KR20160080119A - 중탄소 펄라이트강 및 그 제조방법 - Google Patents

중탄소 펄라이트강 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 구현예는 전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 중탄소 펄라이트강을 제공한다.

Description

중탄소 펄라이트강 및 그 제조방법{MEDIUM CARBON PEARLITE STEEL AND THE METHOD OF PREPARING THE SAME}
본 발명의 일 구현예는 중탄소 펄라이트강 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일 구현예는, 중탄소 펄라이트강 및 그 제조방법에 관한 것이다. 펄라이트 조직은 대부분의 강재에서 발견되는 대표적인 미세구조이다. 이러한 펄라이트 구조는 약 0.8 중량%의 탄소를 함유하고 있으며, 경도와 강도가 높으나 깨지기 쉬운 조직이다.
실제 펄라이트강의 경우 드로잉 이후에 와이어를 구성할 경우 가장 강도 향상이 높은 구조로 알려져 있다. 펄라이트강의 경우 다른 강에 비해 월등한 가공 경화성과 높은 강도와 함께 적당한 수준의 연성을 갖고 있어 신선용 강재에서 많이 활용되고 있다. 따라서 해당 구조는 타이어 코드, 스피링, 와이어 로프, 다리용 케이블, 기차용 레일 등으로 많이 사용된다.
하지만 높은 함량의 탄소를 포함함에 따라 시멘타이트 구조가 많이 나타나면서, 강도는 높지만 연성과 인성이 낮은 문제점이 발생하게 된다.
이처럼 펄라이트강의 연성은 주로 탄소 함량에 의존하므로, 낮은 탄소 함량의 펄라이트강을 개발하는 것은 해당 강종의 기계적 성질에 있어 적당한 강도와 연신율 조합을 만족시킬 수 있다.
그러나, 낮은 탄소 함량의 펄라이트강을 빠른 냉각을 통해 제조할 수 있지만, 이러한 빠른 냉각은 두꺼운 판재 형태의 강재에서는 달성하기 어렵다. 또한 저온 냉각 조직이 나타나지 않도록 항온 유지하는 열처리가 필요하여 많은 비용이 필요하게 된다.
따라서, Fe를 주성분으로 하고 고가의 합금원소 첨가를 최소화함으로써 경제성이 우수하면서도, 주조, 용해, 및 압연 등 통상적인 강재 제조 방법에 의해 제조될 수 있는 중탄소 펄라이트강 개발이 요구되는 실정이다.
중탄소 펄라이트강 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 구현예에 의한 중탄소 펄라이트강은, 전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 중탄소 펄라이트강을 제공할 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강은 전체 조직의 80 내지 100%의 펄라이트(pearlite) 조직 및 잔부는 페라이트(ferrite) 조직으로 이루어진 것인 중탄소 펄라이트강을 제공할 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강의 상기 조직 내 계면간 간격은 100 내지 115nm 인 것인 중탄소 펄라이트강일 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강은 800 내지 900 MPa의 인장강도를 갖는 것인 중탄소 펄라이트강일 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강은 13 내지 20%의 연신율을 갖을 수 있다.
전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 용탕을 제조하는 단계; 상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 및 상기 소둔된 강판을 냉각하는 단계; 를 포함하는 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 에서, 상기 용탕은 950 내지 1100℃ 온도 범위에서 열간 압연 되는 것인, 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 에서, 상기 용탕은 60 내지 70%의 압하율로 열간 압연 되는 것인, 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 에서, 상기 열간 압연된 강판은 900 내지 1300℃ 온도 범위에서 소둔되는 것인, 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 에서, 상기 열간 압연된 강판을 상기 소둔 온도 범위에서 30분 내지 2시간 동안 유지되는 것인, 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 소둔된 강판을 냉각하는 단계; 에서, 상기 소둔된 강판은 50 내지 150 ℃/h 속도 범위에서 냉각될 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강은 전체 조직의 80 내지 100%의 펄라이트(pearlite) 조직 및 잔부는 페라이트(ferrite) 조직으로 이루어진 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강의 상기 조직 내 계면간 간격은 100 내지 115nm 인 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강은 800 내지 900 MPa의 인장강도를 갖는 것인 중탄소 펄이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강은 13 내지 20%의 연신율을 갖을 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면, 약 0.8중량% 만큼의 탄소를 포함하는 펄라이트강의 강도를 유지하면서, 알루미늄과 망간의 첨가를 통해 연성을 확보하는 데 그 목적이 있다.
