KR20170039522A

KR20170039522A - The Manufacturing Method of Battery Terminal Plate

Info

Publication number: KR20170039522A
Application number: KR1020150138774A
Authority: KR
Inventors: 김창호
Original assignee: 김창호
Priority date: 2015-10-01
Filing date: 2015-10-01
Publication date: 2017-04-11
Also published as: KR101779464B1

Abstract

The present invention relates to a method for manufacturing a battery terminal plate for a medium-large sized lithium ion secondary battery applied to an electric vehicle, a hybrid vehicle, a plug-in hybrid vehicle, a solar cell, a power tool, etc. The method for manufacturing a battery terminal plate according to an embodiment of the present invention includes: a material supplying step (S10), a material forming step (S20), a primary processing step (S30), a secondary processing step (S40), and a press processing step (S50). The method for manufacturing a battery terminal plate according to the present invention can increase a production amount per unit time by minimizing a moving path of the material and a processing apparatus, and can remove burr generated in a material forging process.

Description

BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention [0001] The present invention relates to a battery terminal plate,

본 발명은 전기 자동차, 하이브리드 자동차, 플러그인 하이브리드 자동차, 태양전지, 전동공구 등에 적용되는 중대형 리튬이온 2차 전지용 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 관한 것으로, 좀 더 상세하게는, 다수 단계의 단조가공을 이용하여 재료를 성형 가공하는 경우에 성형 가공에 따른 재료 및 가공장치의 이동경로를 최소화하여 단위시간당 생산량을 증가시킬수 있도록 함과 더불어, 재료의 성형 가공 중 발생되는 버(Burr)의 제거 및 다듬질 공정을 단순화시켜 제조에 소요되는 시간을 현저히 감소시킨 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 관한 것이다.
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method of manufacturing a battery terminal plate for a middle- or large-sized lithium ion secondary battery applied to an electric vehicle, a hybrid vehicle, a plug-in hybrid vehicle, a solar battery, In addition, it is possible to increase the production amount per unit time by minimizing the movement path of the material and the processing apparatus in the case of molding the material, and also to remove the burr generated during the molding of the material and to finish the process To a method of manufacturing a battery terminal plate in which the time required for manufacturing is significantly reduced.

환경규제가 엄격해짐에 따라 자동차 시장의 미래 경쟁력은 환경자동차 개발에 달려있다. 이미 1990년대부터 달구어지기 시작한 환경자동차에 대한 관심은 하이브리드 자동차(Hybrid car)라는 이름으로 제일 먼저 상용화되어 개발되었다. 더욱이, 최근 고유가 및 환경 문제 등으로 인해 친환경자동차에 대한 관심이 증폭되고 있어, 상기 하이브리드 자동차(HEV, Hybrid Electric Vehicle) 시장이 매년 60% 이상의 고성장을 이루고 있고, 앞으로도 친환경차의 시장 구매력은 더욱 증가할 것으로 예측된다.As environmental regulations become more stringent, future competitiveness in the automotive market depends on environmental automobile development. The interest in environmental vehicles, which have already begun to warm since the 1990s, was first commercialized under the name Hybrid car. Moreover, due to recent high oil prices and environmental problems, interest in environmentally friendly vehicles has been amplified. The Hybrid Electric Vehicle (HEV) market is experiencing high growth of over 60% annually. .

"잡종, 혼혈"이라는 Hybrid의 뜻처럼 하이브리드 자동차는 내연기관과 전기모터를 함께 장착한 복합차량으로서, 전기모터로 시동을 건 이후 일정한 속도가 붙을 때까지의 저속주행은 전기모터가 맡고 가속 시에는 엔진이 가동되고 전기모터가 보조동력으로 작동되어 가속성을 증가시키고, 감속할 때에는 자동차가 가던 힘으로 발전기를 돌려 차량의 운동에너지가 전기에너지로 전환되어 배터리에 저장되게 된다. 그리고, 배터리에 충전된 전기의 힘으로 모터를 구동시켜 주행하는 전기자동차(전용)도 개발된 상태이다.Hybrid cars like Hybrid, which means "Hybrid, Mixed", are hybrid vehicles equipped with an internal combustion engine and an electric motor. Electric motors take charge of running at a low speed until a constant speed is applied after starting with an electric motor. When the engine is started and the electric motor is operated as an auxiliary power to increase the acceleration, and when the electric motor is decelerated, the generator is turned by the force of the vehicle, so that the kinetic energy of the vehicle is converted into electric energy and stored in the battery. Also, an electric vehicle (dedicated) for driving the motor by the electric power charged in the battery has been developed.

상기와 같은 하이브리드 자동차 및 전기자동차에 탑재되는 배터리는 양의 전극과 음의 전극에 발생되는 전기분해를 통해 전기를 얻어 충전하는 전지이다. 즉, 양이온과 음이온을 포함하고 있는 용액에 양극(구리)과 음극(알루미늄)의 2개의 전극이 서로 떨어져 있는 상태로 잠겨 있는 장치인 리튬이온 2차 전지이다. 이때, 변형이 일어나는 물질은 전극일(활물질) 수도 있고, 용액의 성분일 수도 있으며, 용액 속으로 용해될 수도 있다. 전류(즉 전자)는 음극으로 들어가고, 용액 속에 있는 양전하를 띠고 있는 물질은 이 전극으로 이동, 전자와 결합하여 중성인 원소 또는 분자로 된다. 용액에서 음전하를 띠고 있는 성분은 양극으로 이동해 전자를 잃고 중성인 원소나 분자로 바뀐다. 만약 변화되는 물질이 전극이면 일반적으로 전극이 전자를 잃고 용액 속으로 용해되는 반응이 일어난다. 여기서, 상기 양의 전극과 음의 전극은 배터리의 캔(하우징) 개방부를 차단하는 캡 플레이트에 나사부 고정되는 터미널에 레이저 용접되어 캔 내부에 수용된다. 이때, 상기 터미널은 일측 면에 양 전극이 끼워져 고정되는 연결단자가 동일체로 마련되고, 타측 면에는 너트와 결합되어 캔에 고정시키는 한편, 외부의 전선과 연결되는 단부를 제공하는 나사부가 동일체로 마련된다. 이때, 상기 양 전극과 터미널의 연결단자 부분은 레이저 용접을 통해 결합된다.A battery mounted on a hybrid vehicle or an electric vehicle as described above is a battery that charges electricity by electrolysis generated in a positive electrode and a negative electrode. That is, it is a lithium ion secondary battery in which two electrodes, positive electrode (copper) and negative electrode (aluminum), are immersed in a solution containing positive and negative ions. At this time, the material to be deformed may be an electrode (active material), a component of a solution, or dissolved in a solution. The current (ie, electrons) enters the cathode, and a substance that is positively charged in the solution moves to this electrode, and bonds with electrons to become a neutral element or molecule. The negatively charged components in the solution migrate to the anode, lose electrons and turn into neutral atoms or molecules. If the material to be changed is an electrode, a reaction generally occurs in which the electrode loses electrons and dissolves into the solution. Here, the positive electrode and the negative electrode are laser welded to the terminal fixed to the cap plate which blocks the opening of the battery (housing), and are accommodated in the can. At this time, the terminal is provided with a connection terminal to which both electrodes are fixed and fixed on one side, and the other side of the terminal is connected to the nut to fix the terminal to the can, and the screw portion for providing an end connected to the external wire do. At this time, the connection terminal portions of the electrodes and the terminals are coupled through laser welding.

