KR20160078601A - 중·고온 경도가 우수한 내마모강 및 이의 제조방법 - Google Patents

중·고온 경도가 우수한 내마모강 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 비커스 경도 360 이상이 요구되는 건설중장비, 덤프트럭, 컨베이어 등에 적용되는 강에 관한 것으로, 보다 상세하게는 중·고온 경도가 우수한 내마모강 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.

Description

중·고온 경도가 우수한 내마모강 및 이의 제조방법 {WEAR RESISTANT STEEL HAVING EXCELLENT MIDDLE AND HIGH TEMPERATURE HARDNESS AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 비커스 경도 360 이상이 요구되는 건설중장비, 덤프트럭, 컨베이어 등에 적용되는 강에 관한 것으로, 보다 상세하게는 중·고온 경도가 우수한 내마모강 및 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
현재, 건설, 운송, 광산, 철도 등의 산업분야에서 사용되는 중장비들의 경우 작업시 마찰에 의한 마모가 심하게 발생됨에 따라 내마모의 특성을 나타내는 소재의 적용이 필요하다.
내마모강은 크게 오스테나이트계 가공경화강과 마르텐사이트계 고경도강으로 구분된다.
오스테나이트계 내마모강의 대표적인 예는 지난 100 여년 간 사용된 해드필드강(Hadfield)이다. 해드필드강은 망간(Mn) 약 12% 및 탄소(C) 약 1%를 포함하고, 그 미세조직은 오스테나이트를 가지며, 광산산업분야, 철도분야, 군수분야 등 다양한 분야에서 쓰이고 있다.
오스테나이트계 내마모강은 높은 가공경화율과 높은 연신율을 바탕으로 내마모성을 확보하므로, 인성 및 내마모성을 함께 확보할 수 있는 장점이 있다. 그러나, 그러나 초기 항복강도가 400MPa 전후로 매우 낮아 일반적인 내마모강 또는 구조강으로서는 그 적용이 제한적이다.
이에 반해, 마르텐사이트계 고경도강은 높은 항복강도 및 인장강도를 가지고 있어 구조재 및 운송/건설기계 등에 널리 쓰이고 있다. 이러한 마르텐사이트계 내마모강에서 경도는 내마모성을 확보하기 위한 가장 중요한 물성이다. 따라서, 통상의 고경도강은 고탄소, 고합금원소를 포함하며, 충분한 강도를 얻을 수 있는 마르텐사이트 조직을 확보하기 위해 켄칭(Quenching) 공정이 필수적이다.
상기 마르텐사이트계 내마모강은 상온에서 우수한 경도를 갖는 특징이 있으나, 실제로 작업도중 일어나는 마모환경은 마찰열, 외부환경에서 발생하는 열(지열) 등에 의해 상온에 비해 훨씬 중·고온환경이며, 이러한 환경에서 상온에서 갖는 내마모성을 충분히 발휘하지 못하는 문제가 있다.
따라서, 중·고온환경에서도 내마모성을 갖는 후물강재의 개발이 요구된다.
본 발명의 일 측면은, 중·고온 환경에서 우수한 경도특성을 갖는 내마모강 및 이의 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명의 일 측면은, 중량%로, 탄소(C): 0.07~0.30% 및 망간(Mn): 1.5~4.0%를 포함하고, 크롬(Cr): 0.04~2.0%, 몰리브덴(Mo): 0.01~1.2%, 바나듐(V): 1.0% 이하(0은 제외) 및 텅스텐(W): 1.0% 이하(0은 제외)로 구성된 그룹에서 1종 이상을 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고, 미세조직이 마르텐사이트 단상으로 이루어지는 중·고온 경도가 우수한 내마모강을 제공한다.
본 발명의 다른 일 측면은, 상술한 성분조성을 만족하는 강 슬라브를 1050~1250℃로 재가열하는 단계; 상기 재가열된 강 슬라브를 750~950℃ 온도범위에서 열간 마무리 압연하여 열연강판으로 제조하는 단계; 및 상기 열연강판을 10℃/s 이상의 냉각속도로 200~400℃까지 냉각하는 단계를 포함하는 중·고온 경도가 우수한 내마모강의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 의하면, 조업환경에서 우수한 내마모 특성을 갖는 강재를 제공할 수 있으며, 이는 기존의 내마모강에 비해 사용환경에 보다 적합하므로 사용수명이나 작업성을 더욱 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
도 1은 본 발명 일 실시예에 따른 발명예 1 및 비교예 1의 미세조직을 관찰하여 나타낸 것이다.