다시 말해서, 알루미늄과 망간의 첨가를 통해 공석 조성을 중탄소 쪽으로 옮김으로써, 낮은 탐소 함량의 펄라이트강을 개발할 수 있다. 이는 공석 조성인 펄라이트강의 강도 및 경도는 물론이고, 탄소 함량을 낮춰줌으로써 우수한 연성까지 확보할 수 있다. 이에, 본 발명에서 개시하는 중탄소 펄라이트강은 구조용 강재로 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 일 구현예에 따른 펄라이트강은 Fe를 주성분으로 하고, 고가의 합금 원소의 첨가를 최소화함으로써 경제성이 우수한 장점도 있다. 더해서, 별도의 제조방법이 필요하지 않으며, 주조, 용해, 및 압연 등의 통상적인 강재 제조방법으로 제조될 수 있다.
도 1은 Al 및 Mn을 첨가한 후, 공석 조성의 이동을 나타낸 것이다.
도 2는 발명재1의 미세조직을 관찰하여 나타낸 것이다.
도 3은 비교재1의 미세조직을 관찰하여 나타낸 것이다.
본 발명의 일 구현예에 의한 중탄소 펄라이트강은, 전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 중탄소 펄라이트강을 제공한다.
이하에서 상기 조성물을 한정한 이유를 설명한다.
C: 0.3 내지 0.5중량%
탄소는 강의 강도 확보를 위해 첨가되는 필수적인 원소이다.
본 발명에서 이러한 효과를 얻기 위해서는 0.3 중량% 이상 포함되는 것이 좋다. 반면, 0.5중량%를 초과하는 경우에는, 펄라이트 내 탄화물을 형성하여 석출물과의 상간 정합성을 저하시켜 열간 압연성 및 상온 연성이 저하될 수 있다. 또한, 입내에 강도를 급격히 증가시켜 연성을 감소시키는 문제가 있다. 따라서, 상기 탄소 함량은 0.5중량% 이하인 것이 좋다.
보다 구체적으로, 탄소의 함량은 0.35 내지 0.5 일 수 있다.
Si: 0.2 내지 0.5중량%
Si은 고용강화 효과와 함께, 펄라이트 조직 내 층상 구조를 안정화시켜 강도 저하를 억제하는 역할을 한다. 다만, 다량 첨가 시 연신율을 저하시킬 수 있다.
이에, 본 발명의 일 구현예에서 실리콘은 0.2 내지 0.5중량%만큼 포함할 수 있다. 실리콘의 함량이 0.2중량% 미만일 경우에는, 목적하는 강도를 확보하지 못할 수 있고, 0.5중량%를 초과하는 경우에는 연신율을 저하시킬 수 있다. 보다 구체적으로, 실리콘은 0.24 내지 0.3중량%를 포함할 수 있다.
Mn: 1.0 내지 3.0중량%
망간은 이하에서 설명하는 알루미늄과 마찬가지로, 공석 조성을 중탄소 쪽으로 옮기는 역할을 한다. 다시 말해서, 초석 페라이트의 생성을 억제하는 역할을 한다.
다만, 망간의 함량이 1.0중량% 미만인 경우에는 초석 페라이트의 생성을 억제하지 못해 강도가 저하될 수 있고, 3.0중량%를 초과하는 경우, 냉각 중 저온 조직을 유발할 수 있다.
Al: 0.9 내지 2.0중량%
알루미늄은 상기 망간과 같이, 공석 조성을 중탄소 쪽으로 옮기기 위한 원소이다.
이에, 알루미늄의 함량이 0.9중량% 미만인 경우, 공석 조성을 중탄소 쪽으로 옮기는 데 어려울 수 있다. 또한, 2.0중량%를 초과하는 경우에는, 고온에서 열처리 할 경우 오스테나이트 역변태를 억제시키므로 델타-페라이트를 포함시킬 수 있다. 보다 구체적으로, 알루미늄의 함량은 1.5 내지 2.0중량%인 것이 바람직하다. 보다 더 구체적으로, 알루미늄의 함량은 1.8 내지 2.0중량%인 것이 더 바람직할 수 있다.
