KR20170105248A - 일체형 루프랙 제조방법 - Google Patents

일체형 루프랙 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 일체형 루프랙의 제조과정에서 본체의 컷팅면 절삭에 소요되는 시간을 최소화할 수 있도록 할 뿐만 아니라 제품을 경량화할 수 있도록 하고, 제품 취급시 작업자의 부상 발생을 최소화할 수 있도록 하는 일체형 차량용 루프랙 제조방법에 관한 것으로, 압출기로써 관 형태의 본체를 압출 성형하는 본체 성형단계; 밴딩기로써 관 형태로 압출 성형된 상기 본체의 전후방 단부를 밴딩하는 본체 밴딩단계; 컷팅공구로써 밴딩된 상기 본체의 전후방 단부를 컷팅하는 본체 컷팅단계; 절삭공구로써 상기 본체의 컷팅면을 절삭하는 본체 절삭단계;를 포함하되, 상기 본체 절삭단계는, 상기 절삭공구로써 상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거한 이후 상기 컷팅면 가장자리를 절삭한다.

Description

일체형 루프랙 제조방법{manufacturing method of one body type roof lack}
본 발명은 루프랙 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 일체형 루프랙의 제조과정에서 본체의 컷팅면 절삭에 소요되는 시간을 최소화할 수 있도록 할 뿐만 아니라 제품을 경량화할 수 있도록 하고, 제품 취급시 작업자의 부상 발생을 최소화할 수 있도록 하는 일체형 차량용 루프랙 제조방법에 관한 것이다.
화물 차량 외 일반 승용 차량은 내부 공간이 한정되어 있으므로 화물 등의 적재에 제한이 따른다.
이러한 이유로 차량의 루프 패널 상면에 대한민국 공개특허공보 제10-1997-0038757호(공개일 : 1997. 07. 24.) 등에 개시된 바와 같은 루프 캐리어를 장착하여 적재 공간을 추가로 확보하고 있다.
루프 캐리어는, 루프 패널의 양측에 길이 방향으로 설치되는 한 쌍의 루프랙과, 상기 루프랙 사이에 결합하는 복수의 크로스바를 포함하는 것으로서, 크로스바 사이의 간격을 조절함에 따라 그 상부로 다양한 크기의 화물 적재가 가능하다.
한편, 종래 루프랙은 분할형으로 제작되는 것이 일반적이었다.
즉, 종래 분할형 루프랙은, 개별 형성된 본체와, 패드와, 스텐션과, 커버 등이 상호 조립됨에 따라 제작된다.
이와 같은 종래 분할형 루프랙은 커버를 다양한 컬러 및 형태로 제작함에 따라 디자인 자유도를 높일 수 있다.
그러나, 종래 분할형 루프랙은 대략 10종 정도의 비교적 다수 부품으로 구성될 뿐만 아니라 특히 본체 전후방 단부 각각에 스텐션 결합 및 스텐션 각각에 커버 결합이 번거로워 제품 조립에 상당한 시간이 소요되므로 조립 작업의 효율이 저하되는 문제가 있었다.
상기의 문제를 해소하고자 일체형 루프랙이 제안된바 있다.
종래 일체형 루프랙은, 본체와, 패드 등을 포함하는 것으로, 본체가 스텐션 및 커버 기능을 포함함에 따라 대략 4종 정도의 비교적 소수 부품으로 구성되는바, 종래 분할형 루프랙에 비해 부품이 간소화될 수 있어 제품 조립 작업의 효율을 높일 수 있다.
한편, 종래 일체형 루프랙 제조방법은, 압출기를 통해 관 형태의 본체를 압출 성형하는 본체 성형단계와, 압출 성형된 본체의 전후방 단부를 일정한 곡률로 밴딩하는 본체 밴딩단계와, 밴딩된 본체의 전후방 단부 하단을 컷팅하는 본체 컷팅단계와, 본체의 컷팅면을 절삭하는 본체 절삭단계를 포함한다.
상기와 같이 본체 성형단계와, 본체 밴딩단계와, 본체 컷팅단계와, 본체 절삭단계를 포함하는 종래 일체형 루프랙 제조방법은 일체형 루프랙의 제조가 가능한 것이었으나, 제조 효율이 저하되는 문제가 있었다.
