 그 결과, 자동차 부품 등의 용도에 요구되는 고항복비이고 우수한 굽힘성을 갖는 고강도 강판을 안정적으로 제조하는 것이 가능해진다. 본 발명의 고강도 강판에 의해, 자동차의 추가적인 경량화가 가능해져, 본 발명의 자동차, 철강업계에 있어서의 이용 가치는 매우 크다.

이하, 본 발명의 실시형태에 대하여 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시형태에 한정되지 않는다.

먼저, 본 발명의 고강도 강판의 개요에 대하여 설명한다.

본 발명의 고강도 강판은, 330 ㎫ ∼ 500 ㎫ 미만의 인장 강도, 0.70 이상의 항복비를 갖고, U 굽힘 가공에 있어서 180°밀착 굽힘이 가능하다. 항복비가 0.70 이상인 점에서, 본 발명의 고강도 강판은 높은 항복비를 갖는다. 또한, U 굽힘 가공에 있어서 180°밀착 굽힘이 가능한 점에서, 본 발명의 고강도 강판은 우수한 굽힘성을 갖는다.

본 발명에서는, 특히, Ti : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), V : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), 또한 Ti 와 V 를 합계로 0.005 ％ ∼ 0.100 ％ 이하 함유하는 성분 조성으로 하는 것이 특히 중요하다.

성분 조성이나 제조 조건의 조정에 의해, 강 조직을, 필수의 페라이트와 임의의 펄라이트 등으로 구성하고, 그 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 이하, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물을 포함하고, 그 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경이 5 ∼ 50 ㎚ 이고, Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％ 가 되도록 조정함으로써, 고항복비이고 우수한 굽힘성을 갖는 고강도 강판이 얻어진다.

본 발명에 있어서 Ti 탄화물 및 V 탄화물에는 Ti 탄질화물, V 탄질화물 및 Ti, V 복합 탄질화물도 포함한다. 또한, Ti, V 복합 탄질화물은, Ti 의 탄화물로 받아들이거나 V 의 탄화물로 받아들여 평균 입자경이나 합계 체적률을 고려하면 된다.

상기와 같이, 페라이트의 평균 결정 입경 및 탄화물 (Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물) 의 평균 입자경과 석출량이 원하는 조건을 만족하기 위해서는, 성분 조성뿐만 아니라 제조 조건도 중요하다. 구체적으로는, 열간 압연 후의 냉각에 있어서 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간을 10 초 이하로 하고, 권취 온도를 500 ∼ 700 ℃ 로 한다. 또한, 어닐링의 가열에 있어서 650 ∼ 750 ℃ 의 온도역에서의 체류 시간을 15 초 이상으로 하고, 계속해서 760 ∼ 880 ℃ 의 균열 온도에서 120 초 이하 균열한다. 권취 후의 냉각 중에 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물을 균일 미세하게 석출시키고, 냉간 압연 후, 어닐링으로 페라이트를 비교적 저온에서 재결정시킴으로써 미세한 페라이트를 생성시켜, 균열시의 페라이트 입자 및 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 조대화를 억제할 수 있는 것으로 생각된다.

항복 강도와 인장 강도는, 인장 방향이 압연 방향과 수직이 되도록 JIS 5 호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z 2241 에 준거한 인장 시험에 의해 구한다. 굽힘성은 JIS Z 2248 에 기재된 밀착 굽힘 시험에 의해 구한다.

이상의 지견에 기초하여 완성된 본 발명의 고강도 강판은, 자동차 부품 등의 소재에 요구되는, 고항복비이고 우수한 굽힘성을 갖는 강판이 된다.

다음으로, 본 발명의 성분 조성의 한정 이유, 강 조직의 한정 이유 및 제조 조건의 한정 이유에 대하여 설명한다.

(1) 성분 조성

본 발명의 고강도 강판은, 질량％ 로, C : 0.02 ％ ∼ 0.10 ％ 미만, Si : 0.10 ％ 미만, Mn : 1.0 ％ 미만, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.020 ％ 이하, Al : 0.01 ∼ 0.10 ％, N : 0.010 ％ 이하, Ti : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 및 V : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 그리고 Ti 와 V 를 합계로 0.005 ∼ 0.100 ％ 이하 함유한다.

또한, 본 발명의 고강도 강판은, 임의 성분으로서, 추가로, 질량％ 로, Cr : 0.3 ％ 이하, Mo : 0.3 ％ 이하, B : 0.005 ％ 이하, Cu : 0.3 ％ 이하, Ni : 0.3 ％ 이하, Sb : 0.3 ％ 이하의 어느 1 종 또는 2 종 이상을 함유해도 된다.

상기 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다.

이하의 성분 조성의 설명에 있어서 「％」 는 「질량％」 를 의미한다.