Cr: 0.5 내지 1.0중량%
Cr 의 경우 펄라이트 조직 내부의 탄화물 간의 계면 거리를 감소시켜 강도를 향상시키는 역할을 한다.
따라서, 탄소의 함량이 0.5중량% 미만인 경우에는 목적하는 강도를 수득하지 못할 수 있고, 1.0중량%를 초과하여 첨가하는 경우에는 저온 조직을 유발할 수 있다.
또한, 상기 중탄소 펄라이트강은 전체 조직의 80 내지 100%의 펄라이트(pearlite) 조직 및 잔부는 페라이트(ferrite) 조직으로 이루어진 것인 중탄소 펄라이트강을 제공할 수 있다.
더해서, 상기 중탄소 펄라이트강의 상기 조직 내 계면간 간격은 100 내지 115nm 인 것인 중탄소 펄라이트강을 제공할 수 있다.
상기 계면은 본 명세서에서 탄화물 간의 경계면을 의미하는 것으로, 이하 본 명세서에서 언급되는 계면의 의미는 생략한다.
상기 중탄소 펄라이트강의 전체 조직 중 펄라이트(pearlite) 조직이 80 내지 100%인데 있어서, 상기 펄라이트(pearlite) 조직은 강도를 향상시키는 역할을 한다. 다만, 높은 강도로 인해 취성이 커질 수 있다.
상기 비율의 펄라이트(pearlite) 조직은 공석 조성일 경우 수득할 수 있는 비율이나, 본 발명의 일 구현예에 의한 중탄소 펄라이트강은, 알루미늄 및 망간의 첨가를 통해 중탄소강 임에도 불구하고 상기 조직의 비율을 가질 수 있다.
따라서, 상기 비율의 펄라이트 조직 및 계면간 조밀한 간격을 통해, 800 내지 900 MPa의 인장강도를 수득함과 동시에, 중탄소강 크기의 연신율을 수득할 수 있다.
이에, 상기 중탄소 펄라이트강은 13 내지 20%의 연신율을 수득할 수 있다. 상기 연신율은 인장 시험 시 재료가 늘어나는 비율을 의미하는 것이다. 다시 말해서, 초기 길이가 L0인 강판의 양 끝에 힘을 가했을 때, 봉의 길이가 L이 되었다고 하면, 늘어난 길이는 L- L0 이며, 연신율은 (L- L0)/L0을 백분율로 나타낸 것을 의미한다.
또한, 본 명세서에서 개시되는 연신율은 ASTM 4호에 해당하는 시편으로 실시한 연신율을 의미하며, 상기 연신율을 실시한 조건은 분당 3mm 의 속도로 인장 시험 하였다.
상기 범위의 연신율을 가짐으로써, 공석 조성일 때의 강도를 유지하면서 중탄소강 크기만큼의 연신율을 가질 수 있다.
또한, 상기 범위의 인장강도 및 연신율을 통해, 구조용 강재로 사용할 수 있다.
이하에서는 본 발명의 일 구현예에 의한 중탄소 펄라이트강의 제조방법을 설명한다.
전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 용탕을 제조하는 단계; 상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 및 상기 소둔된 강판을 냉각하는 단계; 를 포함하는 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 조성물에 대한 설명은 전술한 본 발명의 일 구현예에 따른 중탄소 펄라이트강과 동일하기에 그 설명을 생략한다.
또한, 상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 에서,
상기 용탕은 950 내지 1100℃ 온도 범위에서 60 내지 70%의 압하율로 열간 압연될 수 있다.
상기 용탕의 온도가 950 내지 1100℃ 온도 범위는, 0.3 내지 0.5중량%를 포함하는 탄소강을 오스테나이트 영역까지 가열하기 위한 온도이다.
또한 상기 용탕은 60 내지 70%의 압하율로 압연했을 때, 크랙이 발생하는 것을 방지할 수 있다.
상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 에 의해,
상기 열간 압연된 강판은 900 내지 1300℃ 온도 범위에서 30분 내지 2시간 동안 유지될 수 있다.
상기 온도 범위에서 유지할 경우, 결정립이 조대해 지지 않으며 응력을 완화시키는 효과가 있을 수 있다.
