KR20180024051A - 열차폐 코팅 구조 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

열차폐 코팅 구조 및 이의 제조방법이 제공된다. 구체적으로, 열차폐 코팅 구조는, 모재의 외면에 결합되며, 모재의 외면으로부터 순차 적층되는 본드 코팅층 및 탑 코팅층을 포함한다. 본드 코팅층은 MCrAlY(M은 Ni, Co 및 Fe로 이루어진 군으로부터 선택된 금속)으로 형성된다. 탑 코팅층은 8YSZ 및 La₂Zr₂O₇이 혼합되어 형성된다. 이에 따라, 완만한 온도 변화에 따른 열피로 저항을 향상시킬 수 있다.

Description

열차폐 코팅 구조 및 이의 제조방법{THERMAL BARRIER COATING STRUCTURE AND METHOD OF PREPARING THE SAME}

본 발명은 열차폐 코팅 구조 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 완만한 온도 변화에 따른 열피로 저항을 향상시킬 수 있는 열차폐 코팅 구조 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

기존의 YSZ(yttria-stabilized zirconia) 소재가 적용된 열차폐 코팅은 약 1600℃ 이상의 온도에서 가스터빈 시스템이 작동될 경우, 열차폐 코팅이 배치된 부품의 표면 온도가 약 1200℃ 이상으로 상승함에 따라, 이러한 고온에서 탑 코팅층의 소결 및 상 변화가 일어난다. 이로 인해, YSZ 소재로 이루어진 탑 코팅층이 치밀화되어 열차폐 성능이 저하되며 모재의 손상이 초래된다. 또한, 기존 YSZ 소재의 상 변화로 인해 부피가 팽창(약 4%의 부피 팽창)함에 따라, 탑 코팅층 내부에서 균열이 형성되어 모재로부터 탑 코팅층의 박리가 일어나, 더 이상 모재를 보호하지 못하는 결과를 초래한다.

한편, 가스터빈의 효율향상과 증력증강 등을 위해서는 터빈 입구온도가 상승되어야 하는데, 기존의 YSZ 소재가 적용된 열차폐 코팅으로는 충분한 열차폐가 이루어지지 않아 모재인 초내열합금(superalloy)이 수용할 수 있는 한계성 온도인 1000℃ 내지 1100℃ 이상으로 모재의 온도가 증가되므로 모재에 가해지는 열적 부하를 줄이기 위해 새로운 소재, 즉 저 열전도성 소재가 적용될 필요가 있다.

특히, 발전용 가스터빈의 운전 환경과 같이, 약 1100℃ 이상의 고온과 상온 사이에서 완만하게 온도가 반복적으로 변화하는 경우, 모재에 가해지는 열적 부하가 가중되어 열차폐 기능을 하는 탑 코팅층의 박리가 가속화 된다.

또한, 기존의 YSZ 소재는 CMAS(Ca, Mg, Al, Si)에 대한 부식 저항성이 낮아서, 고온 부품이 경험할 수 있는 CMAS 환경에서의 부식 저항성을 높일 수 있는 새로운 소재의 적용이 필요하다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 완만한 온도 변화에서 열차폐 성능이 우수하고, 고온에서도 상 안정성 및 소결 저항성을 가질 수 있는, 열차폐 코팅 구조 및 이의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 일 측면은 열차폐 코팅 구조를 제공한다. 상기 열차폐 코팅 구조는 모재의 외면에 결합되며, 상기 모재의 외면으로부터 순차 적층되는 본드 코팅층 및 탑 코팅층을 포함한다. 상기 본드 코팅층은 MCrAlY(M은 Ni, Co 및 Fe로 이루어진 군으로부터 선택된 금속)으로 형성되고, 상기 탑 코팅층은 8YSZ 및 La₂Zr₂O₇이 혼합되어 형성된다.

상기 탑 코팅층의 La₂Zr₂O₇:8YSZ의 혼합비(부피비)는 x:1-x (0.1≤x≤0.5)일 수 있다.

상기 탑 코팅층의 La₂Zr₂O₇:8YSZ의 혼합비(부피비)는 x:1-x (0.1≤x≤0.3)일 수 있다.