C : 0.02 ％ ∼ 0.10 ％ 미만

C 는, Ti 탄화물이나 V 탄화물이 되거나, 펄라이트나 마텐자이트를 증가시키는 점에서, 항복 강도와 인장 강도의 증가에 유효한 원소이다. C 함유량이 0.02 ％ 미만에서는, 탄화물의 합계 석출량이 원하는 범위가 되지 않기 때문에 본 발명이 목적으로 하는 인장 강도가 얻어지지 않는다. C 함유량이 0.10 ％ 이상이 되면, 펄라이트, 마텐자이트가 과도하게 생성되기 때문에 항복비가 저하하고, 굽힘성이 저하한다. 이 때문에, C 함유량은 0.02 ％ ∼ 0.10 ％ 미만으로 한다. 바람직하게는 0.02 ∼ 0.06 ％ 이다.

Si : 0.10 ％ 미만

Si 는, 일반적으로 페라이트의 고용 강화에 의해 항복 강도와 인장 강도를 증가시키는데 유효하다. 그러나, Si 를 첨가하면, 가공 경화능의 현저한 향상에 의해 항복 강도에 비하여 인장 강도의 증가량이 커져, 항복비가 저하하고, 표면 성상이 열화한다. 이 때문에, Si 함유량은 0.10 ％ 미만으로 한다. 또한, Si 함유량의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 항복 강도나 인장 강도는 Si 이외의 구성으로도 높아지기 때문에, 본 발명에서는, Si 함유량은 적을 수록 바람직하다. 따라서, 본 발명에서는 Si 를 첨가하지 않아도 되지만, 제조상 Si 를 불가피적으로 0.005 ％ 포함하는 경우가 있다.

Mn : 1.0 ％ 미만

Mn 은, 페라이트의 고용 강화에 의해 항복 강도와 인장 강도를 증가시키는데 유효하다. 그러나, Mn 함유량이 1.0 ％ 이상이 되면, 강 조직 중의 마텐자이트 분율이 증가하기 때문에 인장 강도가 과도하게 증대하여, 본 발명이 목적으로 하는 인장 강도가 얻어지지 않고, 항복비와 굽힘성이 저하한다. 이 때문에 Mn 함유량은 1.0 ％ 미만으로 한다. Mn 은 첨가하지 않아도 되지만, Mn 을 첨가하는 경우에는, 하한에 대하여 바람직한 Mn 함유량은 0.2 ％ 이상이다. 상한에 대하여 바람직한 Mn 함유량은 0.8 ％ 이하이다.

P : 0.10 ％ 이하

P 는 페라이트의 고용 강화에 의해 항복 강도와 인장 강도를 증가시키는데 유효하다. 이 때문에, 본 발명에서는 P 를 적절히 함유할 수 있다. 그러나, P 함유량이 0.10 ％ 를 초과하면, 주조 편석이나 페라이트 입계 편석에 의해 페라이트 입계가 취화하여 굽힘성이 저하한다. 이 때문에 P 함유량은 0.10 ％ 이하로 한다. P 는 첨가하지 않아도 되지만, P 를 첨가하는 경우에는, 하한에 대하여 바람직한 P 함유량은 0.01 ％ 이상이다. 상한에 대하여 바람직한 P 함유량은 0.04 ％ 이하이다.

S : 0.020 ％ 이하

S 는 불순물로서 불가피적으로 포함되는 원소이다. MnS 등의 개재물의 형성에 의해 굽힘성이나 국부 신장이 저하하기 때문에, S 함유량은 가능한 한 저감시키는 것이 바람직하다. 본 발명에 있어서 S 함유량은 0.020 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.015 ％ 이하로 한다. 또한, 상기와 같이 S 함유량은 낮을 수록 바람직하고, 본 발명에서는 S 를 첨가하지 않아도 된다. 그러나, 제조상 S 를 0.0003 ％ 포함하는 경우가 있다.

Al : 0.01 ∼ 0.10 ％

Al 은 정련 공정에서의 탈산을 위해서, 또한, 고용 N 을 AlN 으로서 고정시키기 위해서 첨가된다. 충분한 효과를 얻기 위해서는 Al 함유량을 0.01 ％ 이상으로 할 필요가 있다. 또한, Al 함유량이 0.10 ％ 를 초과하면 AlN 이 다량으로 석출되어 굽힘성이 저하한다. 따라서 Al 함유량은 0.01 ∼ 0.10 ％ 로 한다. 바람직하게는 0.01 ∼ 0.07 ％ 로 한다. 또한, 더욱 바람직하게는 0.01 ∼ 0.06 ％ 로 한다.

N : 0.010 ％ 이하

N 은 용선의 정련 공정까지 불가피적으로 혼입되는 원소이다. N 함유량이 0.010 ％ 를 초과하면, 주조시에 Ti 탄화물이나 V 탄화물이 석출 후, 슬래브 가열시에 Ti 탄화물이나 V 탄화물이 용해되지 않고 조대한 탄화물로서 잔류하기 때문에 페라이트 평균 결정립의 조대화를 초래한다. 따라서 N 함유량은 0.010 ％ 이하로 한다. 또한, 본 발명에서는 N 을 첨가하지 않아도 되지만, 제조상 N 을 0.0005 ％ 포함하는 경우가 있다.

