KR20210062890A - 고강도 열연 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20210062890A
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현대제철 주식회사
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Abstract

일 관점에 따른 전단 특성이 우수한 열연 강판의 제조방법은, 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도(SRT): 1,150~1,250℃에서 재가열하는 단계, 재가열된 강 슬라브를 880~920℃에서 열간 압연하여 열연 판재를 얻는 단계, 및 열연 판재를 권취 온도: 580~620℃까지 냉각한 후 권취하는 단계를 포함한다.

Description

고강도 열연 강판 및 그 제조방법{HIGH-STRENGTH HOT-ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 고강도 열연 강판 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 상용차의 메인 프레임(main frame)에 적용가능한 780MPa급의 전단 특성이 우수한 고강도 열연 강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
상용차의 메인 프레임(main frame)이나 특장차 붐대와 같은 부품은 내구성이 요구되어 일반적으로 고항복 특성을 갖는 페라이트와 석출물로 이루어져 있는 석출 경화강이 적용되고 있다. 석출경화강은 니오븀(Nb), 티타늄(Ti), 바나듐(V) 등을 첨가하여 압연 또는 권취 중 탄화물을 석출시켜 강도를 확보한다.
일반적으로 자동차용 부품의 제조공정은 열연 판재 생산 후 레벨링 및 슬리팅(또는 절판)을 하고 부품 가공(롤포밍 또는 절곡)을 하며, 부품 성형 공정 이외에 특정 사이즈로 절판하는 것과 전기 배선 등의 목적을 위해 실시하는 홀 가공을 포함한다. 이와 같이 성형 외에 전단이라는 가공을 필수적으로 진행하고 있다. 그렇기 때문에 열연강판 개발시에는 재질 및 성형성 외에 전단 특성 또한 고려되어야 한다. 특히 페라이트 단상에 석출물로 이루어져 있는 석출경화강의 경우 전단 시 전단면에 크랙이 발생할 가능성이 높다. 물론 전단면 품질의 경우 전단 시 클리어런스에 따라 개선이 가능하지만, 초고강도 강의 경우 클리어런스를 줄이면 전단면 품질 확보가 가능하나 금형 수명 감소가 예상되어 전단이 용이한 소재 개발이 필요하다.
이에 관련된 기술로는 대한민국 공개특허공보 제2018-0030184호(2018.03.21 공개, 고성형성 2상 강)가 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 전단 특성이 우수한 780MPa급 열연 강판 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 일 관점에 따른 전단 특성이 우수한 열연 강판은, 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 페라이트와 저온상의 혼합 조직을 가지며, 항복강도(YP): 750MPa 이상, 인장강도(TS): 830MPa 이상의 물성을 갖는 것을 특징으로 한다.
상기 열연 강판은 780MPa급 상용차의 메인 프레임용 강판일 수 있다.
본 발명의 다른 관점에 따른 전단 특성이 우수한 열연 강판의 제조방법은, 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도(SRT): 1,150~1,250℃에서 재가열하는 단계; 재가열된 상기 강 슬라브를 880~920℃에서 열간 압연하여 열연 판재를 얻는 단계; 및 상기 열연 판재를 권취 온도: 580~620℃까지 냉각한 후 권취하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 열연 강판은 페라이트와 저온상의 혼합 조직을 가지며, 항복강도(YP): 750MPa 이상, 인장강도(TS): 830MPa 이상의 물성을 갖는다.
본 발명에 따르면, 합금 조성 및 공정 조건을 제어함으로써 고강도를 확보하면서 페라이트 기지에 일부 저온상의 조직을 형성시킴으로써 전단면 품질을 확보할 수 있다. 따라서, 우수한 전단 특성을 갖는 상요차의 메인 프레임에 적용가능한 780MPa급 열연 강판을 획득할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 구체예에 따른 전단 특성이 우수한 고강도 열연 강판의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이다.