즉, 종래 일체형 루프랙 제조방법은, 본체 절삭단계에서 도 12에 도시된 바와 같이 절삭공구(도면상 미도시)가 본체(10')의 폭 방향을 따라 지그재그 형태로 이동(이동방향 화살표 표시)하며 몸체(10)')의 컷팅면(10a')을 면절삭 가공방식으로 절삭하므로 가공면적이 과다하여 절삭에 소요되는 시간이 상당할 수밖에 없어 이에 의해 제조 효율이 저하되는 문제가 있었다.
또한, 종래 일체형 루프랙 제조방법은, 본체 절삭단계에서 컷팅면(10a')을 면절삭 가공방식으로 절삭하므로 컷팅면(10a') 가장자리 외에 컷팅면(10a') 가장자리 내측도 잔존하게 되어 이에 의해 제품의 중량이 상당한 문제가 있었다.
또한, 종래 일체형 루프랙 제조방법은, 본체(10')의 컷팅면(10a') 절삭 이후 절삭 부위 면적이 상당하므로 취급시 표면이 날카로운 절삭 부위를 접촉함에 따라 작업자가 부상을 당하는 경우가 빈번한 문제가 있었다.
상기의 이유로 해당분야에서는 일체형 루프랙 제조 과정에서 본체의 컷팅면 절삭에 소요되는 시간을 최소화할 수 있도록 할 뿐만 아니라 제품 중량을 절감할 수 있도록 하고, 취급 과정에서의 작업자 부상을 최소화할 수 있도록 하는 방안을 모색하고 있으나, 현재까지는 만족할만한 결과를 얻지 못하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기와 같은 실정을 감안하여 제안된 것으로, 종래 일체형 루프랙 제조방법을 따를 때 본체의 컷팅면을 절삭하는 단계에서 절삭공구가 본체의 폭 방향을 따라 지그재그 형태로 이동하며 본체의 전후방 단부 저면을 면절삭 가공방식으로 절삭함에 따라 절삭에 소요되는 시간이 상당할 수밖에 없어 이에 의해 제조 효율이 저하되었던 문제를 해소할 수 있도록 하는 일체형 루프랙 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은, 종래 일체형 루프랙 제조방법을 따를 때 본체의 컷팅면 가장자리 내측이 잔존함에 따라 제품의 중량이 상당하였던 문제를 해소할 수 있도록 하는 일체형 루프랙 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은, 종래 일체형 루프랙 제조방법을 따를 때 표면이 매끄럽지 못하고 날카로운 절삭 부위 면적이 상당함에 따라 취급시 절삭 부위 접촉으로 인한 작업자의 부상 발생이 빈번하였던 문제를 해소할 수 있도록 하는 일체형 루프랙 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 일체형 차량용 루프랙 제조방법은, 압출기로써 관 형태의 본체를 압출 성형하는 본체 성형단계; 밴딩기로써 관 형태로 압출 성형된 상기 본체의 전후방 단부를 밴딩하는 본체 밴딩단계; 컷팅공구로써 밴딩된 상기 본체의 전후방 단부를 컷팅하는 본체 컷팅단계; 절삭공구로써 상기 본체의 컷팅면을 절삭하는 본체 절삭단계;를 포함하되, 상기 본체 절삭단계는, 상기 절삭공구로써 상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거한 이후 상기 컷팅면 가장자리를 절삭한다.
상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 내부 공간 일측으로부터 상기 본체 중간부를 향해 횡방향으로 이동한다.
상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 내부 공간 일측으로부터 상기 본체 중간부측으로 횡방향으로 이동한 후 상기 본체 중간부측으로부터 상기 컷팅면 내부 공간측으로 횡방향으로 이동할 수 있다.
상기 컷팅면 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 가장자리 일단으로부터 상기 컷팅면 가장자리 다른 일단과의 사이에 형성되는 말단부를 거쳐 상기 컷팅면 가장자리 다른 일단측으로 이동한다.
상기 컷팅면 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 가장자리 일단과 상기 컷팅면 가장자리 다른 일단과의 사이에 형성되는 말단부를 거칠 때 지그재그 형태로 이동할 수 있다.
상기 절삭공구는 볼 엔드밀이 될 수 있다.
상기 본체 절삭단계는 이후로 상기 컷팅면 가장자리의 절삭 부위를 사상하는 본체 사상단계를 더 포함할 수 있다.