Ti : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다)

V : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다)

Ti 와 V 를 합계로 0.005 ∼ 0.100 ％

Ti 및 V 는 페라이트 평균 결정립의 미세화, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 석출에 의한 항복비의 증가에 기여하는 중요한 원소이다. Ti 와 V 의 합계가 0.005 ％ 미만에서는, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 체적률이 불충분해지는 결과, 탄화물의 석출량이 원하는 범위가 되지 않아, 본 발명의 효과가 얻어지지 않는다. 또한, Ti 와 V 의 합계가 0.100 ％ 초과에서는 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물이 과잉으로 석출되어 어닐링 후에도 연성이 부족한 미재결정 페라이트가 잔존하기 때문에 굽힘성이 열화한다. 따라서, Ti 및 V 는, Ti : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 및 V : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 그리고 Ti 와 V 를 합계로 0.005 ∼ 0.100 ％ 로 한다. 하한에 대하여 바람직한 합계량은 0.007 ％ 이상이고, 상한에 대하여 바람직한 합계량은 0.040 ％ 로 한다.

본 발명의 고강도 강판은, 이하의 성분을 임의 성분으로서 함유할 수 있다.

Cr : 0.3 ％ 이하

Cr 은 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량 원소로서 함유해도 된다. Cr 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마텐자이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, Cr 을 첨가하는 경우, Cr 함유량은 0.3 ％ 이하로 한다.

Mo : 0.3 ％ 이하

Mo 는 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량 원소로서 함유해도 된다. 그러나, Mo 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마텐자이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, Mo 를 첨가하는 경우, Mo 함유량은 0.3 ％ 이하로 한다.

B : 0.005 ％ 이하

B 는 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량 원소로서 함유해도 된다. 그러나, B 함유량이 0.005 ％ 를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마텐자이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, B 를 첨가하는 경우, B 함유량은 0.005 ％ 이하로 한다.

Cu : 0.3 ％ 이하

Cu 는 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량 원소로서 함유해도 된다. 그러나, Cu 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마텐자이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, Cu 를 첨가하는 경우, Cu 함유량은 0.3 ％ 이하로 한다.

Ni : 0.3 ％ 이하

Ni 는 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량 원소로서 함유해도 된다. 그러나, Ni 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마텐자이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, Ni 를 첨가하는 경우, Ni 함유량은 0.3 ％ 이하로 한다.

Sb : 0.3 ％ 이하

Sb 는 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량 원소로서 함유해도 된다. 그러나, Sb 함유량이 0.3 ％ 를 초과하면 고강도 강판의 취화를 초래하여 굽힘성이 열화한다. 따라서 Sb 를 첨가하는 경우, Sb 함유량은 0.3 ％ 이하로 한다.

상기 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 또한, 본 발명에서는, 상기 외에 Nb, Sn, Co, W, Ca, Na, Mg 등의 원소도, 본 발명의 작용 효과를 저해하지 않는 미량의 범위에서, 불가피적 불순물로서 함유해도 된다. 「미량의 범위」 란, 이들 원소를 합계로 0.01 ％ 이하를 의미한다.

(2) 강 조직

본 발명의 고강도 강판의 강 조직은, 면적률로 페라이트 : 90 ％ 이상, 펄라이트와 세멘타이트의 합계 : 0 ∼ 10 ％, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계 : 0 ∼ 3 ％ 로 이루어진다. 또한, 이 강 조직에 있어서, 상기 페라이트의 평균 결정 입경은 15.0 ㎛ 이하이고, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경은 5 ∼ 50 ㎚ 이고, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 석출량의 합계는 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％ 이다.

페라이트 : 90 ％ 이상

페라이트는 양호한 연성을 갖고, 강 조직에 주상으로서 포함되고, 그 함유량은 면적률로 90 ％ 이상이다. 페라이트의 함유량이 면적률로 90 ％ 미만에서는 본 발명이 목적으로 하는 고항복비가 얻어지지 않고, 또한, 인장 특성의 이방성도 커진다. 따라서, 페라이트의 함유량은 면적률로 90 ％ 이상으로 한다. 바람직하게는 95 ％ 이상으로 한다. 또한, 본 발명의 고강도 강판의 강 조직은 페라이트 단상 (페라이트의 함유량이 면적률로 100 ％) 이어도 된다.

펄라이트와 세멘타이트의 합계 : 0 ∼ 10 ％

펄라이트와 세멘타이트는 원하는 항복 강도와 인장 강도를 얻기 위해서 유효하다. 그러나, 펄라이트와 세멘타이트의 합계가 면적률로 10 ％ 를 초과하면 본 발명이 목적으로 하는 고항복비가 얻어지지 않고, 인장 특성의 이방성도 커진다. 이 때문에 펄라이트와 세멘타이트의 합계는 면적률로 0 ∼ 10 ％ 로 한다. 바람직하게는 0 ∼ 5 ％ 로 한다.