상기와 같은 배터리 터미널은 별도의 배터리 터미널 플레이트에 조립되어 사용되어지는데, 종래 배터리 터미널 플레이트의 제조방법으로는 부피체로 이루어진 피가공재료를 여러 개의 프레스기로 옮겨가면서 다수 번의 단조 가공을 통해 기본적인 형태로 성형한 가공 후, 불필요한 부분을 잘라내고(트리밍가공), 표면을 가공하여 마무리한다. 그러나, 이러한 종래 배터리 터미널 플레이트 제조방법은 피가공재료를 여러 개의 단조 장치로 옮겨가면서 가공을 하게 되므로, 피가공재료는 물론, 가공장치의 이동경로가 길어져 생산성이 낮은 문제점이 있있다.The battery terminal is assembled to a separate battery terminal plate. In a conventional method of manufacturing a battery terminal plate, a workpiece made of a volumetric material is transferred to a plurality of presses and molded into a basic shape through a plurality of forging processes. After one machining, cut off unnecessary parts (trimming), finish the surface by machining. However, such a conventional method of manufacturing a battery terminal plate has a problem in that productivity is low due to a long travel path of a working material as well as a working material, since the working material is transferred while being transferred to a plurality of forging devices.

이에, 본원 발명자가 발명하여 특허등록받은 등록특허 제10-1240452호(발명의 명칭:'배터리 터미널 플레이트의 제조방법')에서는, 다수의 가압금형이 하나의 고정블럭에 고정설치되고, 필요한 단조 가공에 따라 고정금형에 대응되는 각 가압금형을 상기 고정블럭의 이동을 통해 상기 고정금형의 대향 위치로 이동시킨 후, 피가공재료를 가압 성형하도록 구성되어, 피가공재료 및 가공장치의 성형가공에 따른 이동경로를 최소화시킬 수 있도록 하고 있으나,Accordingly, in the patent application No. 10-1240452, entitled " Method of Manufacturing a Battery Terminal Plate ", invented by the present inventor and patented, a plurality of press molds are fixedly mounted on one fixed block, , The pressing molds corresponding to the stationary mold are moved to the opposed positions of the stationary mold through the movement of the stationary block, and then the press-working material is press-formed. The movement path can be minimized,

상기와 같은 배터리 터미널 플레이트의 제조방법의 경우, 다수 단계의 단조가공을 통해 얻어진 피가공재료를 작업자가 다시 별도 장치로 마련되는 베이스 및 좌, 우 양 클램프로 고정시킨 후, 드릴작업을 통해 중앙에 통공되게 센터공을 형성시키고, 상기 드릴작업 후, 다시 피가공재료의 일측면에 배터리 터미널 플레이트에 요구되는 안착홈(배터리 상측면에는 배터리 터미널 플레이트를 안착시키기 위한 안착돌기가 구비되며, 그에 대응하여 배터리 터미널 플레이트의 일측면에는 안착홈이 형성됨) 등을 가공함과 함께 소정두께로 형성시키기 위해 별도의 커터를 이용한 가공작업을 하게 된다. 이와 같이 종래 배터리 터미널 플레이트의 제조방법의 경우, 다수 단계의 단조가공 후의 별도 마무리 가공 공정이 복잡하고, 많은 시간과 노력이 소요되어 생산성을 떨어뜨리는 문제점이 있다.
In the method of manufacturing the battery terminal plate as described above, the work material obtained through the forging process of a plurality of steps is fixed to the base and the left and right clamps provided separately by the operator, A center hole is formed so as to communicate therewith, and after the drilling operation, on one side of the material to be machined, a seating groove required on the battery terminal plate (on the upper side of the battery is provided a seating projection for seating the battery terminal plate, And a mounting groove is formed on one side surface of the battery terminal plate), and a work is performed using a separate cutter to form the battery terminal plate into a predetermined thickness. As described above, in the case of the conventional method of manufacturing the battery terminal plate, the separate finishing process after the multiple forging is complicated and takes a lot of time and effort, which lowers the productivity.

등록특허 제10-1240452호(발명의 명칭:'배터리 터미널 플레이트의 제조방법')Patent No. 10-1240452 (entitled " Method of manufacturing battery terminal plate ")

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 도출된 것으로, 다수 단계의 단조가공을 통해 재료를 성형 가공하는 경우에 성형 가공에 따른 재료 및 가공장치의 이동경로를 최소화하여 단위시간당 생산량을 증가시킬수 있도록 함과 아울러,SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in order to solve the above-mentioned problems, and it is an object of the present invention to provide a method and apparatus for minimizing a movement path of a material and a machining apparatus during a molding process, In addition,

재료의 단조가공 중 발생되는 버(Burr)의 제거 및 마무리 가공공정을 단순화시켜 마무리 가공공정에 소요되는 시간 및 노력을 절감할 수 있도록 하고, 생산성을 현저히 향상시킬 수 있도록 한다.
It is possible to reduce the time and effort required for the finishing process by simplifying the removal of the burr and the finishing process which occur during the forging process of the material, and the productivity can be remarkably improved.

