KR20160114402A

KR20160114402A - 무늬목 조명판넬의 제조방법

Info

Publication number: KR20160114402A
Application number: KR1020150040866A
Authority: KR
Inventors: 이주연
Original assignee: 이주연
Priority date: 2015-03-24
Filing date: 2015-03-24
Publication date: 2016-10-05
Also published as: KR101664448B1

Abstract

본 발명은 무늬목 조명판넬의 제조방법에 관한 것으로, 특히 무늬목 판넬에 광섬유를 이용하여 조명을 할 때 무늬목 판넬이 파손되지 않을 뿐만 아니라, 광섬유의 탈락이 발생하지 않아 상품성이 우수하도록 된 무늬목 조명판넬의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 무늬목 조명판넬(1000)의 제조방법은, 일정한 폭과 길이의 무늬목 판넬(1110)에 패턴이나 광고 형상에 따라 다수개의 패턴구멍(1120)을 관통형성하는 단계(S1)와, 각각의 패턴구멍(1120)에 광섬유(1200)를 끼워넣어 삽입하는 단계(S2)와, 무늬목 판넬(1110)의 상부에서 광섬유를 커터로 절단하는 단계(S3)와, 무늬목 판넬(1110)에 형성된 패턴구멍(1120)으로 삽입된 광섬유(1200)가 빠지지 않도록 접착제를 이용하여 접착 도포하는 단계(S4)와, 무늬목 판넬(1110)의 패턴구멍(1120)에서 광섬유(1200)가 빠지지 않도록 끼워진 광섬유조립 무늬목판넬(1100)의 표면을 사포나 연마제에 의해 연마하는 단계(S5)와, 조명의 램프(3000)에 의해 투명 또는 반투명되는 조명판넬소재(1300)의 표면에 접착하는 단계(S6)와, 조명판넬소재(1300)의 테두리를 따라 광섬유조립무늬목판넬(1100)을 절단하는 단계(S7)와, 광섬유조립무늬목판넬(1100)의 표면을 부드럽고 광택이 있어 상품성이 향상되도록 코팅제를 이용하여 코팅층을 형성하는 단계(S8)를 포함한다.

Description

무늬목 조명판넬의 제조방법{METHOD MANUFACTURING OF VENEER LIGHTING PANEL}

본 발명은 무늬목 조명판넬에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 무늬목 판넬에 광섬유를 이용하여 조명을 할 때 무늬목 판넬이 파손되지 않을 뿐만 아니라, 광섬유의 탈락이 발생하지 않아 상품성이 우수하도록 된 무늬목 조명판넬의 제조방법에 관한 것이다.

최근 자동차의 엔진과 구동장치등의 성능을 향상시키고 다양한 편의장치를 장착하여 편의성을 향상시킨 자동차가 개발되고 있고, 이러한 자동차의 실내 디자인 측면에 있어서도 고급화가 활발히 이루어지고 있는데, 자동차에서 실내를 장식하기 위한 것 중 하나가 가니쉬(garnish)이다.

이러한 가니쉬는 인스트루먼트 패널(instrument panel), 크래쉬패드(crash pad), 도어, 콘솔(console), 각종 트림(trim)류에 부착되는 장식용 부품의 하나로서, 통상적으로 외관의 패턴 구현 등을 위하여 무늬목의 표면을 가진다.

이러한 가니쉬는 차량의 실내를 색다르게 장식하고 고급화를 도모하는데 일조하고 있으며, 최근에는 고급화 요구에 따라 조명기술을 적용한 발광 가니쉬가 사용되고 있다.

아직까지는 조명기술이 적용된 가니쉬가 일부 고급차에만 사용되거나 옵션사양으로 적용되고 있는데, 사용범위가 차종이나 모델의 구분 뿐만 아니라 다양한 업종으로 점차 확대되고 있다.

이러한 기대에 부응하여 대한민국 특허청에 특허등록 제10-1219341호로 발명의 명칭 "자동차용 발광 가니쉬"가 공지되어 있는바, 외관상 노출되는 표면부재로서 광 투과성 소재로 제작되고 외관 표면에는 컬러, 패턴을 가지는 광 투과성 필름이 인서트된 가니쉬 본체와; 상기 가니쉬 본체의 내측면에 일체로 부착, 조립되어 가니쉬 본체의 내측면으로 발광이 이루어지도록 구비되는 면 발광형 조명부;를 포함하여 구성된다.