마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계 : 0 ∼ 3 ％

강 조직은, 면적률로, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트를 합계로 0 ∼ 3 ％ 함유해도 된다. 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계가 2 ％ 를 초과하면 0.70 이상의 항복비가 얻어지지 않게 된다. 이 때문에 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계는 0 ∼ 3 ％ 로 한다.

페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 이하

페라이트의 평균 결정 입경을 원하는 범위로 조정하는 것은, 본 발명이 목적으로 하는 0.70 이상의 고항복비를 얻기 위해서 중요하다. 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 를 초과하면, 0.70 이상의 항복비가 얻어지지 않는다. 따라서, 페라이트의 평균 결정 입경은 15.0 ㎛ 이하로 한다. 바람직하게는 10.0 ㎛ 이하로 한다. 또한, 페라이트 평균 결정 입경의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 1.0 ㎛ 미만에서는 인장 강도나 항복 강도가 과도하게 증가하여, 굽힘성이나 신장의 열화를 초래하기 때문에 페라이트 평균 결정 입경은 1.0 ㎛ 이상인 것이 바람직하다.

Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경이 5 ∼ 50 ㎚

Ti 탄화물이나 V 탄화물은 주로 페라이트 입자 내에 석출되고, 그 평균 입자경은 본 발명이 목적으로 하는 고항복비와 우수한 굽힘성을 양립하는데 중요하다. 상기 입자경이 5 ㎚ 미만에서는 항복 강도와 인장 강도가 과도하게 증가할 뿐만 아니라, 굽힘성의 저하도 초래한다. 상기 입자경이 50 ㎚ 를 초과하면 항복 강도의 증가가 불충분해져, 본 발명이 목적으로 하는 고항복비가 얻어지지 않는다. 따라서 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경은 5 ∼ 50 ㎚ 로 한다. 하한에 대하여 바람직한 평균 입자경은 10 ㎚ 이상으로 한다. 상한에 대하여 바람직한 평균 입자경은 40 ㎚ 이하로 한다. 또한, 본 발명에서는, Ti 탄화물, V 탄화물을 구별하지 않고 평균 입자경을 측정한다.

Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％

Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량을 원하는 범위로 조정하는 것은, 본 발명이 목적으로 하는 고항복비와 우수한 굽힘성을 양립하는데 중요하다. Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.005 ％ 미만이면 항복 강도의 증가가 불충분해져, 본 발명이 목적으로 하는 고항복비가 얻어지지 않는다. Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.050 ％ 를 초과하면 페라이트의 재결정이 현저하게 억제되어 항복 강도와 인장 강도가 과도하게 증가하고, 또한, 굽힘성이 저하한다. 또한, 상기 석출량이 0.050 ％ 를 초과하면, 인장 강도가 과도하게 증가하여 본 발명이 목적으로 하는 범위를 벗어나는 경우가 있다. 따라서, Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계는 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％ 로 한다. 하한에 대하여 바람직한 체적률은 0.010 ％ 이상으로 한다. 상한에 대하여 바람직한 체적률은 0.040 ％ 이하로 한다. 또한, Ti 탄화물을 포함하지 않는 경우에는 Ti 탄화물을 0 이라고 생각하고, V 탄화물을 포함하지 않는 경우에는 V 탄화물을 0 이라고 생각한다.

또한, 각 조직의 면적률은 압연 폭 방향에 수직인 단면의 강판 표면측으로부터 판 두께 방향으로 1/4 위치를 중심으로 하는 판 두께 1/8 ∼ 3/8 의 범위를 SEM 으로 관찰하고, ASTM E 562-05 에 기재된 포인트 카운트법에 의해 구한다. 페라이트의 평균 결정 입경은, 상기 판 두께 1/4 위치를 중심으로 하는 판 두께 1/8 ∼ 3/8 의 범위를 SEM 으로 관찰하고, 관찰 면적과 결정 입자수로부터 원 상당 직경을 산출함으로써 구한다. Ti 탄화물이나 V 탄화물의 평균 입자경은 고강도 강판으로부터 박막 샘플을 제작하고, TEM 관찰 이미지로부터 원 상당 직경을 산출 (관찰 면적과 입자수로부터 산출) 함으로써 구한다. Ti 탄화물과 V 탄화물의 합계 체적률은 추출 잔류물법에 의해 구한다.

(3) 제조 조건

본 발명의 고강도 강판은 상기 성분 조성을 갖는 강을 용제하고, 주조에 의해 슬래브 (강편) 를 제조 후, 열간 압연, 냉간 압연 후, 연속 어닐링노로 어닐링을 실시함으로써 제조된다. 열간 압연 후에 산세해도 된다. 이하, 열간 압연 공정, 냉간 압연 공정, 어닐링 공정을 갖는 본 발명의 제조 방법에 대하여 설명한다. 또한, 이하의 설명에 있어서 온도는 표면 온도를 의미한다.