상기 전술한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 일 형태에서는, 금속성 와이어 재료(11)를 이용하여 다수 단계의 단조가공을 통해 배터리 터미널 플레이트(80)를 제조하는 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법에 있어서, 금속성 와이어 재료(11)를 소정길이 만큼 절단하여 1차 성형지지틀(20)로 이송하는 재료공급단계(S10); 상기 1차 성형지지틀(20)과 대향하는 위치에 소정거리 이격되게 구비되는 1차 타격부(40)를 이용해 1차 성형지지틀(20)로 이송된 상기 금속성 와이어 재료(11)를, 상기 1차 성형지지틀(20) 중앙 내부의 성형홀(21) 측으로 타격하여, 소정 굵기로 성형함과 동시에 일측 단면의 테두리가 라운딩되게 성형 가공하는 재료성형단계(S20); 상기 재료성형단계(S20) 후, 상기 1차 타격부(40)가 상측으로 이동하면서 2차 타격부(50)가 상기 1차 성형지지틀(20)의 대향 위치로 상측 이동하고, 상기 1차 성형지지틀(20) 중앙 내부의 성형홀(21)에 삽입 성형된 재료(11)를 상기 2차 타격부(50) 중앙 내부의 재료 삽입홀(51) 측으로 이송 삽입시키며, 상기 재료 삽입홀(51)에 재료(11)를 이송받은 상기 2차 타격부(50)는 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 하측 이동하고, 상기 재료 삽입홀(51)에 삽입된 재료(11)를 상기 2차 성형지지틀(30) 측으로 이송함과 동시에 타격하여 상기 재료(11) 일측 단면에 다수의 안착홈(12) 및 후방 중앙홈(13)을 형성시키는 1차 가공단계(S30); 상기 1차 가공단계(S30) 후, 상기 2차 타격부(50)가 상측으로 이동하면서 3차 타격부(60)가 상기 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 상측 이동하고, 상기 3차 타격부(60)가 상기 2차 성형지지틀(30)에 놓인 상기 재료(11)를 타격하여 상기 재료(11)를 소정두께로 형성시킴과 동시에, 상기 재료(11) 타측면의 중앙에 전방 중앙홈(15) 및 둘레에 둘레 버(burr)를 형성시키며, 상기 3차 타격부(60)의 타격 후, 상기 2차 성형지지틀(30)에서 상기 재료(11)를 외부로 배출시키는 2차 가공단계(S40); 상기 2차 가공단계(S40)를 통해 외부로 배출된 상기 재료(11)를 프레스 가공하여 상기 재료(11)의 둘레 버(burr), 전방 중앙홈(15) 및, 후방 중앙홈(13)을 제거함과 동시에 전방 중앙홈(15) 및 후방 중앙홈(13)의 위치에 통공되게 센터공(17)을 형성시키는 프레스 가공단계(S50);를 포함하여 형성되는 것을 특징으로 하는 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법를 제공한다.According to an aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a battery terminal plate (80) for manufacturing a battery terminal plate (80) by a plurality of steps of forging using a metallic wire material (S10) for cutting the metallic wire material (11) by a predetermined length and transferring the metallic wire material (11) to the primary molding support frame (20); The metallic wire material 11 transferred to the primary molding support frame 20 is transferred to the primary molding support frame 20 by using the primary striking part 40 provided at a position facing the primary molding support frame 20 at a predetermined distance, A material forming step (S20) of forming a predetermined thickness of the primary molding support frame (20) by blowing toward the molding hole (21) inside the center, and shaping the edge of one end face to be rounded; After the material forming step (S20), the primary striking part (40) moves upward and the secondary striking part (50) moves upward to the opposed position of the primary molding supporting frame (20) The material 11 inserted into the molding hole 21 in the center of the molding support frame 20 is transferred and inserted into the material insertion hole 51 inside the center of the secondary striking part 50, The secondary striking part 50 having the material 11 transferred to the material insertion hole 51 is moved downward to the opposite position of the secondary molding support frame 30 and the material 11 inserted into the material insertion hole 51 is moved downward A primary machining step (S30) of transferring and simultaneously hitting the secondary forming support frame (30) side to form a plurality of seating grooves (12) and a rear center groove (13) at one end face of the material (11); After the primary machining step (S30), the secondary striking part (50) moves upward and the tertiary striking part (60) moves upward to the opposed position of the secondary forming support frame (30) The car striking part 60 strikes the material 11 placed on the secondary molding support frame 30 to form the material 11 with a predetermined thickness and at the center of the other side of the material 11 The material 11 is discharged from the secondary molding support frame 30 to the outside after the striking of the tertiary striking part 60 by forming a front center groove 15 and a peripheral burr, A secondary machining step (S40); The material 11 discharged to the outside through the secondary processing step S40 is pressed to form a peripheral burr of the material 11, the front central groove 15 and the rear central groove 13 And a pressing step (S50) of forming a center hole (17) so as to be opened at the positions of the front central groove (15) and the rear central groove (13) at the same time as removing the battery terminal plate ). &Lt; / RTI >

본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법에 있어서, 상기 1차 성형지지틀(20)은, 중앙 내부에 성형홀(21)이 소정길이로 형성되고, 상기 성형홀(21)의 단부 외주면이 라운딩되게 형성되며, 상기 성형홀(21)을 따라 이동가능하게 재료이송로드(22)가 구비되고, 상기 1차 타격부(40)는, 1차 타격로드(41)가 소정길이로 돌출형성되며, 상기 재료성형단계(S20)에서, 재료(11)의 일측 단부면이 상기 1차 성형지지틀(20)의 성형홀(21)의 외주면이 라운딩된 단부에 도달할때까지, 상기 1차 타격부(40)의 1차 타격로드(41)로 재료(11)를 상기 1차 성형지지틀(20)의 성형홀(21)로 가압 성형할 수 있고,In the method of manufacturing the battery terminal plate 80 according to the present invention, the primary molding support frame 20 has a molding hole 21 formed in a predetermined length in the center thereof, and the end of the molding hole 21 And the primary striking part 40 is formed in such a manner that the primary striking rod 41 protrudes by a predetermined length And one end face of the material 11 reaches the rounded end of the molding hole 21 of the primary molding support frame 20 in the material forming step S20, The material 11 can be pressed and formed into the molding hole 21 of the primary molding support frame 20 by the primary striking rod 41 of the car striking part 40,

바람직하게는, 상기 2차 타격부(50)는, 중앙 내부에 재료 삽입홀(51)이 소정길이로 형성되고, 상기 재료 삽입홀(51)의 전방면 둘레에는 오버플로어 형성홈(52)이 형성되며, 상기 재료 삽입홀(51)을 따라 이동가능하게 2차 타격로드(53)가 구비되고, 상기 2차 성형지지틀(30)은, 중앙 내부에 로드 가이드홀(31)이 소정길이로 형성되고, 상기 로드 가이드홀(31)을 따라 이동가능하게 재료배출로드(32)가 구비되며, 상기 로드 가이드홀(31)의 전방에는 터미널 본체형성홈(33)이 형성되고, 상기 터미널 본체형성홈(33)의 내측면에는 다수의 안착홈 형성돌기(34)가 형성되며, 상기 1차 가공단계(S30)에서, 상기 1차 성형지지틀(20)의 성형홀(21)에 삽입 성형된 재료(11)를 상기 재료이송로드(22)가 전진이동하여 상기 1차 성형지지틀(20)의 전방면에 맞닿게 위치한 상기 2차 타격부(50)의 재료삽입홀(51)로 삽입 이송시키고, 재료(11)를 상기 재료삽입홀(51)로 이송받은 상기 2차 타격부(50)는 상기 2차 성형지지틀(30)의 대향위치로 하측 이동한 후, 상기 재료삽입홀(51)에 위치한 재료(11)를 상기 2차 타격로드(53)의 전진이동을 통해 상기 2차 성형지지틀(30)의 상기 터미널 본체형성홈(33) 측으로 가압 타격하여, 상기 재료(11)가 상기 터미널 본체형성홈(33)을 채우면서 재료(11)의 일측단면에는 다수의 안착홈(12) 및 후방 중앙홈(13)이 형성되고, 재료(11)의 타측은 상기 2차 타격부(50)의 오버플로어 형성홈(52)을 채우면서 오버플로어(14)가 형성될 수 있고,Preferably, the secondary striking part 50 is formed with a material insertion hole 51 at a predetermined length in the center thereof, and an overflow forming groove 52 is formed around the front surface of the material insertion hole 51 And a secondary striking rod 53 is provided so as to be movable along the material insertion hole 51. The secondary molding supporting frame 30 has a rod guide hole 31 formed therein at a predetermined length And a material discharge rod 32 is provided movably along the rod guide hole 31. A terminal body forming groove 33 is formed in front of the rod guide hole 31, A plurality of seating groove forming protrusions 34 are formed on the inner surface of the groove 33. In the first forming step S30, the molding holes 21 of the primary molding supporting frame 20 are inserted- The material 11 is moved in the forward direction of the material transporting rod 22 so as to be in contact with the front surface of the primary forming support frame 20, The secondary striking portion 50 having the material 11 inserted into the material insertion hole 51 and transferred to the material insertion hole 51 is moved downward to the opposed position of the secondary molding support frame 30, The material 11 located in the material insertion hole 51 is pressed toward the terminal body forming groove 33 side of the secondary molding support frame 30 by the forward movement of the secondary hitting rod 53 A plurality of seating grooves 12 and a rear central groove 13 are formed in one end face of the material 11 while the material 11 fills the terminal body forming groove 33, The overfloor 14 can be formed while the other side of the secondary striking part 50 fills the overflow forming groove 52,