상기 탑 코팅층의 두께는 300 μm 내지 2000 μm일 수 있다.

상기 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 다른 측면은 열차폐 코팅 구조의 제조방법을 제공한다. 상기 제조방법은, (a) 모재의 표면을 블라스팅하는 단계, (b) 상기 모재의 표면 상에 MCrAlY(M은 Ni, Co 및 Fe로 이루어진 군으로부터 선택된 금속) 분말을 용사하여 본드 코팅층을 형성하는 단계, 및 (c) 상기 본드 코팅층 상에 8YSZ 분말 및 La₂Zr₂O₇ 분말의 혼합 분말을 용사하여 탑 코팅층을 형성하는 단계를 포함한다.

상기 탑 코팅층의 La₂Zr₂O₇:8YSZ의 혼합비(부피비)는 x:1-x (0.1≤x≤0.5)일 수 있다.

본 발명에 따르면, 열차폐 코팅 구조가, 약 10 vol% 이상 및 약 50 vol% 이하의 부피비로 La₂Zr₂O₇을 포함하는, 8YSZ 및 La₂Zr₂O₇이 혼합된 탑 코팅층을 포함함으로써, 저 열전도성, 상 안정성, CMAS(Ca, Mg, Al, Si) 저항성, 소결 저항성을 가짐과 동시에 경도, 강도 및 파괴인성 등의 기계적 특성을 유지시킬 수 있다.

또한, 열차폐 코팅 구조의 두께가 증가함으로써, 열차폐 성능을 향상시켜 계면에서의 열적 부하를 감소시킬 수 있다.

또한, 열차폐 코팅 구조의 탑 코팅층을 제조하기 위하여 상용화된 합성 분말을 사용함으로써, 별도의 고용체 합성에 소요되는 시간 및 비용을 감소시킬 수 있다.

다만, 발명의 효과는 상기에서 언급한 효과로 제한되지 아니하며, 언급되지 않은 또 다른 효과들을 하기의 기재로부터 당업자에게 명확히 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열차폐 코팅 구조를 도시한 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예들에 따른 열차폐 코팅 구조를 도시한 단면도들이다.
도 3은 도 2의 열차폐 코팅 구조를 갖는 시편들을 확대한 단면도들이다.
도 4는 표 1에 따른 열피로 시험을 진행한 후의 박리 상태를 나타낸 평면도들이다.
도 5는 도 4의 시편들의 박리된 단면을 나타낸 도면들이다.

이하, 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위하여 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명되는 실시예에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다.

도면들에 있어서, 층 및 영역들의 두께는 명확성을 기하기 위하여 과장 또는 축소된 것일 수 있다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참고번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.

열차폐 코팅 구조

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 열차폐 코팅 구조를 도시한 단면도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 열차폐 코팅 구조는 모재(10)의 외면에 순차적으로 적층되는 본드 코팅층(20) 및 탑 코팅층(30)을 포함한다.

모재(10)는 발전용 가스터빈 등에 사용되는 부품일 수 있다. 모재(10)는 공지의 적절한 재질로 형성될 수 있으며, 예를 들어, 세라믹 합성 재질, 니켈 기반 초내열합금, 코발트 기반 초내열합금, 티타늄 기반 초내열합금 등으로 형성될 수 있다. 모재(10)의 표면은 본드 코팅층(20) 등이 적층되기 전에, 블라스팅(blast) 처리될 수 있다.

본드 코팅층(20)은 모재(10)의 표면 상에 적층된다. 본드 코팅층(20)은 탑 코팅층(30)이 모재(10)의 표면 상에 견고히 결합되도록 탑 코팅층(30) 및 모재(10)의 사이에 적층된다. 본드 코팅층(20)은 알루미나이드 공정으로 형성될 수 있으며, 바람직하게는 오버레이(overlay) 코팅 (대기 용사법, 진공 용사법, 고속 화염 용사법 등)으로 형성될 수 있는데, 예를 들어, MCrAlY로 형성될 수 있다. 여기서, M은 니켈, 코발트, 철 또는 이들의 합금으로부터 선택된 금속이다. 본드 코팅층(20)의 두께는 약 30 μm 내지 약 300 μm일 수 있다.