주조 방법은 특별히 한정되는 것이 아니고, 현저한 성분 조성의 편석이나 조직의 불균일이 발생하지 않으면, 조괴법, 연속 주조법의 어느 것으로 주조해도 상관없다.

열간 압연은, 고온의 주조 슬래브를 그대로 압연해도 되고, 실온까지 냉각된 슬래브를 재가열한 후 압연해도 된다. 또한 슬래브의 시점에서 균열 등의 표면 결함이 있는 경우에는 그라인더 등에 의해 슬래브 손질을 실시할 수 있다. 슬래브를 재가열하는 경우에는, Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물을 용해시키기 위해서 1100 ℃ 이상으로 가열하는 것이 바람직하다.

열간 압연 공정이란, 강을 열간 압연하고, 그 열간 압연 후, 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간을 10 초 이하의 조건으로 강판을 냉각시키고, 500 ∼ 700 ℃ 에서 권취하는 공정이다.

열간 압연에서는, 슬래브에 조 (粗) 압연, 마무리 압연을 실시한다. 그 후, 열간 압연 후의 강판을 권취하여 열연 코일로 한다. 열간 압연에 있어서의 조압연 조건 및 마무리 압연 조건은 특별히 한정되는 것이 아니라 통상적인 방법에 따라 결정하면 된다. 마무리 압연 온도가 Ar3 점 미만이 되면, 열연 강판의 강 조직 중에 압연 방향으로 신장한 조대한 페라이트가 생성되어, 어닐링 후에 연성의 저하를 초래하는 경우가 있다. 이 때문에, 마무리 압연 온도는 Ar3 점 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, Ar3 점은 변태점 측정 장치 (예를 들어 포마스터 시험기) 를 사용하여 오스테나이트 단상 온도역으로부터 1 ℃／s 로 연속 냉각시켰을 때에 페라이트 변태가 개시되는 온도를 측정함으로써 구할 수 있다.

마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간 : 10 초 이하

열간 압연 후의 냉각에 있어서, 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간을 적정하게 제어함으로써, 페라이트의 평균 결정 입경의 조대화를 억제할 수 있다. 이 때문에, 상기 냉각 조건은, 본 발명에 있어서 중요하다. 마무리 압연 후의 냉각에 있어서 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간이 10 초를 초과하면, 열간 압연의 권취 후에 조대한 Ti 탄화물이나 V 탄화물이 과도하게 석출되기 때문에, 어닐링시에 페라이트 입자가 조대해지기 쉬워져 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 를 초과하기 때문에 항복비가 저하한다. 그래서, 상기 냉각에 있어서의, 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간은 10 초 이하로 한다. 또한, 상기 체류 시간의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 어닐링시에 균일하게 Ti 탄화물이나 V 탄화물을 석출시켜 페라이트 결정 입경을 균일하게 하는 관점에서 1 초 이상 체류하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 체류 시간이 제어되는 온도역의 하한은 Ti 탄화물 등의 평균 입자경이 본 발명 범위 밖이 되거나, Ti 탄화물 등의 석출량의 합계가 본 발명 범위 밖이 되는 이유에서 650 ℃ 로 한다.

권취 온도 : 500 ∼ 700 ℃

권취 온도는, Ti 탄화물이나 V 탄화물의 석출량 및 이들의 평균 입자경의 조정에 의해, 어닐링 후의 페라이트 평균 결정 입경을 15.0 ㎛ 이하로 제어하기 위해서 중요하다. 강판의 폭 방향 중앙에 있어서, 권취 온도가 500 ℃ 미만에서는 권취 후의 냉각 중에 상기 탄화물이 충분히 석출되지 않고, 어닐링의 가열 및 균열시에 조대한 탄화물이 석출되어, 페라이트 입경이 조대화하기 때문에, 고항복비가 얻어지지 않고, 또한 인장 강도도 작아진다. 권취 온도가 700 ℃ 를 초과하면 권취 후의 냉각 중에 조대한 Ti 탄화물이나 V 탄화물이 석출되어, 어닐링시에 페라이트 입경이 조대화하기 때문에, 고항복비가 얻어지지 않고, 또한 인장 강도도 작아진다. 따라서 권취 온도는 500 ∼ 700 ℃ 로 한다. 하한에 대하여 바람직한 권취 온도는 550 ℃ 이상으로 한다. 상한에 대하여 바람직한 권취 온도는 650 ℃ 이하로 한다.

냉간 압연 공정이란, 상기 열간 압연 공정으로 얻어진 열연 강판을 냉간 압연하는 공정이다. 냉간 압연의 압연율은 75 ％ 이하로 한다. 바람직하게는 30 ∼ 75 ％ 이다. 압연율이 75 ％ 를 초과하면 탄화물의 평균 입자경이 조대해져 원하는 굽힘성이 얻어지지 않기 때문에 75 ％ 이하가 필요하다. 압연율이 30 ％ 이상이면 어닐링시에 페라이트를 완전하게 재결정시킴으로써, 우수한 굽힘성이 얻어지기 때문에 바람직하다.