좀 더 바람직하게는, 상기 2차 성형지지틀(30)의 터미널 본체형성홈(33)의 전방 둘레에는 둘레버(burr) 형성홈이 구비되고, 상기 3차 타격부(60)는, 전방면에 평평한 평면부(61)가 구비되며, 상기 평면부(61)의 중앙에는 센터돌기(62)가 소정길이로 돌출되게 형성되고, 상기 2차 가공단계(S40)에서, 상기 3차 타격부(60)가 상기 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 이동한 상태에서, 상기 2차 성형지지틀(30)에 위치한 재료(11)를 상기 3차 타격부(60)로 가압 타격하여 상기 재료(11) 타측의 오버플로어(14)가 상기 2차 성형지지틀(30)의 둘레버 형성홈(35)으로 밀려들어가 상기 재료(11) 타측면의 둘레에 둘레버(16)가 형성됨과 동시에, 상기 재료(11) 타측면의 중앙에 상기 센터돌기(62)의 가압에 따른 전방 중앙홈(15)이 형성되며, 상기 3차 타격부(60)의 가압 타격 후, 상기 재료배출로드(32)가 전진이동하여 상기 2차 성형지지틀(30)의 재료(11)를 외부로 배출시킬 수 있다.
More preferably, a peripheral burr forming groove is provided around the front surface of the terminal body forming groove 33 of the secondary molding support frame 30, And a center protrusion 62 is formed at a center of the flat surface portion 61 so as to be protruded by a predetermined length. In the secondary machining step S40, the third striking portion The material 11 located in the secondary molding support frame 30 is pressed against the tertiary striking part 60 in a state where the first molding support frame 60 is moved to the opposite position of the secondary molding support frame 30, The overfloor 14 on the other side of the material 11 is pushed into the peripheral burr forming groove 35 of the secondary forming support frame 30 and the peripheries bur 16 is formed around the other side of the material 11 At the same time, a front center groove 15 is formed at the center of the other side of the material 11 in accordance with the pressing of the center protrusion 62. After the pressure striking of the third striking part 60, The mold 32 moves forward and the material 11 of the secondary molding support frame 30 can be discharged to the outside.

본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트의 제조방법은, 다수 단계의 단조가공을 통해 재료를 성형 가공하는 경우에 성형 가공에 따른 재료 및 가공장치의 이동경로를 최소화시켜 단위시간당 생산량을 증가시킬수 있음과 함께,The manufacturing method of the battery terminal plate according to the present invention minimizes the movement path of the material and the processing apparatus during the molding process when the material is molded through a plurality of forging processes,

다수 단계의 단조가공 후 배출되는 재료의 일측면에는 다수의 안착홈이 형성되고, 타측면에는 둘레버(16)가 형성되어 재료의 단조가공 중 발생되는 버(Burr)의 제거 및 재료의 중앙부에 센터공(17)을 형성시키는 마무리 가공공정을 한번의 프레스 가공으로 단순화시킬 수 있으며, 마무리 가공공정에 소요되는 시간 및 노력을 절감할 수 있고, 생산성을 현저히 향상시킬 수 있게 된다.
A plurality of seating grooves are formed on one side of the material to be discharged after forging in a plurality of stages and a peripheral edge burr 16 is formed on the other side to remove burrs generated during forging of the material, It is possible to simplify the finishing step for forming the center hole 17 by a single press working, thereby saving time and effort required for the finishing step, and significantly improving the productivity.

도 1은 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트의 제조방법을 단계적으로 나타내는 공정 블럭도;
도 2는 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 있어서, 다수 단계의 단조 가공이 이뤄지는 전체 가공장치를 개략적으로 나타내는 단면도;
도 3은 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 있어서, 금속성 와이어 재료가 소정길이로 절단되어 1차 성형지지틀로 이송되는 것을 나타내는 단면 공정도;
도 4는 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트의 제조방법에 있어서, 재료성형단계를 나타내는 단면 공정도;
도 5a, 도 5b, 도 5c 및 도 5d는 재료성형단계 후, 1차 성형지지틀의 재료를 2차 타격부의 재료 삽입홀로 이송되는 과정을 나타내는 단면 공정도;
도 6a 및 도 6b는 재료 삽입홀에 재료를 이송받은 2차 타격부가 2차 성형지지틀의 대향 위치로 하측 이동하고, 상기 재료 삽입홀에 삽입된 재료를 상기 2차 성형지지틀 측으로 이송함과 동시에 타격하여 상기 재료 일측 단면에 다수의 안착홈 및 후면 중앙홈을 형성시킴과 동시에 상기 재료 타측에는 오버플로어가 형성되는 것을 나타내는 단면 공정도;
도 7a 및 도 7b는 2차 타격부가 상측 이동함과 동시에 3차 타격부가 2차 성형지지틀의 대향 위치로 상측 이동하는 것을 나타내는 단면 공정도;
도 8a 및 도 8b는 3차 타격부가 2차 성형지지틀의 재료를 가압 타격하여 재료 타측면의 둘레에 둘레버 및 중앙에 전방 중앙홈을 형성시키고, 상기 3차 타격부의 가압 타격 후, 재료를 2차 성형지지틀로부터 배출시키는 것을 나타내는 단면 공정도;
도 9는 한번의 프레스 가공을 통해 재료 타측면의 둘레버를 제거함과 동시에, 전방 중앙홈 및 후방 중앙홈의 위치에 통공되게 센터공을 형성시키는 것을 나타내는 단면 공정도;
도 10a, 도 10b, 도 10c 및, 도 10d는 각각 재료공급단계, 재료성형단계, 1차 가공단계 및, 2차 가공단계에 따른 재료의 성형 변화된 모습을 나타내는 단면도; 및,
도 11은 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트의 제조방법을 통해 가공완료된 배터리 터미널 플레이트를 나타내는 사시도;이다.1 is a process block diagram showing a step of a method of manufacturing a battery terminal plate according to the present invention;
FIG. 2 is a cross-sectional view schematically showing an entire working apparatus in which a plurality of stages of forging are performed in the method of manufacturing a battery terminal plate according to the present invention; FIG.
3 is a cross-sectional process diagram showing a method of manufacturing a battery terminal plate according to the present invention, in which a metallic wire material is cut to a predetermined length and transferred to a primary molding support frame;
4 is a cross-sectional view showing a step of forming a material in the method of manufacturing a battery terminal plate according to the present invention;
FIGS. 5A, 5B, 5C and 5D are cross-sectional process drawings showing the process of transferring the material of the primary molding support frame to the material insertion hole of the secondary striking portion after the material molding step; FIG.
FIGS. 6A and 6B are diagrams illustrating a state in which the secondary striking part, to which the material is transferred to the material insertion hole, is moved downward to the opposite position of the secondary molding support frame, the material inserted into the material insertion hole is transferred to the secondary molding support frame And simultaneously forming a plurality of seating grooves and a rear central groove in one end surface of the material and forming an overflow on the other side of the material;
7A and 7B are cross-sectional process diagrams showing that the secondary striking part moves upward and the tertiary striking part moves upward to the opposed position of the secondary molding supporting frame;
8A and 8B show a state in which the third striking portion pressurizes the material of the secondary molding support frame to form a perimeter burr around the other side surface of the material and a front central groove at the center thereof and after the pressure striking of the striking portion, Sectional drawing showing that it is discharged from the secondary molding support frame;
Fig. 9 is a cross-sectional process diagram showing the removal of perimeter burrs on the other side of the material through one press working and formation of a center hole to be drilled at the positions of the front central groove and the rear central groove;
FIGS. 10A, 10B, 10C and 10D are cross-sectional views showing a modified form of the material according to the material feeding step, the material forming step, the primary working step, and the secondary working step, respectively; And
11 is a perspective view showing a battery terminal plate that has been processed through a method of manufacturing a battery terminal plate according to the present invention.