건설, 운송, 광산, 철도 등의 산업분야에서 사용되는 중장비에 소재로서 적용되는 내마모강은 대부분 상온에서의 경도 확보를 통해 원하는 내마모성을 확보하고 있다. 그러나, 실제 마모환경은 상온 보다 더 중·고온환경이므로, 기존의 내마모강만으로는 중·고온의 작업환경에서 충분한 내마모성을 확보하기 어려운 문제가 있다.
이에, 본 발명자들은 중·고온에서 내마모성이 우수한 내마모강을 제공하기 위하여 깊이 연구한 결과, 강도 및 경도 확보를 위하여 석출경화를 활용하되, 특별히 고온에서 안정한 석출물을 적극 형성시킴으로써, 중·고온 경도가 우수한 내마모강을 제공할 수 있음을 확인하고 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
여기서, '중·고온'이라 하면, 내마모성이 요구되는 장비의 실제 사용환경으로서, 약 200~500℃ 정도에 해당한다.
이하, 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면에 따른 내마모강은 중량%로, 탄소(C): 0.07~0.30% 및 망간(Mn): 1.5~4.0%를 포함하고, 여기에 중·고온에서 안정한 석출강화를 나타낼 수 있는 원소들을 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
이하에서는, 본 발명의 내마모강의 성분조성을 한정한 이유에 대하여 상세히 설명한다. 이때, 성분범위는 특별한 언급이 없는 한 중량%를 의미한다.
C: 0.07~0.30%
탄소(C)는 마르텐사이트 조직을 갖는 강에서 강도와 경도를 증가시키는데 효과적인 원소로서, 특히 경도 확보를 위해 필수적인 원소이다.
상술한 효과를 위하여 C를 0.07% 이상으로 첨가할 필요가 있으나, 다만 그 함량이 0.30%를 초과하게 되면 용접성 및 인성을 저하시키는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다.
따라서, 본 발명에서는 C의 함량을 0.07~0.30%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mn: 1.5~4.0%
망간(Mn)은 페라이트 생성을 억제하고 Ar3온도를 낮춤으로써 소입성을 효과적으로 상승시켜 재료의 강도를 증가시키는 원소이므로, 극후물재의 중심부 경도 확보를 위해서는 다량으로 첨가하는 것이 좋으나, 그러할 경우 탄소당량을 높여 재료의 용접성을 저하시키는 문제가 있다.
따라서, 본 발명에서 Mn의 함량은 1.5~4.0%로 제한하는 것이 바람직하다. 만일, Mn의 함량이 1.5% 미만이면 경화능이 부족하여 페라이트 또는 베이나이트가 쉽게 형성되어 원하는 경도를 확보하기 어려우며, 반면 그 함량이 4.0%를 초과하게 되면 용접부에서 균열이 쉽게 발생하여 용접성이 저하되는 문제가 있다.
본 발명은 상술한 C 및 Mn 이외에 고온에서 안정한 석출물을 형성할 수 있는 원소들을 더 포함하며, 특히 Cr, Mo, V 및 W 중 1종 이상을 더 포함하는 것이 바람직하다.
Cr: 0.04~2.0%
크롬(Cr)은 소입성을 증가시켜 재료의 강도를 증가시키며 미세한 탄화물을 형성하여 조직을 미세화시켜 강도 및 경도 등을 향상시키는 원소이다. 상술한 효과를 위해서는 0.04% 이상으로 Cr을 첨가할 필요가 있으나, 만일 그 함량이 0.04% 미만이면 석출강화 효과가 물성에 영향을 줄 만큼 발휘되지 못하는 문제가 있다. 반면, 그 함량이 2.0%를 초과하여 과도하게 첨가하게 되면 용접성을 저하시키며 제조비용의 상승을 유발하는 요인이 되므로 바람직하지 못하다.