탑 코팅층(30)은 본드 코팅층(20) 상에 적층된다. 탑 코팅층(30)은 8 wt% 이트리아-안정화된 지르코니아(8YSZ) 및 La₂Zr₂O₇(이하, LZO)가 혼합되어 형성된다. LZO 소재는 단위격자마다 산소 공극을 함유하는 파이로클로르(pyrochlore) 결정구조를 가짐으로써, 열전도도가 낮아 열차폐 효과가 뛰어나고, 약 1200℃ 이상의 고온에서 상 안정성, 소결 저항성, CMAS(Ca, Mg, Al, Si)에 대한 침식 저항성이 우수한 물질이다. 다만, LZO는 단독으로 사용될 경우, YSZ에 비해 상대적으로 작은 열팽창계수를 가지므로, 모재 및 본드 코팅층과의 열팽창계수 차이로 인해 계면에서 높은 열응력과 잔류응력이 발생되고, 경도, 파괴인성과 같은 기계적 특성이 YSZ보다 낮아, 내부에 형성된 균열이 쉽게 진행되어 결국에는 완만한 온도 변화에서도 모재로부터 탈락할 수 있다. 이에, 본 실시예의 탑 코팅층(30)에서는 LZO와 8YSZ가 적절한 비율로 혼합되어 사용된다. 구체적으로, 탑 코팅층(30)에서 부피를 기준으로 한 8YSZ 및 LZO의 혼합 비율 LZO:8YSZ은 x:(1-x) (단, 0.1≤x≤0.5)일 수 있다. 바람직하게, 탑 코팅층(30)에서 LZO:8YSZ의 혼합 비율(부피비)은 x:(1-x) (단, 0.1≤x=0.3)일 수 있다. 예를 들어, 탑 코팅층(30)에서 LZO:8YSZ의 혼합 비율(부피비)은 1:3 (x=0.25)일 수 있다. 한편, 탑 코팅층(30)의 두께는 약 300 μm 내지 약 2000 μm일 수 있고, 바람직하게, 약 400 μm 내지 약 600 μm일 수 있다. 탑 코팅층(30)의 두께가 300 μm 보다 얇으면 열차폐 효과가 감소되어 모재의 표면 온도 상승으로 열화 현상이 가속될 수 있고, 산소의 침투가 용이해져 본드 코팅층(20)의 산화가 발생할 수 있다. 탑 코팅층(30)의 두께가 2000 μm 보다 두꺼우면 코팅층 형성 시 누적되는 열적 응력으로 인해 열적 내구성의 저하가 발생할 수 있다.

이와 같이, 본드 코팅층(20) 상에 적층되는 탑 코팅층(30)에서, 부피 기준으로 약 10 vol% 이상 및 약 50 vol% 이하의 부피비로 LZO를 포함함으로써, LZO가 갖는 저 열전도성, 상 안정성, CMAS(Ca, Mg, Al, Si) 저항성 및 소결 저항성을 가짐과 동시에, 8YSZ가 갖는 열적 특성(상대적으로 큰 열팽창계수) 및 기계적 특성(경도, 강도, 파괴인성)을 동시에 가지는 열차폐 코팅 구조를 구현할 수 있다. 또한, 탑 코팅층의 두께가 증가됨에 따라, 계면에서의 열적 부하를 감소시킬 수 있고, 그에 따라 발전용 가스터빈의 운전 환경과 유사한 완만한 온도 변화 환경에서 열적 내구성을 향상시킬 수 있다.

열차폐 코팅 구조의 제조방법

본 발명의 일 실시예에 따른 열차폐 코팅 구조의 제조방법에는, 모재의 표면에 각각의 층을 적층시키기 위해 대기 용사법(air plasma spray, APS)이 사용될 수 있다. 이하, 일 실시예에 따른 열차폐 코팅 구조의 제조방법을 순서에 따라 설명한다.