상기 본체 사상단계는 이후로 상기 본체의 상면에 홀을 형성하는 홀 형성단계를 더 포함할 수 있다.
상기 홀 형성단계는 이후로 상기 본체의 표면을 도장하는 본체 도장단계를 더 포함할 수 있다.
상기 본체 도장단계는 이후로 상기 본체 저면에 패드를 결합하는 패드 결합단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법은, 본체 절삭단계에서 컷팅면 가장자리 내측을 제거한 이후 컷팅면 가장자리를 절삭하는바, 컷팅면 전체를 면절삭 가공하는 것에 비해 절삭 면적이 최소화되므로 컷팅면 절삭에 소요되는 시간이 최소화될 수 있어 제조 효율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 제품 취급시 절삭 부위 접촉으로 인한 작업자의 부상 발생을 상당 부분 방지할 수 있고, 중량이 감소하게 되므로 제품을 경량화할 수 있다.
도 1은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법의 개략적 공정도.
도 2는 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 성형단계를 설명하기 위한 예시도.
도 3은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 밴딩단계를 설명하기 위한 예시도.
도 4는 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 컷팅단계를 설명하기 위한 예시도.
도 6은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 컷팅단계에 의한 컷팅면을 보인 예시도.
도 6은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 절삭단계에 의한 컷팅면 가장자리 내측의 제거를 설명하기 위한 예시도.
도 7은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 절삭단계에 의한 컷팅면 가장자리 내측의 제거를 설명하기 위한 다른 예시도.
도 8은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 절삭단계에 의한 컷팅면 가장자리 절삭을 설명하기 위한 예시도.
도 9는 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 절삭단계에 의한 컷팅면 가장자리 절삭을 설명하기 위한 다른 예시도.
도 10은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 홀 형성단계를 설명하기 위한 예시도.
도 11은 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법에서 패드 결합단계를 설명하기 위한 예시도.
도 12는 종래 일체형 루프랙 제조방법에서 본체 컷팅면 절삭을 설명하기 위한 예시도.
이하, 첨부 도면에 의거 본 발명에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1에 도시된 바와 같이 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법은 본체 성형단계(S1)와, 본체 밴딩단계(S2)와, 본체 컷팅단계(S3)와, 본체 절삭단계(S4)를 포함한다.
상기 본체 성형단계(S1)는 압출기(도면상 미도시)로써 관 형태의 본체(10)를 압출 성형한다.
이때, 상기 압출기는 관 형태의 상기 본체(10)를 압출 성형할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하다.
상기 본체 밴딩단계(S2)는 밴딩기(도면상 미도시)로써 관 형태로 압출 성형된 상기 본체(10)의 전후방 단부를 밴딩한다.
이때, 상기 밴딩기는 상기 본체(10)의 전후방 단부를 일정한 곡률로 밴딩할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하다.
상기 본체 컷팅단계(S3)는 컷팅공구(도면상 미도시)로써 밴딩된 상기 본체(10)의 전후방 단부를 컷팅한다.
이때, 컷팅공구는 상기 본체(10)의 전후방 단부를 원활히 컷팅할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하다.
상기 본체 절삭단계(S4)는 절삭공구(100)로써 상기 본체(10)의 컷팅면(10a)을 절삭한다.
이와 같은 상기 본체 절삭단계(S4)는 상기 절삭공구(100)로써 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측을 제거한 이후 상기 컷팅면(10a) 가장자리를 절삭하는 것이 바람직하다.
상기 본체 절삭단계(S4)에서 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 제거가 선행됨으로써 이후로 상기 컷팅면(10a) 가장자리만을 절삭할 수 있게 되므로 절삭 면적이 최소화될 수 있어 절삭 작업에 소요되는 시간이 최소화될 뿐만 아니라 제거 부위, 즉 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측에 해당하는 만큼의 중량 감소가 이루어져 제품이 경량화되고, 절삭 부위 접촉으로 인한 작업자의 부상 발생이 상당 부분 방지된다.
이때, 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구(100)는 상기 컷팅면(10a) 내부 공간 일측으로부터 상기 본체(10) 중간부를 향해 횡방향으로 이동된다.
따라서, 상기 절삭공구(100)의 직경을 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 폭과 동일하게 하는 경우, 상기 절삭공구(100) 1회 이동을 통해 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 제거가 가능하다.