따라서, 본 발명에서 상기 Cr의 첨가시 그 함량을 0.04~2.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
Mo: 0.01~1.2%
몰리브덴(Mo)은 상기 Cr과 같이 재료의 소입성을 증가시키며 미세한 탄화물을 형성하여 강도, 경도를 증가시키는데 매우 효과적인 원소이다. 상술한 효과를 충분히 얻기 위해서는 0.01% 이상으로 첨가하는 것이 바람직하나, 만일 그 함량이 1.2%를 초과하게 되면 제조비용의 상승을 초래하고 용접성을 저하시키는 문제가 있으므로 바람직하지 못하다.
따라서, 본 발명에서 상기 Mo의 첨가시 그 함량을 0.01~1.2%로 제한하는 것이 바람직하다.
V: 1.0% 이하 (0은 제외)
바나듐(V)은 C와 결합하여 VC 탄화물을 형성하는 원소로서, 이로 인해 오스테나이트 결정립의 성장을 억제하고 재료의 소입성을 향상시키는데 유용한 원소이다. 또한, 모상이 페라이트일 경우 VC 석출시 강도를 향상시키는데 유효하다. 오스테나이트에서의 결정립 성장 억제 효과는 V를 미량으로 첨가하더라도 발현 가능하며, 그 함량이 1.0%를 초과하게 되면 제조원가의 상승요인이 되므로, 그 함량을 1.0% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
W: 1.0% 이하(0은 제외)
텅스텐(W)은 오스테나이트 결정립계를 강화시키면서, C와 결합하여 중·고온에서 안정한 탄화물(WC)을 형성하므로, 중·고온 경도 확보에 매우 유리한 원소이다. 하지만, 이러한 W의 함량이 너무 과다하면 제조원가의 상승요인이 되므로, 그 함량을 1.0% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
나머지는 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.
한편, 본 발명은 강재의 강도 확보 및 고용강화 효과를 더욱 향상시키고자 하는 경우, Ti 및 Nb 중 1종 이상의 원소를 더 포함할 수 있다.
Ti: 0.2% 이하
티타늄(Ti)은 강재의 강도 향상에 효과를 줄 수 있는 원소로서, N과 결합하여 석출된 TiN은 오스테나이트 결정립을 고정(pinning)시켜 결정립 조대화를 방지하는 효과를 나타낸다. 하지만, 그 함량이 0.2%를 초과하게 되면 Ti 석출물이 조대화되어 인성의 저하를 초래하는 문제가 있다. 따라서, 상기 Ti의 첨가시 그 함량을 0.2% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
Nb: 0.1% 이하
니오븀(Nb)은 오스테나이트에 고용되어 오스테나이트의 경화능을 증대시키고, Nb 탄·질화물을 형성하여 강도 증가와 함께 오스테나이트 결정립 성장을 억제하는데 중요한 원소이다. 하지만, 이러한 Nb을 너무 과도하게 첨가할 경우 조대한 석출상의 형성으로 인성이 저하되는 문제가 있다. 따라서, 상기 Nb의 첨가시 그 함량을 0.1% 이하로 제한하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 Ti 또는 Nb와 결합하여 질화물을 형성하기 위한 N은 불순물로 존재하는 정도이면, 충분한 양의 질화물을 형성할 수 있다. 이에, 상기 N의 함량을 특별히 한정하지 아니한다.
상술한 성분계를 만족하는 강재로서, 중·고온 경도가 우수한 내마모강이 되기 위한 바람직한 조건으로 강재의 미세조직에 대하여 한정할 필요가 있다.
본 발명에 따른 내마모강의 미세조직은 마르텐사이트 단상이며, 특히 고온에서도 안정한 탄화물을 포함하는 것이 바람직하다.
보다 구체적으로, 본 발명의 내마모강은 CrC, MoC, VC 및 WC 중 1종 이상의 탄화물을 면적분율 1~10%로 포함함으로써, 중·고온환경 특히 내마모강의 실제 사용환경인 200~500℃ 정도에서 우수한 고용강화 효과를 얻을 수 있다. 상기 탄화물들은 강재 제조과정에서 열처리 등에 의해 생성될 수 있으며, 실제 중·고온의 사용환경에서 추가적으로 고용된 원소들이 석출될 수도 있다.