상기 소둔된 강판을 냉각하는 단계; 에 의해,
상기 소둔된 강판은 50 내지 150 ℃/h 속도 범위에서 냉각될 수 있다.
상기 냉각 속도가 150 ℃/h 속도를 초과하여 냉각될 경우, 베이나이트(bainite)와 같은 다른 미세 구조가 석출될 수 있고, 50℃/h 미만으로 냉각될 경우, 조대한 펄라이트(pearlite) 조직이 형성될 수 있다. 이에, 상기 범위의 속도에서 냉각하는 것이 좋다.
상기 중탄소 펄라이트강은 전체 조직의 80 내지 100%의 펄라이트(pearlite) 조직 및 잔부는 페라이트(ferrite) 조직으로 이루어진 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
또한 상기 중탄소 펄라이트강의 상기 조직 내 계면간 간격은 100 내지 115nm 일 수 있다.
상기 중탄소 펄라이트강의 미세 조직 및 조직 내 계면간 간격을 통해, 800 내지 900 MPa의 인장강도를 갖는 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
또한, 상기 중탄소 펄라이트강은 13 내지 20%의 연신율을 갖는 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법을 제공할 수 있다.
상기 강판의 조직 분율, 탄화물간의 계면 간격, 및 기계적 특성 시험 결과에 대한 설명은 전술한 본 발명의 일 구현예에 따른 중탄소 펄라이트강과 동일하기에 그 설명을 생략한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
따라서, 몇몇 실시예들에서, 잘 알려진 기술들은 본 발명이 모호하게 해석되는 것을 피하기 위하여 구체적으로 설명되지 않는다. 다른 정의가 없다면 본 명세서에서 사용되는 모든 용어(기술 및 과학적 용어를 포함)는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 공통적으로 이해될 수 있는 의미로 사용될 수 있을 것이다. 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다.
이하, 실시예를 통해 상세히 설명한다. 단 하기의 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 하기의 실시예에 의하여 한정되는 것은 아니다.
중량%로, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 용탕을 제조하였다.
상기 용탕을 1050℃ 온도에서 70%의 압하율로 열간 압연하였다.
상기 열간 압연된 강판을 1000℃에서 1시간 동안 소둔 하였다.
상기 소둔된 강판을 110 ℃/h 속도로 냉각하였다.
상기 조건으로 제조한 강판의 조성 범위를 표1에 기재하였다. 또한, 표2에는 표1의 조성 범위를 가진 강판의 조직 분율, 탄화물간의 계면 간격, 및 기계적 특성 시험 결과를 하기에 나타내었다.
C Si Mn Al Cr
발명재1 0.394 0.297 2.53 0.95 0.998
발명재2 0.493 0.247 2.57 1.21 0.5
비교재1 0.368 0.233 1.99 2.49 -
비교재2 0.368 - 2.51 - -
비교재3 0.368 0.25 1.0 1.02 -
비교재4 0.41 0.24 3.52 1.00 -
상기 표1은, 상기 실시예의 조건으로 제조한 강판의 조성 범위를 나타낸 것이다. 상기 표1에서 생략된 조성의 단위는 중량%이며, 상기 표1에 기재되지 않은 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함한다.
이에, 상기 조성 범위에 해당하는 강판의 조직 분율, 탄화물간의 계면 간격, 및 기계적 특성 시험 결과는 하기 표2에 나타내었다.
펄라이트 분율(%) 계면 간격(nm) 인장강도(MPa) 항복강도(MPa) 연신율(%)
발명재1 100 103 837 495 15.9
발명재2 100 111 843 501 14.5
비교재1 53 130 723 395 16.7
비교재2 58 142 762 423 14.3
비교재3 61 128 712 370 15.0
비교재4 82 132 972 567 8.7
상기 표2에 나타난 바와 같이, 발명재1 및 발명재2의 펄라이트 분율이 비교재1 내지 비교재3에 비해 약 39 내지 47% 증가하였음을 알 수 있다. 이에, 발명재의 경우 비교재에 비해 탄화물 간의 계면 간격이 좁아진 것 또한 확인할 수 있다. 따라서, 펄라이트 분율이 증가함에 따라 인장강도 및 항복강도가 증가하였음을 알 수 있다.