또한, 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구(100)는 상기 컷팅면(10a) 내부 공간 일측으로부터 상기 본체(10) 중간부측으로 횡방향으로 이동한 후 상기 본체(10) 중간부측으로부터 상기 컷팅면(10a) 내부 공간측으로 횡방향으로 이동할 수 있다.
따라서, 상기 절삭공구(100)의 상기 본체(10) 중간부측으로의 횡방향 이동 및 상기 컷팅면(10a) 내부 공간측으로의 이동을 반복함에 따라 상기 절삭공구(100)의 직경이 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 폭에 미치지 못하더라도 상기 절삭공구(100)에 의해 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 제거가 가능하다.
그리고 상기 컷팅면(10a) 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구(100)는 상기 컷팅면(10a) 가장자리 일단으로부터 상기 컷팅면(10a) 가장자리 다른 일단과의 사이에 형성되는 말단부(11)를 거쳐 상기 컷팅면(10a) 가장자리 다른 일단측으로 이동된다.
따라서, 상기 절삭공구(100)의 1회 이동을 통해 상기 컷팅면(10a) 가장자리 전 구간의 절삭이 가능하다.
이때, 상기 컷팅면(10a) 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구(100)는 상기 말단부(11)를 거칠 때 지그재그 형태로 이동할 수 있다.
따라서, 상기 말단부(11)의 폭이 상기 절삭공구(100)의 직경에 비해 넓거나 상기 말단부(11)가 곡선 형태로 형성되더라도 상기 절삭공구(100)의 이동에 의해 상기 말단부(11) 절삭이 가능하다.
한편, 상기 본체 절삭단계(S4)에서 상기 절삭공구(100)는 상기 컷팅면(10a)을 원활히 절삭할 수 있도록 하는 것이라면 통상의 어떠한 구조 및 방식의 것이어도 무방하나 가급적 볼 엔드밀인 것이 바람직하다.
볼 엔드밀은 다양한 직경으로 형성되는바, 상기 본체(10)가 다양한 규격으로 형성될지라도 상기 본체(10) 규격에 따라 볼 엔드밀을 선택 적용함으로써 상기 절삭공구(100)에 의한 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측 제거 및 가장자리의 절삭이 용이하다.
그리고 상기 본체 절삭단계(S4)는 이후로 상기 컷팅면(10a) 가장자리의 절삭 부위를 사상하는 본체 사상단계(S5)를 더 포함할 수 있다.
상기 본체 사상단계(S5)에 의해 상기 컷팅면(10a) 가장자리 절삭 부위에 발생하는 버(burr) 등이 제거되므로 제품의 품질이 향상된다.
또한, 상기 본체 사상단계(S5)는 이후로 상기 본체(10)의 상면에 홀(12)을 형성하는 홀 형성단계(S6)를 더 포함할 수 있다.
상기 홀 형성단계(S6)에 의해 상기 본체(10) 상면에 상기 홀(12)이 형성됨에 따라 상기 홀(12)을 통해 공구(도면상 미도시)를 삽입하여 상기 본체(10) 저면을 관통하는 볼트(도면상 미도시)에 너트(도면상 미도시)를 체결함으로써 차량 루프패널(도면상 미도시)에 상기 본체(10)의 고정이 가능하다.
또한, 상기 홀 형성단계(S6)는 이후로 상기 본체(10)의 표면을 도장하는 본체 도장단계(S7)를 더 포함할 수 있다.
상기 본체 도장단계(S7)에 의해 상기 본체(10) 표면이 도장됨에 따라 제품 외관의 미려함이 향상된다.
또한, 상기 본체 도장단계(S7)는 이후로 상기 본체(10) 저면에 패드(20)를 결합하는 패드 결합단계(S8)를 더 포함할 수 있다.
상기 패드 결합단계(S8)에 의해 상기 본체(10) 저면에 상기 패드(20)가 결합됨에 따라 상기 본체(10)와 상기 차량 루프패널 사이로의 물기 및 이물질 유입이 방지된다.
본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법을 통한 일체형 루프랙 제조에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
먼저, 상기 압출기에 의해 도 2에 도시된 바와 같은 관 형태의 상기 본체(10)가 성형된다.
즉, 본 발명에서의 상기 본체 성형단계(S1)가 실시된다.
이때, 상기 압출기로부터 연속 배출되는 압출 성형물은 일정한 길이로 절단되는바, 상기 본체(10)가 일정한 길이로 형성된다.