어닐링은, 연속 어닐링노를 사용하여, 균열 온도까지 승온 후, 냉각시키는 공정으로 이루어진다. 본 발명에 있어서의 어닐링 공정이란, 냉간 압연 공정으로 얻어지는 냉연 강판을, 연속 어닐링노에서, 승온시에 있어서의 650 ∼ 750 ℃ 의 온도역에서 체류 시간 : 15 초 이상으로 체류하고, 그 체류 후에 균열 온도 : 760 ∼ 880 ℃, 균열 시간；120 초 이하의 조건으로 균열하고, 그 균열 후 400 ∼ 500 ℃ 의 온도역의 체류 시간이 100 초 이하인 조건으로 냉각시키는 공정이다.

승온시에 있어서의 650 ∼ 750 ℃ 의 온도역에서 체류 시간 : 15 초 이상

승온시의 650 ∼ 750 ℃ 에 있어서의 체류 시간은 어닐링 후의 페라이트 평균 결정 입경을 15.0 ㎛ 이하로 제어하기 위해서 중요한 제조 조건이다. 승온시의 650 ∼ 750 ℃ 에 있어서의 체류 시간이 15 초 미만에서는 승온 중에 페라이트의 재결정이 완료되지 않기 때문에, 비교적 고온의 균열 체류시에 재결정이 진행되어 페라이트 평균 결정 입경이 조대화한다. 따라서 승온시의 650 ∼ 750 ℃ 에 있어서의 체류 시간은 15 초 이상으로 한다. 바람직하게는 승온시의 650 ∼ 750 ℃ 에 있어서의 체류 시간은 20 초 이상으로 한다. 또한, 체류 시간의 상한은 특별히 한정되지 않지만, 체류 시간이 지나치게 길어지면 Ti 탄화물이나 V 탄화물의 조대화를 초래하기 때문에, 체류 시간은 300 초 이하가 바람직하다.

균열 온도 : 760 ∼ 880 ℃, 균열 시간 : 120 초 이하

균열 온도 및 균열 시간은 페라이트 평균 결정 입경을 제어하는데 있어서 중요한 조건이다. 균열 온도가 760 ℃ 미만에서는 페라이트의 재결정이 불충분해져 굽힘성이 열화한다. 균열 온도가 880 ℃ 를 초과하면 페라이트 평균 결정 입경이 조대화하여 본 발명이 목적으로 하는 항복비가 얻어지지 않고, 인장 강도도 작아진다. 이 때문에 균열 온도는 760 ∼ 880 ℃ 로 한다. 또한 균열 시간이 120 초를 초과하면, 페라이트 평균 결정 입경이 조대화하기 때문에 본 발명이 목적으로 하는 인장 강도와 고항복비가 얻어지지 않는다. 이 때문에 균열 시간은 120 초 이하로 한다. 바람직하게는 60 초 이하로 한다. 또한, 균열 시간의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 굽힘성의 관점에서 페라이트를 완전하게 재결정시키는 것이 바람직하기 때문에 균열 시간은 30 초 이상이 바람직하다.

승온 및 균열시의 가열 방식은 특별히 한정되는 것이 아니고, 래디언트 튜브 방식이나 직화 가열 방식 등으로 실시할 수 있다.

균열 후의 냉각에 있어서의 냉각 조건은, 400 ∼ 500 ℃ 의 온도역의 체류 시간이 100 초 이하이다. 체류 시간이 100 초 이하인 것은 탄화물의 평균 입자경을 50 ㎚ 이하로 하기 위해서 필요하다. 또한 체류 시간의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 극단적으로 짧게 하면 페라이트 중의 고용 C 가 증가하여 내시효 특성이 열화하거나, 냉각 설비에 대한 과도한 투자가 필요해지기 때문에 5 초 이상이 바람직하다. 보다 바람직하게는 10 초 이상이다. 여기서, 「400 ∼ 500 ℃ 의 온도역의 체류 시간」 이란, 냉각 중의 강판이 400 ∼ 500 ℃ 의 온도가 되어 있는 시간의 합계를 의미하고, 냉각 정지 온도가 400 ℃ 이상이면, 냉각 정지 온도로부터 500 ℃ 가 되어 있는 시간의 합계를 의미한다. 또한, 이 온도역에서의 체류는 과시효 처리에 상당한다. 또한, 그 밖의 냉각 조건은 특별히 한정되지 않지만, 냉각 정지 온도가 400 ∼ 500 ℃, 평균 냉각 속도 30 ℃／s 이하의 조건을 들 수 있다.

상기와 같이 하여 얻어진 고강도 강판의 표면에 도금을 실시할 수 있다. 도금은 아연 도금이 바람직하고, 본 발명의 고강도 강판에 아연 도금을 실시함으로써, 고강도 강판 상에 아연 도금층이 형성된다. 아연 도금 (전기 아연 도금, 용융 아연 도금 등) 중에서도, 용융 아연 도금욕에 침지시키는 용융 아연 도금이 바람직하다.