상술한 탄화물의 분율이 1% 미만이면 중·고온에서 안정한 탄화물의 양이 부족하여 원하는 중·고온 경도를 얻을 수 없으며, 반면 그 분율이 10%를 초과하게 되면 오히려 탄화물이 크랙(crack) 개시점이 되어 조기파괴를 조장함으로써 내마모성을 감소시키거나 첨가된 성분대비 그 효과가 미약한 문제가 있다.
상술한 성분계를 가지면서, 미세조직 조건을 충족하는 본 발명의 내마모강은 고온에서 경도가 우수한 강재로서, 내마모강의 실제 마모환경에서 우수한 내마모 특성을 나타낼 수 있다.
이하, 상술한 바와 같은 본 발명의 목적을 충족하는 강재를 제조하기 위하여 본 발명자들에 의해 도출된 가장 바람직한 방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 내마모강은 개략적으로, 상술한 성분계를 만족하는 강 슬라브를 재가열한 후 열간압연을 거쳐 열연강판으로 제조한 후 냉각하는 공정을 통해 제조될 수 있다. 이하, 각 단계별 구체적인 조건에 대하여 상세히 설명한다.
강 슬라브 재가열 단계: 1050~1250℃
강 슬라브의 재가열 공정은 후속되는 압연공정을 원활히 수행하고, 목표로 하는 강재의 기계적 물성을 충분히 얻고자 하는 것으로서, 그 목적에 맞게 적절한 온도범위 내에서 재가열 공정이 수행되어야 한다.
강 슬라브를 가열하는 온도가 1050℃ 미만이면 고용화율이 낮아져 Nb 탄·질화물이 충분히 용해되지 못함에 따라 결정립 미세화 효과를 얻기 어려워지는 문제가 있다. 반면, 가열 온도가 1250℃를 초과하게 되면 과도한 스케일의 형성으로 최종제품의 표면 불량을 야기시키는 문제가 있다.
열간압연 단계: 750~950℃
상기와 같이 재가열된 슬라브를 750~950℃에서 열간 마무리 압연을 실시하여 열연강판으로 제조하는 것이 바람직하다.
상기 열간 마무리 압연시 그 온도를 750℃ 이상으로 제어하는 것은 오스테나이트 단상영역에서의 압연을 완료하기 위한 것으로, 만일 Ar3 이하의 이상영역에서 압연이 이루어지게 되면 미세조직 중 페라이트가 형성되어 강도가 저하되는 문제가 있다. 따라서, Ar3 온도 대비 충분히 높은 온도에서 압연을 종료하는 것이 바람직하다. 다만, 그 온도가 950℃를 초과하게 되면 미재결정역 압연량이 부족하여 충격인성의 확보가 어려워지는 문제가 있다. 또한, 미재결정역 압연시 다량의 미세조직 내에 다량의 전위가 도입되는데, 이때 압연온도가 너무 높으면 후속하는 공정에서 석출 개시점의 역할을 하는 충분한 전위의 확보가 어려워진다.
따라서, 열간 마무리 압연시 750~950℃의 온도범위에서 실시함이 바람직하다.
상기한 바에 따라 열간 마무리 압연공정을 거친 후, 후속되는 냉각방법에 따라 강재의 미세조직을 제어할 수 있다.
냉각단계: 10℃/s 이상의 냉각속도로 200~400℃에서 냉각종료
상기한 바에 따라 제조된 열연강판을 10℃/s 이상의 냉각속도로 냉각하여 200~400℃에서 냉각을 종료하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 냉각이 종료되는 온도를 200℃ 이상으로 제어하는 것은 냉각시 자가 템퍼링(self-tempering) 효과로부터 미세 탄화물을 석출시키기 위함이다.
상기 냉각시 그 종료온도가 200℃ 미만이면 제조공정 상 온라인 냉각대에서 충분한 자가 템퍼링 효과를 얻기 어려우며, 반면 그 온도가 400℃를 초과하게 되면 베이나이트 상이 과다하게 형성되어 충분한 마르텐사이트 조직을 확보할 수 없고, 이로 인해 목표로 하는 경도의 확보가 어려워지는 문제가 있다.
또한, 본 발명에서 목표로 하는 미세조직의 확보를 위해서는 상술한 온도범위까지 냉각시 10℃/s 이상의 냉각속도로 유지함이 바람직하다. 냉각이 종료되기 전까지 10℃/s 이상의 냉각속도가 확보되어야 베이나이트 노즈(nose)에 걸치지 않게 되며, 충분한 마르텐사이트 상을 확보할 수 있게 된다.