다음으로, 상기 밴딩기에 의해 도 3에 도시된 바와 같이 관 형태로 압출 성형된 상기 본체(10)의 전후방 단부가 밴딩된다.
즉, 본 발명에서의 상기 본체 밴딩단계(S2)가 실시된다.
이때, 상기 밴딩기는 상기 본체(10)의 전후방 단부를 일정한 곡률로 밴딩함으로써 밴딩 이후 상기 본체(10)가 일정한 형태를 갖게 된다.
다음으로, 상기 컷팅공구에 의해 도 4에 도시된 바와 같이 밴딩된 상기 본체(10)의 전후방 단부가 컷팅된다.
즉, 본 발명에서의 상기 본체 컷팅단계(S3)가 실시된다.
이때, 상기 컷팅공구는 상기 본체(10)의 전후방 단부 하단을 상기 차량 루프패널의 전후방 단부 경사에 상응하는 경사로 컷팅함으로써 상기 본체(10)의 전후방 단부 저면에 형성되는 상기 컷팅면(10a)이 상기 차량 루프패널의 상면에 비교적 긴밀하게 안착된다.
다음으로, 상기 절삭공구(100)에 의해 도 5에 도시된 바와 같은 형태로 형성되는 상기 컷팅면(10a)이 절삭된다.
즉, 본 발명에서의 상기 본체 절삭단계(S4)가 실시된다.
이때, 상기 절삭공구(100)는 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측을 제거한 이후 상기 컷팅면(10a) 가장자리를 절삭한다.
즉, 도 6에 도시된 바와 같이 상기 절삭공구(100)가 상기 컷팅면(10a) 내부 공간 일측으로부터 상기 본체(10) 중간부를 향해 횡방향으로 이동(이동방향 화살표 표시)함에 따라 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측이 제거되고, 이후로 상기 절삭공구(100)가 도 8에 도시된 바와 같이 상기 컷팅면(10a) 가장자리 일단으로부터 상기 컷팅면(10a) 가장자리 다른 일단과의 사이에 형성되는 상기 말단부(11)를 거쳐 상기 컷팅면(10a) 가장자리 다른 일단측으로 이동(이동방향 화살표 표시)함에 따라 상기 컷팅면(10a) 가장자리 전 구간이 절삭된다.
여기서, 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구(100)는 도 7에 도시된 바와 같이 상기 컷팅면(10a) 내부 공간 일측으로부터 상기 본체(10) 중간부측으로 횡방향으로 이동한 후 상기 본체(10) 중간부측으로부터 상기 컷팅면(10a) 내부 공간측으로 횡방향으로 이동(이동방향 화살표 표시)할 수도 있는바, 이를 반복함으로써 상기 절삭공구(10)의 직경이 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 폭에 미치지 못하더라도 상기 절삭공구(100)에 의해 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측의 제거가 가능하다.
그리고 상기 컷팅면(10a) 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구(100)는 도 9에 도시된 바와 같이 상기 말단부(11)를 거칠 때 지그재그 형태로 이동(이동방향 화살표 표시)할 수도 있는바, 상기 말단부(11)의 폭이 상기 절삭공구(100)의 직경에 비해 넓거나 상기 말단부(11)가 곡선 형태로 형성되더라도 상기 절삭공구(100)에 의한 상기 말단부(11) 절삭이 가능하다.
이와 같이 상기 본체 절삭단계(S4)에 의해 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측이 제거된 이후 상기 컷팅면(10a) 가장자리가 절삭됨에 따라 상기 본체(10)의 컷팅면(10a) 전체를 면절삭 가공하는 것에 비해 절삭 부위가 최소화되므로 상기 본체(10)의 컷팅면(10a) 절삭에 소요되는 시간이 최소화될 수 있어 제조 효율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 제품 취급시 절삭 부위 접촉으로 인한 작업자의 부상 발생을 상당 부분 방지할 수 있고, 중량이 감소하게 되어 제품을 경량화할 수 있다.
한편, 상기 본체 절삭단계(S4) 이후로 상기 본체 사상단계(S5)를 실시하는 경우, 상기 컷팅면(10a) 가장자리 절삭 부위에 발생하는 버 등의 제거가 가능하다.