고강도 강판에 용융 아연 도금을 실시함으로써 형성되는 용융 아연 도금층에 대하여 합금화 처리를 실시함으로써, 합금화 용융 아연 도금층이 형성된다. 합금화 처리를 실시하는 경우, 유지 온도가 450 ℃ 미만에서는 충분히 합금화가 진행되지 않아 도금 밀착성이나 내식성이 열화하는 경우가 있다. 또한, 유지 온도가 560 ℃ 를 초과하면 합금화가 과도하게 진행되어 프레스시에 파우더링 등의 문제가 발생하는 경우가 있다. 이 때문에 유지 온도는 450 ∼ 560 ℃ 로 하는 것이 바람직하다. 또한, 유지 시간이 5 초 미만에서는 충분히 합금화가 진행되지 않아 도금 밀착성이나 내식성이 열화하는 경우가 있기 때문에, 유지 시간은 5 초 이상으로 하는 것이 바람직하다.

그 후, 필요에 따라 신장율 0.1 ∼ 5.0 ％ 의 조질 압연을 실시해도 된다.

이상에 의해, 본 발명의 목적으로 하는 고강도 강판이 얻어진다. 본 발명의 고강도 강판에 대하여, 화성 처리, 유기계 피막 처리 등의 표면 처리, 도장을 실시해도 본 발명의 목적으로 하는 특성을 저해하지 않는다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세하게 설명한다.

표 1 에 나타내는 성분 조성을 갖는 강 A ∼ O 의 강 슬래브를 1250 ℃ 에서 1 시간 균열 후, 마무리 판 두께 3.2 ㎜, Ar3 점 이상인 마무리 압연 온도 900 ℃ 의 조건으로 압연 후, 표 2 에 나타내는 조건으로 냉각시키고, 표 2 에 나타내는 권취 온도에서 권취하였다. 제조한 열연 강판을 산세 후, 마무리 판 두께 1.4 ㎜ 의 냉간 압연을 실시하여 냉연 강판으로 하고, 표 2 에 나타내는 조건의 어닐링을 실시하여 No. 1 ∼ 31 의 고강도 강판을 제조하였다. 또한, 어닐링에 있어서의 냉각의 냉각 조건은, 냉각 정지 온도가 480 ℃, 평균 냉각 속도 20 ℃／s 이하, 400 ∼ 500 ℃ 의 온도역 (500 ℃ ∼ 냉각 정지 온도의 온도역) 에서의 체류 시간 30 초로 하였다. 어닐링은, 도금을 실시하지 않는 경우에는 CAL 을 사용하여 실시하였다. 또한, 도금을 실시하는 경우에는 CGL 을 사용하여, 용융 아연 도금 또는 합금화 용융 아연 도금을 실시하였다. 도금층을 합금화 용융 아연 도금층으로 하는 경우에는, 510 ℃ 에서 10 초 유지하는 합금화 처리를 실시하였다.

얻어진 고강도 강판에 대하여, 강조직 관찰과 인장 시험을 실시하였다.

강 조직의 면적률은, 각 조직의 면적률은 압연 폭 방향에 수직인 단면의 강판 표면측으로부터 판 두께 방향으로 1/4 위치를 중심으로 하는 판 두께 1/8 ∼ 3/8 의 범위를 SEM 으로 관찰하고, ASTM E 562-05 에 기재된 포인트 카운트법에 의해 구하였다. 페라이트의 평균 결정 입경은, 상기 판 두께 1/4 위치를 중심으로 하는 판 두께 1/8 ∼ 3/8 의 범위를 SEM 으로 관찰하고, 관찰 면적과 결정 입자 수로부터 원 상당 직경을 산출함으로써 구하였다. 탄화물 (Ti 탄화물, V 탄화물) 의 평균 입자경은 TEM 관찰을 실시하여, 화상 처리에 의해 원 상당 직경을 구하였다. Ti 탄화물과 V 탄화물의 합계 체적률은 추출 잔류물법에 의해 구하였다. 관찰은 모두 각 10 시야에서 실시하고, 그 평균을 산출하였다. 또한, 결과는 표 2 에 나타내고, 표 2 의 α 가 페라이트, P 가 펄라이트, M 이 마텐자이트, θ 가 세멘타이트를 의미하고, α 입경이 페라이트 평균 결정 입경을 의미하고, M (C, N) 입자경이 탄화물의 평균 입자경, M (C, N) 체적률이 Ti 탄화물과 V 탄화물의 석출량의 합계를 의미한다. 또한, 상기 M (C, N) 에 있어서의 M 은, Ti 또는 V 를 의미한다.

인장 강도 (TS) 및 항복비 (YR) 는, 인장 방향이 압연 방향과 수직이 되도록 채취한 JIS 5 호 인장 시험편을 사용하여, JIS Z 2241 에 준거한 인장 시험에 의해 구하였다. 또한, 굽힘 시험은, 시험편을 굽힘 능선이 압연 방향과 평행이 되는 방향으로 채취하고, JIS Z 2248 에 준거하여 실시하였다. 또한, 330 ㎫ ∼ 500 ㎫ 미만의 인장 강도, 0.70 이상의 항복비, 밀착 굽힘을 N = 3 으로, 실시하여 균열이 발생하지 않는 것을 양호라고 평가하였다.