이하 상기 목적이 구체적으로 실현될 수 있는 본 발명의 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 설명한다. 본 실시예들을 설명함에 있어서, 동일 구성에 대해서는 동일 명칭 및 부호가 사용되며, 이에 따른 부가적인 설명은 하기에서 생략된다.Hereinafter, embodiments of the present invention in which the above object can be specifically realized will be described with reference to the accompanying drawings. In describing the embodiments, the same names are denoted by the same reference numerals, and further description thereof will be omitted below.

또한, 이하에서 서술되는 각 장치들은 유압 또는 공압실린더의 유압 또는 공압변화로 직선 왕복 운동하는 피스톤의 단부에 고정되어 직선 왕복 운동하도록 된 것이나, 이러한 고정연결구조는 본 발명이 속하는 기술분야에 통상적으로 사용되는 것이므로 설명은 하기에서 생략된다.
In addition, each of the devices described below is fixed to an end portion of a piston reciprocating linearly by a hydraulic or pneumatic pressure change of a hydraulic or pneumatic cylinder so as to perform a linear reciprocating motion. However, such a fixed connection structure is generally used in the technical field of the present invention The description will be omitted in the following.

도 1은 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법을 단계적으로 나타내는 공정 블럭도이고, 도 2는 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법에 있어서, 다수 단계의 단조 가공이 이뤄지는 전체 가공장치를 개략적으로 나타내는 단면도이며, 도 3은 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법에 있어서, 금속성 와이어 재료(11)가 소정길이로 절단되어 1차 성형지지틀(20)로 이송되는 것을 나타내는 단면 공정도이다.FIG. 1 is a process block diagram showing a stepwise process for manufacturing a battery terminal plate 80 according to the present invention. FIG. 2 is a sectional view showing a method of manufacturing a battery terminal plate 80 according to the present invention, FIG. 3 is a cross-sectional view schematically showing the entire machining apparatus according to the present invention. In the method of manufacturing the battery terminal plate 80 according to the present invention, the metal wire material 11 is cut into a predetermined length, Fig.

도 4는 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법에 있어서, 재료성형단계(S20)를 나타내는 단면 공정도이고, 도 5a, 도 5b, 도 5c 및 도 5d는 재료성형단계(S20) 후, 1차 성형지지틀(20)의 재료(11)를 2차 타격부(50)의 재료 삽입홀(51)로 이송되는 과정을 나타내는 단면 공정도이며, 도 6a 및 도 6b는 재료 삽입홀(51)에 재료(11)를 이송받은 2차 타격부(50)가 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 하측 이동하고, 상기 재료 삽입홀(51)에 삽입된 재료(11)를 상기 2차 성형지지틀(30) 측으로 이송함과 동시에 타격하여 상기 재료(11) 일측 단면에 다수의 안착홈(12) 및 후면 중앙홈을 형성시킴과 동시에 상기 재료(11) 타측에는 오버플로어(14)가 형성되는 것을 나타내는 단면 공정도이다.5A, 5B, 5C, and 5D are cross-sectional views illustrating a method of manufacturing a battery terminal plate 80 according to an embodiment of the present invention. 6A and 6B are cross-sectional process views showing the process of transferring the material 11 of the primary molding support frame 20 to the material insertion hole 51 of the secondary striking portion 50. FIGS. , The secondary striking part 50 having the material 11 transferred to the secondary molding supporting frame 30 is moved downward to the opposite position of the secondary molding supporting frame 30 and the material 11 inserted into the material insertion hole 51 is moved to the second A plurality of seating grooves 12 and a rear central groove are formed at one end face of the material 11 and the overflow 14 is formed at the other side of the material 11, Fig.

또한, 도 7a 및 도 7b는 2차 타격부(50)가 상측 이동함과 동시에 3차 타격부(60)가 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 상측 이동하는 것을 나타내는 단면 공정도이고, 도 8a 및 도 8b는 3차 타격부(60)가 2차 성형지지틀(30)의 재료(11)를 가압 타격하여 재료(11) 타측면의 둘레에 둘레버(16) 및 중앙에 전방 중앙홈(15)을 형성시키고, 상기 3차 타격부(60)의 가압 타격 후, 재료(11)를 2차 성형지지틀(30)로부터 배출시키는 것을 나타내는 단면 공정도이고, 도 9는 한번의 프레스 가공을 통해 재료(11) 타측면의 둘레버(16)를 제거함과 동시에, 전방 중앙홈(15) 및 후방 중앙홈(13)의 위치에 통공되게 센터공(17)을 형성시키는 것을 나타내는 단면 공정도이며, 도 10a, 도 10b, 도 10c 및, 도 10d는 각각 재료공급단계(S10), 재료성형단계(S20), 1차 가공단계(S30) 및, 2차 가공단계(S40)에 따른 재료(11)의 성형 변화된 모습을 나타내는 단면도이며, 도 11은 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법을 통해 가공완료된 배터리 터미널 플레이트(80)를 나타내는 사시도이다.
7A and 7B are cross-sectional process drawings showing that the secondary striking part 50 is moved upward and the tertiary striking part 60 is moved upward to the opposed position of the secondary molding supporting frame 30, 8A and 8B show a state in which the third striking part 60 pressurizes the material 11 of the secondary molding support frame 30 so as to surround the periphery of the other side of the material 11, 9 is a cross-sectional process view showing a state in which the groove 15 is formed and the material 11 is discharged from the secondary molding support frame 30 after the third striking part 60 is pressurized and struck. And the center hole 17 is formed so as to be opened at the positions of the front central groove 15 and the rear central groove 13 10A, 10B, 10C, and 10D are diagrams showing the steps of the material supplying step S10, the material forming step S20, the first machining step S30 and the second machining step S40, A cross-sectional view showing a forming state of a changed 11, and Figure 11 is a perspective view showing a battery terminal plate 80 has completed processing through a method of manufacturing a battery terminal plate 80 according to the present invention.

본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법은, 도 1에 도시된 바와 같이, 금속성 와이어 재료(11)를 이용하여 다수 단계의 단조가공을 통해 배터리 터미널 플레이트(80)를 제조하는 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법에 있어서, 크게, 금속성 와이어 재료(11)를 장치로 공급하는 재료공급단계(S10), 공급된 재료(11)를 다음 단계의 단조가공 하기에 용이하게 성형 준비가공하는 재료성형단계(S20), 재료(11)의 일측단면에 다수의 안착홈(12) 및 후방 중앙홈(13)을 형성시키고, 재료(11)의 타측에는 오버플로어(14)를 형성시키는 1차 가공단계(S30), 재료(11)의 타측에 형성된 오버플로어(14)를 타격하여 둘레버(Burr)(16) 및 전방 중앙홈(15)을 형성시키는 2차 가공단계(S40) 및, 다수 단계의 단조가공을 통해 성형 가공된 재료(11)를 한번의 프레스 가공을 통해 둘레버(16)를 제거함과 동시에 중앙부에 통공되게 센터공(17)을 형성시키는 프레스 가공단계(S50)를 포함하여 형성된다.
A method of manufacturing a battery terminal plate 80 according to the present invention is a method of manufacturing a battery terminal plate 80 that uses a metallic wire material 11 to manufacture a battery terminal plate 80 through a plurality of steps of forging, In the method of manufacturing the plate 80, a material feeding step (S10) of feeding the metallic wire material 11 to the apparatus, a forming step of easily forming the supplied material 11 for forging the next step A plurality of seating grooves 12 and a rear central groove 13 are formed in one end face of the material 11 and a primary groove 13 is formed on the other side of the material 11, A secondary processing step S40 in which the peripheral burr 16 and the front central groove 15 are formed by hitting the overfloor 14 formed on the other side of the material 11, (11) is subjected to a single press working to form Member 16 to be removed and at the same time the holes in the central portion is formed to include a pressing step (S50) of forming a center hole (17).