먼저, 모재의 표면 상에 열차폐 코팅 구조를 형성하기 위해, 모재의 표면을 블라스팅할 수 있다. 예를 들어, 모재의 표면은 열차폐 코팅 구조를 형성하기 전에 알루미나 분말을 이용하여 블라스팅될 수 있다.

다음으로, 블라스팅된 모재의 표면 상에 MCrAlY 분말(M은 Ni, Co 및 Fe로 이루어진 군으로부터 선택된 금속)을 용사하여 본드 코팅층을 형성한다. 본드 코팅층은 예를 들어, MCrAlY 분말이 대기 용사법으로 증착되어 형성될 수 있다.

다음으로, 본드 코팅층 상에 8YSZ 분말 및 LZO 분말의 혼합 분말을 용사하여 탑 코팅층을 형성한다. 상기 혼합 분말은, 부피를 기준으로 한 8YSZ 및 LZO을 혼합 비율 LZO:8YSZ이 x:(1-x) (단, 0.1≤x=0.5, 바람직하게는, 0.1≤x≤0.3)가 되도록 준비된 후, 볼-밀 장치에 의해 소정의 회전 속도로 일정 시간 혼합되어 제공된 것일 수 있다.

이하, 본 발명의 이해를 돕기 위해 바람직한 실시예(example)를 제시한다. 다만, 하기의 실시예들은 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기의 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

제조예

모재로서 직경 25 mm, 두께 5 mm를 갖는 코인 형태로 가공된 Special Metals사의 Nimonic 263을 사용하였으며, 열차폐 코팅 구조를 형성하기 전에 알루미나 분말을 이용한 블라스팅 공정을 통해 모재의 표면을 처리하였다.

표면 처리된 모재에 니켈을 주 성분으로 하는 NiCrAlY계의 코팅 소재인 METCO사의 상용화 분말 AMDRY 962를 대기 용사법으로 용사하여 본드 코팅층을 증착하였다. 용사 건으로는 METCO-3MB를 사용하였으며, 용사 건과 모재의 거리는 80 mm로 유지하였으며, 본드 코팅층의 두께는 약 150 μm로 형성되었다.

본드 코팅층 상에, 저 열전도성 소재인 La₂Zr₂O₇ 상용화 분말로서 Praxair 사의 LAO-109-1과, 8 wt% 이트리아-안정화 지르코니아(8YSZ) 상용화 분말인 METCO사의 204 C-NS을 부피 기준으로 25:75로 혼합한 혼합 분말을 용사하여 탑 코팅층을 증착하였다. La₂Zr₂O₇와 8YSZ의 혼합 분말은 25:75의 부피 비율로 준비한 분말들을 볼-밀 장치를 통해 4시간 동안 약 300 rpm의 회전 속도로 혼합하여 제공되었다. 탑 코팅층의 두께는 약 430 μm로 형성되었다.

비교예 1

제조예와 동일하게 블라스팅 표면 처리된 모재 위에 NiCrAlY계 상용화 분말 AMDRY 962를 용사하여 본드 코팅층을 증착한 다음, La₂Zr₂O₇ 상용화 분말로서 Praxair 사의 LAO-109-1과 8YSZ 상용화 분말인 METCO사의 204 C-NS을 부피 기준으로 50:50로 혼합한 혼합 분말을 용사하여, 탑 코팅층을 증착하였다.

La₂Zr₂O₇와 8YSZ의 혼합 분말은 50:50의 부피 비율로 준비한 분말들을 볼-밀 장치를 통해 4시간 동안 약 300 rpm의 회전 속도로 혼합하여 제공되었다. 탑 코팅층의 두께는 약 300 μm로 형성되었다.

비교예 2

본드 코팅층 상에 8YSZ 분말인 METCO사의 204 C-NS을 약 60 μm로 용사하여 버퍼층을 형성한 다음, 버퍼층 위에 비교예 1의 탑 코팅층과 동일한 조성의 La₂Zr₂O₇ 및 8YSZ의 혼합 분말을 용사하여 탑 코팅층을 형성하였다. 이때, 탑 코팅층의 두께는, 버퍼층의 두께와 합하여 비교예 1에서와 같이 총 300 μm이 되도록, 약 240 μm로 형성되었다.