표 2 에 강 조직의 관찰 결과, 인장 시험 결과 및 굽힘 시험 결과를 나타낸다. No. 1 ∼ 3, 6, 8, 9, 14 ∼ 16, 18, 19, 22, 24, 25, 28 은 본 발명의 요건을 모두 만족하고 있기 때문에, 본 발명이 목적으로 하는 고항복비이고 굽힘성이 우수한 고강도 강판이 얻어졌다.

한편, No. 4, 5, 7, 10 ∼ 13, 17, 20, 21, 23, 26, 27, 29, 30 ∼ 31 은 성분 조성 혹은 제조 조건이 본 발명의 범위 밖이고, 원하는 강조직을 얻어지지 않았기 때문에 본 발명이 목적으로 하는 고강도 강판이 얻어지지 않았다.

산업상 이용가능성

본 발명의 고강도 강판은, 자동차내 판 부품 등을 중심으로, 고항복비와 인장 특성의 등방성이 요구되는 분야에 바람직하다.

Claims

성분 조성은, 질량％ 로, C : 0.02 ％ ∼ 0.10 ％ 미만, Si : 0.10 ％ 미만, Mn : 1.0 ％ 미만, P : 0.10 ％ 이하, S : 0.020 ％ 이하, Al : 0.01 ∼ 0.10 ％, N : 0.010 ％ 이하, Ti : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다), V : 0.100 ％ 이하 (0 ％ 를 포함한다) 그리고 Ti 와 V 를 합계로 0.005 ∼ 0.100 ％ 를 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지고,
강 조직은, 면적률로 페라이트 : 90 ％ 이상, 펄라이트와 세멘타이트의 합계 : 0 ∼ 10 ％, 마텐자이트와 잔류 오스테나이트의 합계 : 0 ∼ 3 ％ 로 이루어지고,
상기 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0 ㎛ 이하이고,
Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물을 포함하고, 그 Ti 탄화물 및/또는 V 탄화물의 평균 입자경이 5 ∼ 50 ㎚ 이고,
Ti 탄화물 및 V 탄화물의 석출량의 합계가 체적률로 0.005 ∼ 0.050 ％ 인 고강도 강판.
제 1 항에 있어서,
상기 성분 조성은, 추가로, 질량％ 로, Cr : 0.3 ％ 이하, Mo : 0.3 ％ 이하, B : 0.005 ％ 이하, Cu : 0.3 ％ 이하, Ni : 0.3 ％ 이하, Sb : 0.3 ％ 이하의 어느 1 종 또는 2 종 이상을 함유하는 고강도 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
표면에 아연 도금층을 갖는 고강도 강판.
제 3 항에 있어서,
상기 아연 도금층이 용융 아연 도금층인 고강도 강판.
제 4 항에 있어서,
상기 용융 아연 도금층이 합금화 용융 아연 도금층인 고강도 강판.
제 3 항에 있어서,
상기 아연 도금층이 전기 아연 도금층인 고강도 강판.
제 1 항 또는 제 2 항에 기재된 고강도 강판의 제조 방법으로서,
강을 열간 압연하고, 그 열간 압연 후, 마무리 압연 온도 ∼ 650 ℃ 의 온도역의 체류 시간을 10 초 이하의 조건으로 강판을 냉각시키고, 500 ∼ 700 ℃ 에서 권취하는 열간 압연 공정과,
상기 열간 압연 공정으로 얻어지는 열연 강판을 75 ％ 이하의 압연율로 냉간 압연하는 냉간 압연 공정과,
상기 냉간 압연 공정으로 얻어지는 냉연 강판을, 연속 어닐링노에서, 승온시에 있어서의 650 ∼ 750 ℃ 의 온도역에서 체류 시간 : 15 초 이상으로 체류시키고, 그 체류 후에 균열 온도 : 760 ∼ 880 ℃, 균열 시간 : 120 초 이하의 조건으로 균열하고, 400 ∼ 500 ℃ 의 온도역의 체류 시간이 100 초 이하의 조건으로 냉각시키는 어닐링 공정을 갖는 고강도 강판의 제조 방법.
제 7 항에 있어서,
상기 어닐링 공정 후의 냉연 강판을, 도금 처리하는 도금 공정을 갖는 고강도 강판의 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
상기 도금 처리는, 용융 아연 도금 처리인 고강도 강판의 제조 방법.
제 9 항에 있어서,
상기 도금 공정 후의 냉연 강판을, 합금화 처리하는 합금화 공정을 갖는 고강도 강판의 제조 방법.
제 8 항에 있어서,
상기 도금 처리는, 전기 아연 도금 처리인 고강도 강판의 제조 방법.