이때, 상기 냉각속도의 상한을 특별히 한정하지 아니하나, 냉각설비의 한계를 고려하여 그 상한을 50℃/s로 한정할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 상세히 설명한다. 다만, 후술하는 실시예는 본 발명을 예시하여 구체화하기 위한 것일 뿐 본 발명의 권리범위를 제한하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의하여 결정되는 것이기 때문이다.
( 실시예 )
하기 표 1에 나타낸 바와 같은 성분계 및 조성범위를 만족하는 강 슬라브를 1050~1250℃에서 재가열하는 공정을 거친 후, 하기 표 2에 나타낸 일련의 열간압연 공정을 통해 열연강판으로 제조하였다.
상기 제조된 각각의 열연강판에 대하여 미세조직을 관찰하여 하기 표 2에 나타내었다. 이때, 탄화물의 종류 및 분율도 함께 나타내었다.
또한, 중·고온 경도 특성을 확인하기 위하여, 중·고온에서의 경도 변화를 측정하여, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
구분 성분조성 (중량%)
C Mn Cr Mo V W Ti Nb
발명강 1 0.09 3.67 1.77 0.02 0 0 0.11 0
발명강 2 0.13 3.01 0.90 0 0 0 0.014 0.03
발명강 3 0.17 2.64 0.06 0.98 0.02 0.01 0 0
발명강 4 0.22 2.11 0 0 0.85 0 0 0
발명강 5 0.28 1.63 0 0.09 0 0.71 0 0
발명강 6 0.12 2.58 0.09 1.10 0 0 0 0.07
발명강 7 0.16 2.60 0 0.06 0 0 0 0
발명강 8 0.21 2.13 0 0 0.059 0 0 0
발명강 9 0.28 1.70 0 0 0 0.14 0.021 0
비교강 1 0.13 2.90 0 0 0 0 0 0
발명강 10 0.17 2.64 0 0.98 0 0 0 0
발명강 11 0.09 1.92 0.08 0.04 0 0 0 0
발명강 12 0.08 2.94 0 0 0.08 0 0 0
발명강 13 0.17 1.80 0.05 0.07 0 0 0 0
발명강 14 0.24 1.60 0 0 0 0.07 0 0
강종 제조조건 미세조직 경도 변화(Hv) 구분
마무리 압연온도(℃) 냉각속도
(℃/s)		 냉각종료온도(℃) 상
분율(%)		 탄화물
분율(%)		 상온 350℃ 450℃
발명강1 915 15 380 M+탄화물 2.90 374 369 634 발명예 1
발명강2 880 19 330 M+탄화물 1.47 378 372 364 발명예 2
발명강3 845 27 300 M+탄화물 5.21 398 394 400 발명예 3
발명강4 810 30 250 M+탄화물 5.80 447 446 455 발명예 4
발명강5 780 45 210 M+탄화물 6.84 505 509 524 발명예 5
발명강6 915 15 380 M+탄화물 4.54 379 372 374 발명예 6
발명강7 845 27 330 M+탄화물 3.15 388 374 369 발명예 7
발명강8 810 30 300 M+탄화물 4.10 437 427 428 발명예 8
발명강9 780 45 250 M+탄화물 8.16 535 545 566 발명예 9
비교강1 800 32 210 M(100%) 0 389 357 345 비교예 1
발명강10 620 15 250 M+F 0.2 312 - - 비교예 2
발명강11 995 23 300 M+탄화물 0.4 367 341 298 비교예 3
발명강12 792 6 380 M+B(44%) 1.2 346 - - 비교예 4
발명강13 856 45 130 M+탄화물 0.4 417 354 321 비교예 5
발명강14 820 12 440 M+B(62%) 4.8 334 - - 비교예 6
(상기 표 2에서 'M'은 마르텐사이트, 'B'는 베이나이트, 'F' 페라이트를 의미한다. 또한, 상기 상온은 24~27℃ 정도를 의미한다.)
상기 표 1 및 2에 나타낸 바와 같이, 본 발명에서 제안하는 강 성분조성 및 제조조건을 모두 만족하는 발명예 1 내지 9는 미세조직 내에 적정 분율의 탄화물이 형성됨에 따라 중·고온 경도 측정시 360Hv 이상의 우수한 경도를 가짐을 확인할 수 있다.