상기 재료공급단계(S10)는, 도 2와 도 3에 도시된 바와같이, 금속성 와이어 재료(11)를 소정길이로 절단하여 1차 성형지지틀(20)의 중앙 전방으로 이송하며, 바람직하게는, 재료 이송부(10)를 상기 1차 성형지지틀(20)의 좌, 우측 중 일측방에 소정거리 이격되게 구비하여 상기 재료 이송부(10)가 금속성 와이어 재료(11)를 절단함과 동시에 아래에서 받친 상태로 상기 1차 성형지지틀(20)의 성형홀(21) 입구측으로 이송할 수 있도록 한다.
2 and 3, the metallic wire material 11 is cut into a predetermined length and transferred to the center front of the primary molding support frame 20, and preferably, And the material transferring unit 10 is provided at a predetermined distance from one side of the left and right sides of the primary molding support frame 20 so that the material transferring unit 10 cuts the metallic wire material 11, So that it can be transferred to the inlet side of the molding hole 21 of the primary molding support frame 20 in a supported state.

상기 재료성형단계(S20)는, 도 4에 도시된 바와같이, 1차 타격로드(41)가 중앙부에서 소정길이로 돌출형성되는 1차 타격부(40)가, 중앙 내부에 성형홀(21)이 소정길이로 형성되고 상기 성형홀(21)의 단부 외주면이 라운딩되게 형성되며 상기 성형홍을 따라 이동가능하게 재료이송로드(22)가 구비되는 1차 성형지지틀(20)의, 대향하는 위치에서 상기 1차 성형지지틀(20)의 성형홀(21) 전방에 놓여진 재료(11)를, 일측 단부면이 상기 성형홀(21) 외주면의 라운딩된 단부에 도달할때까지, 1차 타격부(40)의 전진이동 및 1차 타격로드(41)로 가압 성형하여 재료(11)를 소정굵기로 성형함과 도시에 일측 단면의 테두리가 라운딩되게 성형 가공하게 된다.
4, the primary striking portion 40, in which the primary striking rod 41 is protruded at a predetermined length from the central portion, is provided with a molding hole 21 in the center thereof, Of the primary molding support frame (20) is formed with a predetermined length and the outer peripheral surface of the end of the molding hole (21) is rounded and the material transferring rod (22) is movable along the molding hole The material 11 placed in front of the molding hole 21 of the primary molding support frame 20 is pressed against the primary striking portion 21 until the one end face reaches the rounded end of the outer periphery of the molding hole 21 40 and the primary striking rod 41 so as to form the material 11 into a predetermined thickness and to mold the rim of one side face in the drawing.

상기 재료성형단계(S20) 후에는, 도 5a, 도 5b, 도 5c 및 도 5d에 도시된 바와같이, 2차 타격부(50)는 중앙 내부에 재료 삽입홀(51)이 소정길이로 형성되고, 상기 재료 삽입홀(51)의 전방면 둘레에는 오버플로어 형성홈(52)이 형성되며, 상기 재료 삽입홀(51)을 따라 이동가능하게 2차 타격로드(53)가 구비된다. 하나의 고정블럭(70)에 고정결합되는 1차 타격부(40), 2차 타격부(50) 및 3차 타격부(60)는 고정블럭(70)의 상,하 이동으로 다같이 함께 상,하 이동하게 되며, 고정블럭(70)의 상측 이동으로 1차 타격부(40) 및 2차 타격부(50)도 함께 상측 이동하여 2차 타격부(50)가 1차 성형지지틀(20)의 대향 위치에 오게 되고, 2차 타격부(50)가 전진이동하여 1차 성형지지틀(20)과 맞닿은 상태에서 상기 1차 성형지지틀(20)의 재료이송로드(22)가 성형홀(21)에 삽입된 재료(11)를 상기 2차 타격부(50)의 재료 삽입홀(51) 측으로 삽입 이송시키며, 재료(11)를 재료 삽입홀(51)로 이송받은 2차 타격부(50)는 고정블럭(70)의 하측 이동과 함께 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 하측 이동하게 된다.
5A, 5B, 5C, and 5D, after the material forming step S20, the secondary striking part 50 has a material insertion hole 51 formed in a predetermined length in the center thereof An overflow forming groove 52 is formed around the front surface of the material insertion hole 51 and a secondary striking rod 53 is provided so as to be movable along the material insertion hole 51. The primary striking portion 40, the secondary striking portion 50 and the tertiary striking portion 60 fixedly coupled to the one fixed block 70 are moved upward and downward together with the fixed block 70, And the primary striking unit 40 and the secondary striking unit 50 are also moved upward by the upward movement of the fixed block 70 so that the secondary striking unit 50 is moved to the primary molding supporting frame 20 And the material transferring rod 22 of the primary molding support frame 20 comes into contact with the primary molding support frame 20 while the secondary striking part 50 advances and comes into contact with the primary molding support frame 20, The material 11 inserted into the material insertion hole 51 is inserted and transferred to the material insertion hole 51 side of the secondary striking portion 50 and the material 11 inserted into the material striking hole 51 is transferred to the secondary striking portion 50 50 move downward to the opposite position of the secondary molding support frame 30 together with the downward movement of the fixed block 70.

상기 1차 가공단계(S30)는, 도 6a와 도 6b에 도시된 바와 같이, 중앙 내부에 로드 가이드홀(31)이 소정길이로 형성되고 상기 로드 가이드홀(31)을 따라 이동가능하게 재료배출로드(32)가 구비되며 상기 로드 가이드홀(31)의 전방에는 터미널 본체형성홈(33)이 형성되며 상기 터미널 본체형성홈(33)의 내측면에는 다수의 안착홈 형성돌기(34)가 구비되는 2차 성형지지틀(30)의, 대향 위치로 이동한 상기 2차 타격부(50)가 재료삽입홀(51)에 위치한 재료(11)를 2치 타격부 및 상기 2차 타격로드(53)의 전진이동을 통해 상기 2차 성형지지틀(30)의 상기 터미널 본체형성홈(33) 측으로 가압 타격하여, 상기 재료(11)가 터미널 본체 형성홈을 채우면서 재료(11)의 일측 단면에는 상기 다수의 안착홈 형성돌기(34)에 의한 다수의 안착홈(12)이 형성되며, 소정길이로 돌출되는 상기 재료이송로드(22)의 돌출부위에 의해 후방 중앙홈(13)이 형성되고, 재료(11)의 타측은 상기 2차 타격부(50)의 오버플로어 형성홈(52)을 채우면서 오버플로어(14)가 형성된다.
6A and 6B, the primary processing step S30 includes a step of forming a rod guide hole 31 having a predetermined length in the center thereof and being capable of moving along the rod guide hole 31 A terminal body forming groove 33 is formed in front of the rod guide hole 31 and a plurality of seating groove forming projections 34 are formed on an inner side surface of the terminal body forming groove 33 The secondary striking part 50 moved to the opposed position of the secondary molding supporting frame 30 moves the material 11 located in the material insertion hole 51 to the striking part and the secondary striking rod 53 , The material 11 is pressed against the terminal body forming groove 33 of the secondary molding support frame 30 by the forward movement of the secondary molding supporting frame 30 so that the material 11 fills the terminal body forming groove, A plurality of seating grooves 12 are formed by the plurality of seating groove forming projections 34, The rear central groove 13 is formed by the protrusion of the load rod 22 and the other side of the material 11 is covered with the overfloor 14 while filling the overfloor forming groove 52 of the secondary hitting portion 50. [ .