도 2는 본 발명의 실시예들에 따른 열차폐 코팅 구조를 도시한 단면도들이다.

도 2를 참조하면, 비교예 1, 비교예 2 및 제조예에 따른 열차폐 코팅 구조의 단면 구조가 도시되었다. 도 2에서처럼, 비교예 1에서는 La₂Zr₂O₇와 8YSZ이 50:50의 부피 비율로 혼합된 단일 조성의 탑 코팅층이 약 300 μm 두께로 형성되었고, 비교예 2에서는 본드 코팅층의 계면에 버퍼층으로서 8YSZ를 약 60 μm 두께로 도입한 뒤 탑 코팅층이 약 240 μm 두께로 형성되었으며, 제조예에서는 탑 코팅층의 조성비율 및 코팅 두께에 따른 효과를 확인하기 위해, La₂Zr₂O₇와 8YSZ이 25:75의 부피 비율로 혼합된 탑 코팅층이 약 430 μm 두께로 형성되었다.

도 3은 도 2의 열차폐 코팅 구조를 갖는 시편들을 확대한 단면도들이다.

도 3을 참조하면, 비교예 1 및 제조예의 시편의 미세구조에서는, 도 2의 설계와 같이, La₂Zr₂O₇와 8YSZ이 각각, 50:50 및 25:75의 부피 비율로 혼합된 것을 확인할 수 있다. 또한, 비교예 2의 시편에서는 본드 코팅층 위에 8YSZ의 버퍼층이 약 60 μm 두께로 형성된 것을 확인할 수 있다.

분석예

비교예 1, 비교예 2 및 제조예에 따라 제조된 열차폐 코팅 구조에 대하여 발전용 가스터빈의 운전 환경과 유사한, 완만한 온도 변화 환경에서의 열피로 저항성(열적 내구성)을 평가하기 위해, 각 시편에 대해, 탑 코팅층의 표면을 약 1100℃로 노출함과 동시에 모재를 약 950℃로 40분 간 유지한 후 상온에서 20분 간 냉각하는 것을 1 주기(사이클)로 하는 열피로 시험을 진행하였다. 이하, 제조예에 대한 실험 결과를 실험예라 칭한다.

구분	열피로 시험 시행횟수 (cycle 수)	박리 상태
비교예 1	540	탑 코팅층/본드 코팅층 계면에서 완전 박리
비교예 2	768	탑 코팅층/버퍼층 계면에서 완전 박리
실험예	936 (19,956 EOH) EOH=equivalent operating hour	탑 코팅층/본드 코팅층 계면에서 완전 박리

표 1은 실험예의 열피로 시험에 따라 탑 코팅층이 약 25% 이상 탈락 또는 박리될 때까지의 열피로 시험 시행횟수 및 그에 따른 박리 상태를 나타낸다. 도 4는 표 1에 따른 열피로 시험을 진행한 후의 박리 상태를 나타낸 평면도들이다. 도 5는 도 4의 시편들의 박리된 단면을 나타낸 도면들이다.

표 1 및 도 4를 참조하면, 비교예 1의 경우 열피로 시험횟수가 가장 적은, 540 사이클 후에 탑 코팅층이 완전히 박리되었으며, 비교예 2의 경우 열피로 시험횟수가 그보다 많은 768 사이클 후에 버퍼층 위의 탑 코팅층에서 완전 박리가 발생되었다. 반면, 실험예의 경우, 가장 많은 열피로 시험횟수인 936 사이클이 종료된 후에 탑 코팅층이 완전 박리되었다.

이로부터, 완만한 온도 변화 환경에서는, 버퍼층을 도입하는 것보다도, 탑 코팅층의 조성비율을 제어하고 두께를 증가시키는 것이 상대적으로 향상된 열적 내구성을 보이는 것을 알 수 있다.