여기서 상기 조명부는 광원과, 광원의 빛이 입사될 수 있도록 배치되어 입사된 빛을 균일하게 확산시켜 전면을 통해 가니쉬 본체의 내측면으로 방출시키는 도광판과, 상기 도광판의 배면에 부착되는 반사필름과, 상기 도광판의 전면에 배치되어 클리어 렌즈와, 상기 구성을 수납한 상태로 가니쉬본체의 내측면에 부착 고정되는 빛의 외부 방출을 차단하는 누광 방지 케이스를 포함한다.

따라서 조명부와 발광부가 별도 부품이 아닌 일체의 부품으로 구성되어 표면처리 공정의 최소화, 표면처리의 일원화, 표면 소재의 일원화가 가능하며, 일체의 부품으로 제작되어 동일 부위에서 다양한 패턴 및 조명을 구현하여 내장재의 고급화 및 상품성을 증대시킬 수 있다.

그러나 이러한 자동차용 발광 가니쉬의 가니쉬 본체는 조명부의 빛을 투과시켜 발광이 요구되는 부위가 다른 부위에 비해 상대적으로 얇게 형성되도록, 상기 필름은 투과성 재질의 백킹 시트에 다양한 컬러, 패턴을 가지는 인쇄층이 접착되거나 증착층이 형성되고 인쇄층 또는 증착증의 상측에 탑 필름층과 표면코팅층이 적층되어 복잡한 구성으로 되는 문제점이 있다.

또 상기 근래들어 더욱 고급화되어 표면에 무늬목을 사용하는 가니쉬에는 적용할 수 없는 문제점이 있다.

또한 가구와 같이 나무로 이루어진 곳에 광섬유를 이용하여 조명을 할 때 적용하기 어려운 문제점이 있다.

참조문헌: 대한민국 특허청에 특허등록 제10-1219341호로 발명의 명칭 "자동차용 발광 가니쉬".

본 발명은 상기와 같은 제반 문제점들을 해소하기 위해 안출된 것으로, 무늬목 판넬과 투명 또는 반투명의 조명판넬수재에 광섬유를 이용하여 조명을 할 때 무늬목 파넬이 파손되지 않을 뿐만 아니라, 광섬유의 탈락이 발생하지 않아 상품성이 우수하도록 된 무늬목 조명판넬의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

또한 본 발명은, 상술한 무늬목 조명판넬을 이용한 무늬목 조명장치를 제공함에 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명에 의한 무늬목 조명판넬의 제조방법은, 일정한 폭과 길이의 무늬목 판넬에 패턴이나 광고 형상에 따라 다수개의 패턴구멍을 관통형성하는 단계와, 상기 무늬목 판넬의 패턴구멍에 광섬유를 끼워넣어 삽입하는 단계와, 상기 무늬목 판넬의 상부에서 광섬유를 절단하는 단계와, 상기 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계와, 상기 무늬목 판넬의 패턴구멍으로 광섬유가 심어져 이루어진 광섬유조립무늬목판넬의 표면을 연마하는 단계와, 상기 광섬유조립무늬목판넬의 연마후 조명의 광원에 의해 투명 또는 반투명되는 조명판넬소재의 표면에 접착하는 단계와, 상기 조명판넬소재의 테두리를 따라 광섬유조립무늬목판넬을 절단하는 단계와, 상기 광섬유조립무늬목판넬의 표면을 코팅하는 단계를 포함한다.

본 발명에 의한 무늬목 조명판넬의 제조방법은, 상기 패턴구멍에 광섬유를 끼워넣어 삽입하는 단계와, 상기 무늬목 판넬의 상부에서 광섬유를 절단하는 단계 및, 상기 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계가 반복되도록 된 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 무늬목 조명판넬을 이용한 조명장치는, 상술한 무늬목 조명판넬과, 상기 무늬목 조명판넬이 상부에 조립되는 메인베젤과, 상기 메인베젤의 내부에 설치되어 전원이 공급되면 점등되도록 된 램프로 이루어진 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명에 따른 무늬목 조명판넬의 제조방법에 의하면, 무늬목 조명판넬과 조명판넬소재에 광섬유를 이용하여 조명을 할 때 무니목 판넬이 파손되지 않을 뿐만 아니라, 광섬유의 탈락이 발생하지 않아 상품성이 우수하게 되는 효과가 있다.