상기 1차 가공단계(S30) 후에는, 도 7a와 도 7b에 도시된 바와 같이, 고정블럭(70)의 상측 이동으로 2차 타격부(50) 및 3차 타격부(60)가 상측으로 이동하면서 상기 3차 타격부(60)가 상기 2차 성형지지틀(30)의 대향 위치로 상측 이동하게 된다.
After the primary processing step S30, as shown in FIGS. 7A and 7B, the secondary striking part 50 and the tertiary striking part 60 are moved upward by the upward movement of the fixed block 70 So that the third striking part 60 is moved upward to the opposite position of the secondary molding support frame 30.

상기 2차 가공단계(S40)는, 도 8a와 도 8b에 도시된 바와 같이, 전방면에는 평평한 평면부(61)가 구비되고 상기 평면부(61)의 중앙에는 센터돌기(62)가 소정길이로 돌출되게 형성되는 3차 타격부(60)가, 상기 터미널 본체형성홈(33)의 전방 둘레에는 둘레버 형성홈(35)이 형성되는 상기 2차 성형지지틀(30), 전방면에 위치한 재료(11)를 가압 타격하여 상기 재료(11) 타측에 형성된 오버플로어(14)가 상기 2차 성형지지틀(30)의 둘레버 형성홈(35)으로 밀려들어가 상기 재료(11) 타측면의 둘레에 둘레버(16)를 형성시킴과 동시에, 상기 재료(11) 타측면의 중앙에 상기 센터돌기(62)의 가압에 따른 중앙홈이 형성되며, 상기 3차 타격부(60)의 가압 타격 후, 상기 재료배출로드(32)가 전진이동하여 상기 2차 성형지지틀(30)의 재료(11)를 외부로 배출시키게 된다.
8A and 8B, the secondary processing step S40 includes a flat surface 61 on the front surface and a center protrusion 62 formed on the center of the flat surface 61 at a predetermined length (30) formed on the front side of the terminal main body forming groove (33), and a circumferential burr forming groove (35) is formed on the front side of the terminal main body forming groove (33) The overflow 14 formed on the other side of the material 11 is pushed into the peripheral burr forming groove 35 of the secondary molding support frame 30 by pressurizing the material 11 so that the overflow 14 of the material 11 A peripheral groove 16 is formed in the periphery of the third protrusion 62 and a central groove is formed at the center of the other side of the material 11 in accordance with the pressing of the center protrusion 62, The material discharge rod 32 is moved forward to discharge the material 11 of the secondary molding support frame 30 to the outside.

상기 프레스 가공단계(S50)는, 일반적인 프레스 가공공정으로, 도 9에 도시된 바와 같이, 상기 2차 가공단계(S40)를 통해 외부로 배출된 상기 재료(11)를 한번의 프레스(도시되지는 않음) 고정을 통해 상기 재료(11)의 둘레버(16), 전방 중앙홈(15) 및, 후방 중앙홈(13)을 제거함과 동시에, 전방 중앙홈(15) 및 후방 중앙홈(13)의 위치에 통공되게 센터공(17)을 형성시켜 최종적으로, 도 11에 도시된 바와 같은, 배터리 터미널 플레이트(80)를 제조하게 된다.
The press working step S50 is a general press working step. As shown in Fig. 9, the material 11 discharged to the outside through the secondary working step S40 is pressed in one press (not shown) The front central groove 15 and the rear central groove 13 of the material 11 are removed through the fixing of the front central groove 15 and the rear central groove 13 And the center hole 17 is formed in such a manner that the battery terminal plate 80 is finally formed in the battery terminal plate 80 as shown in FIG.

도 10a, 도 10b, 도 10c 및, 도 10d는 상기 각 가공단계에서 가공 변형되는 재료(11)의 모습을 나타내는 단면도로, 도 10a는 상기 재료공급단계(S10)에서, 금속성 와이어 재료(11)를 소정길이로 절단한 것을 나타내며, 도 10b는 상기 1차 가공단계(S30)를 통해 소정길이로 절단된 재료(11)가, 일측 단면 테두리가 라운딩됨과 동시에 소정굵기로 가공된 것을 나타내며, 도 10c는 상기 2차 가공단계(S40)를 통해 재료(11)의 일측 단면의 중앙에 후방 중앙홈(13)이 형성되고, 주변에 다수의 안착홈(12)이 형성된 것을 나타내고, 도 10 d는 상기 3차 가공단계를 통해 재료(11)의 일측 단면의 테두리가 직각되게 형성되고, 배터리 터미널 플레이트(80)의 소정두께로 형성되며, 타측 단면의 중앙에 전방 중앙홈(15)이 형성되며, 타측 단면의 둘레에는 둘레버(16)가 형성된 것을 나타낸다.
10A, 10A, 10B, 10C, and 10D are cross-sectional views showing a state of the material 11 to be processed and deformed in the respective processing steps. FIG. 10A is a cross- Fig. 10B shows that the material 11 cut to a predetermined length through the primary machining step S30 is rounded at one side edge and processed to have a predetermined thickness, and Fig. 10C Shows a rear center groove 13 formed at the center of one end face of the material 11 through the secondary processing step S40 and shows a plurality of seating grooves 12 formed in the periphery thereof, A rim of one end face of the material 11 is formed at right angles through a tertiary processing step, a predetermined thickness of the battery terminal plate 80 is formed, a front central groove 15 is formed at the center of the other end face, And a perimeter bur 16 is formed around the cross section.

이와 같이, 본 발명에 따른 배터리 터미널 플레이트(80)의 제조방법은, 종래 재료(11)의 성형 가공중 다수 군데에서 불규칙하게 발생되는 버(Burr)를 재료(11)의 타측면에만 소정 형상의 둘레버(16)로 발생되게 하여 버의 제거 및 다듬질 고정을 단순화시킬 수 있고, As described above, the method of manufacturing the battery terminal plate 80 according to the present invention is a method of manufacturing the battery terminal plate 80 according to the present invention, in which burrs irregularly generated in a plurality of places during the molding process of the conventional material 11, It is possible to simplify the removal and finishing of the burr by causing the burr 16 to be generated,

특히, 다수 단계의 단조가공 후 배출되는 재료(11)의 일측면에는 다수의 안착홈(12)이 형성되고, 타측면에는 둘레버(16)가 형성되어 재료(11)의 단조가공 중 발생되는 버(Burr)의 제거 및 재료(11)의 중앙부에 센터공(17)을 형성시키는 마무리 가공공정을 한번의 프레스 공정으로 단순화시킬 수 있어, 마무리 가공공정에 소요되는 시간 및 노력을 절감할 수 있고, 생산성을 현저히 향상시킬 수 있게 된다.
In particular, a plurality of seating grooves 12 are formed on one side of the material 11 to be discharged after the forging process of a plurality of stages and a peripheral edge burr 16 is formed on the other side thereof, It is possible to simplify the finishing step of removing the burr and forming the center hole 17 in the central part of the material 11 by a single pressing step and saving time and effort required for the finishing step , The productivity can be remarkably improved.