또한, 표1에 나타난 바와 같이, 비교재1의 Al 조성 범위는 2.0중량%를 초과하고 있다. 도 1에 나타난 바와 같이, 2.0중량%를 초과하는 경우, 고온 열처리를 통해 오스테나이트 역변태를 억제시키므로, 델타-페라이트를 포함하여 펄라이트 분율이 감소함을 알 수 있다. 따라서, 표2에 나타난 바와 같이, 비교재1의 펄라이트 분율이 가장 낮음을 알 수 있다.
또한, 비교재2의 경우에는, 공석 조성을 중탄소 쪽으로 옮기는 Al 원소가 포함되지 않으므로써, 초석 페라이트의 생성을 억제하지 못한 결과, 펄라이트 분율이 다른 실시예에 비해 낮음을 알 수 있다.
더해서, 비교재4의 경우에는 망간을 3.0중량% 이상 함유함으로써, 저온 조직이 생성되어 연신율은 낮고 강도가 높은 강판이 제조된 것을 알 수 있다. 또한, 계면 간격이 큰 것으로 보아, 조대한 조직이 생성된 것을 알 수 있다.
이상 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시예를 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변경된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims (15)

  1. 전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 중탄소 펄라이트강.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강은 전체 조직의 80 내지 100%의 펄라이트(pearlite) 조직 및 잔부는 페라이트(ferrite) 조직으로 이루어진 것인 중탄소 펄라이트강.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강의 상기 조직 내 계면간 간격은 100 내지 115nm 인 것인 중탄소 펄라이트강.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강은 800 내지 900 MPa의 인장강도를 갖는 것인 중탄소 펄라이트강.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강은 13 내지 20%의 연신율을 갖는 것인 중탄소 펄라이트강.
  6. 전체 조성물 100중량%에 대해, C: 0.3 내지 0.5중량%, Si: 0.2 내지 0.5중량%, Mn: 1.0 내지 3.0중량%, Al: 0.9 내지 2.0중량%, Cr: 0.5 내지 1.5중량%, 잔부 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 용탕을 제조하는 단계;
    상기 용탕을 열간 압연 하는 단계;
    상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 및
    상기 소둔된 강판을 냉각하는 단계;
    를 포함하는 중탄소 펄라이트강 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 에서,
    상기 용탕은 950 내지 1100℃ 온도 범위에서 열간 압연 되는 것인,
    중탄소 펄라이트강 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 용탕을 열간 압연 하는 단계; 에서,
    상기 용탕은 60 내지 70%의 압하율로 열간 압연 되는 것인,
    중탄소 펄라이트강 제조방법.
  9. 제10항에 있어서,
    상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 에서,
    상기 열간 압연된 강판은 900 내지 1300℃ 온도 범위에서 소둔되는 것인,
    중탄소 펄라이트강 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 열간 압연된 강판을 소둔 하는 단계; 에서,
    상기 열간 압연된 강판을 상기 소둔 온도 범위에서 30분 내지 2시간 동안 유지되는 것인, 중탄소 펄라이트강 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 소둔된 강판을 냉각하는 단계; 에서,
    상기 소둔된 강판은 50 내지 150 ℃/h 속도 범위에서 냉각 되는 것인,
    중탄소 펄라이트강 제조방법.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강은 전체 조직의 80 내지 100%의 펄라이트(pearlite) 조직 및 잔부는 페라이트(ferrite) 조직으로 이루어진 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법.
  13. 제12항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강의 상기 조직 내 계면간 간격은 100 내지 115nm 인 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강은 800 내지 900 MPa의 인장강도를 갖는 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 중탄소 펄라이트강은 13 내지 20%의 연신율을 갖는 것인 중탄소 펄라이트강 제조방법.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR970043188A (ko) * 1995-12-26 1997-07-26 김종진 신선성이 우수한 중탄소강 선재의 제조방법
JP2003129181A (ja) * 2001-10-19 2003-05-08 Nippon Steel Corp 耐表面損傷性および靭性に優れた熱処理パーライト系レールおよびその製造法
KR20140044925A (ko) * 2011-09-09 2014-04-15 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 중탄소 강판, 켄칭 부재 및 그들의 제조 방법

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