본 발명에 따른 무늬목 조명판넬의 제조방법에 의하면, 패턴구멍에 광섬유를 끼워넣어 삽입하는 단계와, 무늬목 판넬의 상부에서 광섬유를 절단하는 단계 및, 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계를 조금씩 진행하여 작업중에 패턴구멍에 끼워넣어 절단한 광섬유가 무늬목 판넬에서 이탈되는 것을 방지하여 작업의 효율을 높이도록 된 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 무늬목 조명판넬을 조명이 없이 볼 때를 나타내는 사시도이고,
도 2는 도 1의 하부에 조명을 두고 본 사시도,
도 3은 도 1의 분해사시도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 무늬목 조명판넬의 제조방법을 나타내는 블록도,
도 5는 본 발명의 무늬목 조명판넬을 이용하여 조립하는 무늬목 조명장치를 설명하는 분해사시도이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예에 따른 무늬목 조명판넬의 제조방법을 상세히 설명한다.

상기 도면의 구성 요소들에 인용부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성 요소들에 한해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 동일한 부호를 가지도록 하고 있으며, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 또한, '상부', '하부', '앞', '뒤', '선단', '전방', '후단' 등과 같은 방향성 용어는 개시된 도면(들)의 배향과 관련하여 사용된다. 본 발명의 실시 예의 구성요소는 다양한 배향으로 위치설정될 수 있기 때문에 방향성 용어는 예시를 목적으로 사용되는 것이지 이를 제한하는 것은 아니다.

본 발명의 무늬목 조명판넬(1000)의 제조방법은 도 1 내지 도 4에 도시된 것과 같이, 일정한 폭과 길이의 무늬목 판넬(1110)에 패턴이나 광고 형상에 따라 다수개의 패턴구멍(1120)을 관통형성하는 단계(S1)와, 각각의 상기 패턴구멍(1120)에 광섬유(1200)를 끼워넣어 삽입하는 단계(S2)와, 상기 무늬목 판넬(1110)의 상부에서 광섬유를 도시되지 않은 커터로 절단하는 단계(S3)와, 상기 무늬목 판넬(1110)에 형성된 패턴구멍(1120)으로 삽입된 광섬유(1200)가 빠지지 않도록 도시되지 않은 접착제를 이용하여 접착 도포하는 단계(S4)와, 상기 무늬목 판넬(1110)의 패턴구멍(1120)에서 광섬유(1200)가 빠지지 않도록 끼워진 광섬유조립 무늬목판넬(1100)의 표면을 사포나 연마제에 의해 연마하는 단계(S5)와, 후술하는 조명의 램프(3000)에 의해 투명 또는 반투명되는 조명판넬소재(1300)의 표면에 접착하는 단계(S6)와, 상기 조명판넬소재(1300)의 테두리를 따라 광섬유조립무늬목판넬(1100)을 절단하는 단계(S7)와, 상기 광섬유조립무늬목판넬(1100)의 표면을 부드럽고 광택이 있어 상품성이 향상되도록 코팅제를 이용하여 코팅층을 형성하는 단계(S8)를 포함한다.

따라서 상기 패턴구멍(1120)을 관통형성하는 단계(S1)에서 패턴에 따라 머시인센터와 같은 공작기계에서 다수개의 패턴구멍을 형성하게 되므로 파손되지 않으면서 구멍을 가공할 수 있게 되고, 상기 광섬유(1200)을 패턴구멍(1120)에 끼워서 무늬목 판넬(1110)의 표면을 따라 절단한 후 무늬목 판넬(1110)의 표면에 접착제를 도포하게 되므로 상기 패턴구멍(1120)에서 광섬유가 빠지지 않게 도포하게 된다.

이후 상기 광섬유조립무늬목판넬(1100)의 표면에 묻은 접착제와 돌출된 광섬유(1200)를 제거하기 위해 연마하게 되고, 다음 이렇게 광섬유가 심어진 광섬유조립무늬목판넬(1100)을 조명판넬소재(1300)의 표면에 부착하여 조명판넬소재의 외곽을 따라 절단하고, 표면을 코팅하게 되면 상품성이 우수한 무늬목 조명판넬(1000)이 완성되게 된다.

그리고 본 발명의 무늬목 조명판넬의 제조방법은, 작업방법에 따라 상기 패턴구멍(1120)에 광섬유(1200)를 끼워넣어 삽입하는 단계(S2)와 상기 무늬목 판넬의 상부로 돌출에서 광섬유를 절단하는 단계(S3)를 수회 반복한 뒤 상기 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계(S4)가 실시하고, 이후 또 다시 상기 패턴구멍(1120)에 광섬유(1200)를 끼워넣어 삽입하는 단계(S2)와 상기 무늬목 판넬의 상부로 돌출에서 광섬유를 절단하는 단계(S3)를 수회 반복한 뒤 상기 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계(S4)를 반복할 수 있다.