그리고 상기 본체 사상단계(S5) 이후로 상기 홀 형성단계(S6)를 실시하는 경우, 도 10에 도시된 바와 같이 상기 본체(10) 상면에 상기 홀(12)의 형성이 가능하므로 상기 홀(12)을 통한 공구 삽입에 의해 상기 차량 루프패널에 상기 본체(10) 고정 작업이 가능하다.
또한, 상기 홀 형성단계(S6) 이후로 상기 본체 도장단계(S7)를 실시하는 경우, 제품 외관의 미려함이 향상이 가능하다.
또한, 상기 본체 도장단계(S7) 이후로 상기 패드 결합단계(S8)를 실시하는 경우, 도 11에 도시된 바와 같이 상기 본체(10) 저면에 상기 패드(20)가 위치하게 되어 상기 차량 루프패널에 상기 본체(10) 안착시 상기 본체(10)와 상기 차량 루프패널 사이를 통한 물기 또는 이물질 유입의 차단이 가능하다.
상기에서와 같이 본 발명에 의한 일체형 루프랙 제조방법은, 상기 본체 절삭단계(S4)에서 상기 컷팅면(10a) 가장자리 내측을 제거한 이후 상기 컷팅면(10a) 가장자리를 절삭하는바, 상기 컷팅면(10a) 전체를 면절삭 가공하는 것에 비해 절삭 면적이 최소화되므로 상기 컷팅면(10a) 절삭에 소요되는 시간이 최소화될 수 있어 제조 효율을 높일 수 있을 뿐만 아니라 제품 취급시 절삭 부위 접촉으로 인한 작업자의 부상 발생을 상당 부분 방지할 수 있고, 중량이 감소하게 되므로 제품을 경량화할 수 있다.
이상에서 설명한 바와 같은 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하므로 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 가능하며, 그와 같은 변경은 이하 청구범위 기재에 의하여 정의되는 본 발명의 보호범위 내에 있게 된다.
10, 10' : 본체 10a : 컷팅면
11 : 말단부 12 : 홀
20 : 패널 100 : 절삭공구
S1 : 본체 성형단계 S2 : 본체 밴딩단계
S3 : 본체 컷팅단계 S4 : 본체 절삭단계
S5 : 본체 사상단계 S6 : 홀 형성단계
S7 : 본체 도장단계 S8 : 패드 결합단계

Claims (10)

  1. 압출기로써 관 형태의 본체를 압출 성형하는 본체 성형단계;
    밴딩기로써 관 형태로 압출 성형된 상기 본체의 전후방 단부를 밴딩하는 본체 밴딩단계;
    컷팅공구로써 밴딩된 상기 본체의 전후방 단부를 컷팅하는 본체 컷팅단계;
    절삭공구로써 상기 본체의 컷팅면을 절삭하는 본체 절삭단계;를 포함하되,
    상기 본체 절삭단계는, 상기 절삭공구로써 상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거한 이후 상기 컷팅면 가장자리를 절삭하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 내부 공간 일측으로부터 상기 본체 중간부를 향해 횡방향으로 이동하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 컷팅면 가장자리 내측을 제거하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 내부 공간 일측으로부터 상기 본체 중간부측으로 횡방향으로 이동한 후 상기 본체 중간부측으로부터 상기 컷팅면 내부 공간측으로 횡방향으로 이동하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 컷팅면 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 가장자리 일단으로부터 상기 컷팅면 가장자리 다른 일단과의 사이에 형성되는 말단부를 거쳐 상기 컷팅면 가장자리 다른 일단측으로 이동하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 컷팅면 가장자리를 절삭하는 상기 절삭공구는 상기 컷팅면 가장자리 일단과 상기 컷팅면 가장자리 다른 일단과의 사이에 형성되는 말단부를 거칠 때 지그재그 형태로 이동하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 절삭공구는 볼 엔드밀인 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 본체 절삭단계는 이후로 상기 컷팅면 가장자리의 절삭 부위를 사상하는 본체 사상단계를 더 포함하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 본체 사상단계는 이후로 상기 본체의 상면에 홀을 형성하는 홀 형성단계를 더 포함하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 홀 형성단계는 이후로 상기 본체의 표면을 도장하는 본체 도장단계를 더 포함하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 본체 도장단계는 이후로 상기 본체 저면에 패드를 결합하는 패드 결합단계를 더 포함하는 것인 일체형 차량용 루프랙 제조방법.
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