이때, 비교예 2의 경우, 버퍼층이 도입됨에 따라 계면의 수가 증가하게 되는데, 이는 오히려 완만한 온도 변화 환경에서 계면 결함 발생 등의 원인으로 인해 상대적으로 취약한 열적 내구성을 갖게 한다. 즉, 온도 변화가 완만하게 진행되는 경우, 탑 코팅층과 본드 코팅층 간의 계면에 부하되는 열적응력이 해소될 수 있는 시간적 여유가 존재하므로, 버퍼층이 도입된 효과가 감소되어 나타난다. 이에 따라, 버퍼층의 도입보다는, 탑 코팅층의 조성비율을 제어하여 열적 특성을 변화시키는 것이, 열차폐 코팅 구조의 열적 내구성을 더 향상시키는 것을 알 수 있다.

도 5를 참조하면, 탑 코팅층의 박리는, 비교예 1, 비교예 2 및 실험예에서 모두, 본드 코팅층의 계면으로부터 약 100 μm 이내에서 발생하는 것을 확인할 수 있다. 따라서, 탑 코팅층을 형성하는 혼합 분말의 조성비율을 적절히 제어하고, 두께를 증가시킴으로써, 본드 코팅층과 탑 코팅층에서의 응력을 제어하는 것이 중요함을 알 수 있다.

상기와 같이, 본 발명에 따르면, 약 10 vol% 이상 및 약 50 vol% 이하의 부피비로 La₂Zr₂O₇을 포함하는, 8YSZ 및 La₂Zr₂O₇이 혼합된 탑 코팅층을 포함함으로써, 저 열전도성, 상 안정성, CMAS(Ca, Mg, Al, Si) 저항성, 소결 저항성을 가짐과 동시에 경도, 강도 및 파괴인성 등의 기계적 특성을 유지시킬 수 있다. 또한, 열차폐 코팅 구조의 두께가 증가함으로써, 열차폐 성능을 향상시켜 계면에서의 열적 부하를 감소시킬 수 있으며 그에 따라 열차폐 코팅의 열적 내구성을 향상시킬 수 있다.

한편, 본 명세서와 도면에 개시된 본 발명의 실시예들은 이해를 돕기 위해 특정 예를 제시한 것에 지나지 않으며, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시예들 이외에도 본 발명의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형 예들이 실시 가능하다는 것은, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

10: 모재
20: 본드 코팅층
30: 탑 코팅층

Claims (6)

1. 모재의 외면에 결합되며, 상기 모재의 외면으로부터 순차 적층되는 본드 코팅층 및 탑 코팅층을 포함하고,
   상기 본드 코팅층은 MCrAlY(M은 Ni, Co 및 Fe로 이루어진 군으로부터 선택된 금속)으로 형성되고,
   상기 탑 코팅층은 8YSZ 및 La₂Zr₂O₇이 혼합되어 형성되는, 열차폐 코팅 구조.
2. 제1항에 있어서,
   상기 탑 코팅층의 La₂Zr₂O₇:8YSZ의 혼합비(부피비)는 x:1-x (0.1≤x≤0.5)인, 열차폐 코팅 구조.
3. 제2항에 있어서,
   상기 탑 코팅층의 La₂Zr₂O₇:8YSZ의 혼합비(부피비)는 x:1-x (0.1≤x≤0.3)인, 열차폐 코팅 구조.
4. 제1항에 있어서,
   상기 탑 코팅층의 두께는 300 μm 내지 2000 μm인, 열차폐 코팅 구조.
5. (a) 모재의 표면을 블라스팅하는 단계;
   (b) 상기 모재의 표면 상에 MCrAlY(M은 Ni, Co 및 Fe로 이루어진 군으로부터 선택된 금속) 분말을 용사하여 본드 코팅층을 형성하는 단계; 및
   (c) 상기 본드 코팅층 상에 8YSZ 분말 및 La₂Zr₂O₇ 분말의 혼합 분말을 용사하여 탑 코팅층을 형성하는 단계를 포함하는, 열차폐 코팅 구조의 제조방법.
6. 제5항에 있어서,
   상기 탑 코팅층의 La₂Zr₂O₇:8YSZ의 혼합비(부피비)는 x:1-x (0.1≤x≤0.5)인, 열차폐 코팅 구조의 제조방법.

Images