따라서 작업중에 상기 패턴구멍(1120)에 광섬유(1200)가 빠지는 것을 방지할 수 있어서 작업의 효율성이 있다.

이하에서는 상술한 무늬목 조명판넬(1000)을 이용하여 구성된 무늬목 조명장치를 설명한다.

도 5에 도시된 것과 같이, 무늬목 판넬(1110)에 여러 패턴으로 형성된 패턴구멍(1120)으로 광섬유(1200)가 심어져 고정됨과 더불어, 하부면에는 투명 또는 반투명의 조명판넬소재(1300)가 부착된 상술한 무늬목 조명판넬(1000)과, 상기 무늬목 조명판넬이 상부에 조립되는 메인베젤(2000)과, 상기 메인베젤의 내부에 설치되어 전원이 공급되면 점등되도록 된 램프(3000)로 이루어져 있다.

따라서 상기 메인베젤(2000)의 내부에 설치된 램프(3000)가 점등되면 조명판넬소재(1300)를 통과한 불빛이 무늬목 판넬(1110)의 패턴구멍(1120)에 심어진 광섬유(1200)를 통해 비추어져 상품성을 향상시키게 된다.

이때 상기 무늬목 조명판넬(1000)의 광섬유(1200)는 별도의 조명을 위한 도광판이나 반사필름이 없이도 하부에 광원만 있으면 패턴구멍(1120)을 따라 광고 이미지가 쉽게 전달되게 된다.

따라서 상기 광섬유(1200)가 심어진 무늬목 조명판넬(1000)을 이용한 무늬목 조명장치를 자동차의 가니쉬 또는 가구에 적용하는 경우에 자동차 또는 가구의 품의가 크게 상승하여 상품성이 매우 우수하게 된다.

앞에서 설명되고, 도면에 도시된 본 발명의 실시 예들은 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 보호범위는 청구범위에 기재된 사항에 의하여만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 변경하는 것이 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경은 통상의 지식을 가진 자에 의해 자명한 것인 경우에는 본 발명의 보호범위에 속하게 될 것이다.

1000: 무늬목 조명판넬 1100: 광섬유조립무늬목판넬
1110: 무늬목 판넬 1120: 패턴구멍
1200: 광섬유 1300: 조명판넬소재
2000: 메인베젤 3000: 램프

Claims

일정한 폭과 길이의 무늬목 판넬에 패턴이나 광고 형상에 따라 다수개의 패턴구멍을 관통형성하는 단계와,
상기 무늬목 판넬의 패턴구멍에 광섬유를 끼워넣어 삽입하는 단계와,
상기 무늬목 판넬의 상부에서 광섬유를 절단하는 단계와,
상기 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계와,
상기 무늬목 판넬의 패턴구멍으로 광섬유가 심어져 이루어진 광섬유조립무늬목판넬의 표면을 연마하는 단계와,
상기 광섬유조립무늬목판넬의 연마후 조명의 광원에 의해 투명 또는 반투명되는 조명판넬소재의 표면에 접착하는 단계와,
상기 조명판넬소재의 테두리를 따라 광섬유조립무늬목판넬을 절단하는 단계와,
상기 광섬유조립무늬목판넬의 표면을 코팅하는 단계를 포함하는 무늬목 조명판넬의 제조방법.
제1항에 있어서,
상기 패턴구멍에 광섬유를 끼워넣어 삽입하는 단계와,
상기 무늬목 판넬의 상부에서 광섬유를 절단하는 단계 및,
상기 무늬목 판넬에 형성된 패턴구멍으로 삽입된 광섬유가 빠지지 않도록 접착제를 도포하는 단계가 반복되도록 된 것을 특징으로 하는 무늬목 조명판넬의 제조방법.
제1항 또는 제2항의 제조방법으로 제조된 무늬목 조명판넬.
제1항 또는 제2항의 제조방법으로 제조된 무늬목 조명판넬과,
상기 무늬목 조명판넬이 상부에 조립되는 메인베젤과,
상기 메인베젤의 내부에 설치되어 전원이 공급되면 점등되도록 된 램프로 이루어진 것을 특징으로 하는 무늬목 조명판넬을 이용한 조명장치.