위에서 몇몇의 실시예가 예시적으로 설명되었음에도 불구하고, 본 발명이 이의 취지 및 범주에서 벗어남 없이 여러 다른 형태로 구체화될 수 있다는 사실은 해당 기술에 통상의 지식을 가진 이들에게는 자명한 것이다.It is to be understood by those skilled in the art that the present invention may be embodied in many other forms without departing from the spirit and scope of the invention,

따라서, 상술된 실시예는 제한적인 것이 아닌 예시적인 것으로 여겨져야 하며, 첨부된 청구항 및 이의 동등 범위 내의 모든 실시예는 본 발명의 범주 내에 포함된다.
Accordingly, the above-described embodiments are to be considered illustrative and not restrictive, and all embodiments within the scope of the appended claims and their equivalents are intended to be included within the scope of the present invention.

10 : 재료 이송부 11 :금속성 와이어 재료
12 : 안착홈 13 : 후방 중앙홈
14 : 오버플로어 15 : 전방 중앙홈
16 : 둘레버 17 : 센터공
20 : 1차 성형지지틀 21 : 성형홀
22 : 재료이송로드
30 : 2차 성형지지틀 31 : 로드 가이드홀
32 : 재료배출로드 33 : 터미널 본체형성홈
34 : 안착홈 형성돌기 35 : 둘레버 형성홈
40 : 1차 타격부 41 : 1차 타격로드
50 : 2차 타격부 51 : 재료 삽입홀
52 : 오버플로어 형성홈 53 : 2차 타격로드
60 : 3차 타격부 61 : 평면부
62 : 센터돌기 70 : 고정블럭
80 : 배터리 터미널 플레이트10: Material transfer part 11: Metallic wire material
12: seat groove 13: rear center groove
14: Overflow 15: Front center groove
16: Peripherals 17: Center ball
20: primary molding supporting frame 21: molding hole
22: Material feed rod
30: secondary molding supporting frame 31: rod guide hole
32: Material discharge rod 33: Terminal body forming groove
34: seating groove forming projection 35: peripheral groove forming groove
40: primary striking part 41: primary striking rod
50: secondary striking part 51: material inserting hole
52: overflow forming groove 53: secondary striking rod
60: tertiary striking part 61: flat part
62: center projection 70: fixed block
80: Battery terminal plate

Claims

A method of manufacturing a battery terminal plate (80) for manufacturing a battery terminal plate (80) by a plurality of steps of forging using a metallic wire material,

A material feeding step (S10) of cutting the metallic wire material (11) by a predetermined length and transferring the metallic wire material (11) to the primary molding support frame (20);
The metallic wire material 11 transferred to the primary molding support frame 20 is transferred to the primary molding support frame 20 by using the primary striking part 40 provided at a position facing the primary molding support frame 20 at a predetermined distance, A material forming step (S20) of forming a predetermined thickness of the primary molding support frame (20) by blowing toward the molding hole (21) inside the center, and shaping the edge of one end face to be rounded;
After the material forming step (S20), the primary striking part (40) moves upward and the secondary striking part (50) moves upward to the opposed position of the primary molding supporting frame (20) The material 11 inserted into the molding hole 21 in the center of the molding support frame 20 is transferred and inserted into the material insertion hole 51 inside the center of the secondary striking part 50, The secondary striking part 50 having the material 11 transferred to the material insertion hole 51 is moved downward to the opposite position of the secondary molding support frame 30 and the material 11 inserted into the material insertion hole 51 is moved downward A primary machining step (S30) of transferring and simultaneously hitting the secondary forming support frame (30) side to form a plurality of seating grooves (12) and a rear center groove (13) at one end face of the material (11);
After the primary machining step (S30), the secondary striking part (50) moves upward and the tertiary striking part (60) moves upward to the opposed position of the secondary forming support frame (30) The car striking part 60 strikes the material 11 placed on the secondary molding support frame 30 to form the material 11 with a predetermined thickness and at the center of the other side of the material 11 The material 11 is discharged from the secondary molding support frame 30 to the outside after the striking of the tertiary striking part 60 by forming a front center groove 15 and a peripheral burr, A secondary machining step (S40);
The material 11 discharged to the outside through the secondary processing step S40 is pressed to form a peripheral burr of the material 11, the front central groove 15 and the rear central groove 13 And a pressing step (S50) of forming a center hole (17) so as to be opened at the positions of the front central groove (15) and the rear central groove (13) at the same time as removing the battery terminal plate ).

The method according to claim 1,
The primary molding support frame 20 has a molding hole 21 formed at a predetermined length in the center thereof and an outer circumferential surface of an end of the molding hole 21 is rounded and moves along the molding hole 21 Possibly a material feed rod 22,
The primary striking part (40) has a primary striking rod (41) protruding at a predetermined length,
In the material forming step S20, until one end face of the material 11 reaches the rounded end of the outer peripheral face of the molding hole 21 of the primary molded support frame 20, Wherein the material 11 is press-formed into the molding hole 21 of the primary molding support frame 20 by the primary striking rod 41 of the primary molding support frame 40.

3. The method of claim 2,
The secondary striking part 50 has a material insertion hole 51 formed at a predetermined length in the center, an overflow forming groove 52 is formed around the front surface of the material insertion hole 51, A secondary striking rod 53 is provided movably along the material insertion hole 51,
The secondary molding support frame 30 has a rod guide hole 31 formed at a predetermined length in the center thereof and is provided with a material discharge rod 32 movable along the rod guide hole 31, A terminal body forming groove 33 is formed in front of the rod guide hole 31. A plurality of receiving groove forming projections 34 are formed on the inner side surface of the terminal body forming groove 33,
In the primary processing step S30, the material 11 inserted into the molding hole 21 of the primary molding support frame 20 is moved forward by the material transferring rod 22, Into the material insertion hole 51 of the secondary striking part 50 located in contact with the front face of the mold 20 and the secondary striking force of the material 11 is transferred to the material insertion hole 51, The part 50 is moved downward to the opposite position of the secondary molding support frame 30 and then the material 11 located in the material insertion hole 51 is moved forward through the secondary hitting rod 53 The material 11 is pressed against the terminal body forming groove 33 side of the secondary molding support frame 30 so that the material 11 fills the terminal body forming groove 33, The other side of the material 11 is filled with the overfloor forming groove 52 of the secondary striking portion 50 and the overfloor 14 is formed that Method for manufacturing a battery terminal plate (80), characterized.

The method of claim 3,
A peripheral burr forming groove is provided around the front surface of the terminal body forming groove 33 of the secondary molding supporting frame 30,
The third striking portion 60 is provided with a flat surface portion 61 on the front surface thereof and a center protrusion 62 protruding from the center portion of the flat surface portion 61 with a predetermined length,
In a state where the third striking part 60 is moved to the opposed position of the secondary molding supporting frame 30 in the secondary working step S40, The overfloor 14 on the other side of the material 11 is pushed into the circumferential burr forming groove 35 of the secondary forming support frame 30 by pressurizing the third striking part 60 with the third striking part 60, A circumferential burr 16 is formed around the other side surface of the material 11 and a front central groove 15 is formed at the center of the other side surface of the material 11 in accordance with the pressing of the center protrusion 62, Wherein the material discharging rod (32) moves forward to discharge the material (11) of the secondary molding support frame (30) to the outside after the car striking part (60) ).