반면, 탄화물 형성원소를 전혀 포함하지 않는 비교강을 이용한 비교예 1의 경우 미세조직 내 탄화물이 전혀 형성되지 않아 중·고온에서의 경도가 상온 대비 크게 저하되는 것을 확인할 수 있다.
한편, 강 성분조성은 본 발명을 만족하지만, 제조조건을 만족하지 아니한 비교예 2 내지 6의 경우에도 중·고온에서 우수한 경도를 확보할 수 없었다.
특히, 마무리 압연온도가 너무 낮은 비교예 2의 경우 이상영역에서 압연이 이루어짐에 따라 미세조직 중 페라이트가 형성되었으며, 이로 인해 초기 경도가 낮음을 확인할 수 있다. 반면, 마무리 압연온도가 너무 높은 비교예 3의 경우 전위가 충분히 도입되지 못함에 따라 냉각 중 탄화물 석출이 효과적으로 이루어지지 못하였으며, 이로 인해 중·고온에서의 경도를 우수하게 확보할 수 없었다.
냉각 속도가 너무 느린 비교예 4의 경우에는 미세조직 중 베이나이트가 형성되어 초기 경도가 너무 낮았다.
또한, 냉각종료온도가 너무 낮은 비교예 5의 경우에는 탄화물의 석출이 충분히 일어나지 않아 중·고온에서의 경도가 상온 대비 크게 저하되었다. 반면, 냉각종료온도가 너무 높은 비교예 6의 경우에는 미세조직 중 베이나이트가 다량 형성됨에 따라 초기 경도가 너무 낮았다.
도 1은 발명예 1과 비교예 1의 미세조직을 관찰한 사진으로서, 발명예 1의 경우 탄화물이 다량 석출된 것을 확인할 수 있는 반면, 비교예 1의 경우에는 마르텐사이트 조직을 갖기는 하나 탄화물 석출이 전혀 없음을 확인할 수 있다.

Claims (6)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.07~0.30% 및 망간(Mn): 1.5~4.0%를 포함하고, 크롬(Cr): 0.04~2.0%, 몰리브덴(Mo): 0.01~1.2%, 바나듐(V): 1.0% 이하(0은 제외) 및 텅스텐(W): 1.0% 이하(0은 제외)로 구성된 그룹에서 1종 이상을 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하고,
    미세조직이 마르텐사이트 단상으로 이루어지는 중·고온 경도가 우수한 내마모강.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 내마모강은 중량%로, 티타늄(Ti): 0.2% 이하 및 니오븀(Nb): 0.1% 이하 중 1종 이상을 더 포함하는 중·고온 경도가 우수한 내마모강.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 내마모강은 CrC, MoC, VC 및 WC 중 1종 이상의 탄화물을 면적분율 1~10%로 포함하는 중·고온 경도가 우수한 내마모강.
  4. 중량%로, 탄소(C): 0.07~0.30% 및 망간(Mn): 1.5~4.0%를 포함하고, 크롬(Cr): 0.04~2.0%, 몰리브덴(Mo): 0.01~1.2%, 바나듐(V): 1.0% 이하(0은 제외) 및 텅스텐(W): 1.0% 이하(0은 제외)로 구성된 그룹에서 1종 이상을 포함하고, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 1050~1250℃로 재가열하는 단계;
    상기 재가열된 강 슬라브를 750~950℃ 온도범위에서 열간 마무리 압연하여 열연강판으로 제조하는 단계; 및
    상기 열연강판을 10℃/s 이상의 냉각속도로 200~400℃까지 냉각하는 단계
    를 포함하는 중·고온 경도가 우수한 내마모강의 제조방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 강 슬라브는 중량%로, 티타늄(Ti): 0.2% 이하 및 니오븀(Nb): 0.1% 이하 중 1종 이상을 더 포함하는 중·고온 경도가 우수한 내마모강의 제조방법.
  6. 제 4항에 있어서,
    상기 냉각시 CrC, MoC, VC 및 WC 중 1종 이상의 탄화물이 석출되는 것인 중·고온 경도가 우수한 내마모강의 제조방법.
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