도 2 및 도 3은 발명강 및 비교강의 미세조직과 전단면을 관찰한 현미경 사진들이다.
이하, 첨부한 도면을 참고하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명을 상세히 설명한다. 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 본 명세서에서 설명하는 실시예들에 한정되지 않는다. 본 명세서 전체를 통하여 동일 또는 유사한 구성 요소에 대해서는 동일한 도면 부호를 붙였다. 또한, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다.
고강도 열연 강판
본 발명의 발명자들은 상기한 과제를 해결하기 위하여 연구를 거듭한 결과, 전단 특성이 우수한 780MPa급 열연강판 및 그 제조방법을 제시한다. 용접성 향상을 위한 탄소(C)의 함량을 낮추고, 권취 이후 탄화물 형성을 억제하기 위해 실리콘(Si)을 첨가하였으며, Nb, Ti, V등을 첨가하여 압연 또는 권취 중 탄화물을 석출시켜 강도를 확보하였다. 또한, 상용차의 메인프레임용으로 적용되고 있는 780MPa급 열연강판의 경우, 부품 성형 후 전단면에 가로 크랙이 발생할 가능성 높은데, 본 발명에서는 페라이트 기지에 저온상을 일부 형성시켜 전단면 품질을 확보하였다.
구체적으로, 본 발명의 전단 특성이 우수한 고강도 열연 강판은 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 페라이트와 일부 저온상의 미세조직을 가지며, 항복강도(YP): 750MPa 이상, 인장강도(TS): 830MPa 이상의 물성을 갖는다.
이하에서는, 본 발명의 일 구체예에 따른 고강도 열연 강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 함량에 대해 상세히 설명한다.
탄소(C): 0.04~0.08중량%
탄소(C)는 강재의 강도를 확보하는데 가장 경제적이며 효과적인 합금성분이다. 다만, 탄소(C)가 0.03중량% 이하로 첨가되는 경우 인성 측면에서는 좋을 수 있으나, Nb, V 또는 Ti와 결합하여 강재를 강화시키는 효과가 매우 적으므로 강도의 확보를 위하여 0.04중량% 이상 첨가할 필요가 있다. 반면, 탄소(C)의 함량이 0.08중량%를 초과하면 인성 및 연성을 저하시키는 중심 편석이 증대되어 용접성이 떨어지는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서 탄소(C) 함량은 0.04~0.08중량%로 한정하는 것이 바람직하다.
실리콘(Si): 0 초과 0.03중량% 이하
실리콘(Si)은 탈산 및 고용강화에 유효한 성분이나, 0.03중량%를 초과하는 경우에는 용접성 및 인성을 저하시키므로, 상기 실리콘(Si) 함량의 상한을 0.03중량%로 제한하는 것이 바람직하다.
망간(Mn): 1.6~1.8중량%
망간(Mn)은 오스테나이트 안정화 원소로서, 본 발명에서는 저온상의 분율을 증가시키고 고용 강화 효과로 강의 강도를 증가시키는 원소로 사용되었다. 일 구체예에서 상기 망간(Mn)은 상기 강 슬라브 전체 중량에 대하여 1.6~1.8% 포함된다. 상기 망간을 1.6% 미만으로 포함시 그 첨가 효과가 미미하며, 1.8%를 초과하여 포함시 저온 충격인성이 저하될 수 있다.
인(P): 0 초과 0.02중량% 이하
인(P)의 함량이 0.02중량%를 초과하게 되는 경우에는 용접성을 악화시켜 슬라브 중심 편석에 의해 최종 재질 편차를 발생시키는 원인이 될 수 있다. 따라서, 본 발명의 실시예에서, 인(P)은 전체 강재 중량의 0.02% 이하로 함유량을 제어한다.
황(S): 0 초과 0.003중량% 이하
황(S)은 강판의 담금질성을 높여 담금질 후의 강도의 안정화를 높이는 효과를 갖지만, 부식환경에서 강재로의 수소 흡수를 조장하며, 수소취성에 의한 균열의 기점이 되는 MnS과 같은 황화물을 형성하기 때문에 최소화하는 것이 바람직하다. 본 발명의 실시예에서 황(S)은 전체 강재 중량의 0.003% 이하로 제어하는 것이 바람직하다.
크롬(Cr): 0.45~0.55중량%
크롬(Cr)은 페라이트 및 펄라이트의 고온 상변태 억제 효과가 높은 원소로서 오스테나이트의 소입성 향상을 위하여 첨가되었다. 그러나, 크롬(Cr)의 함유량이 0.45％ 미만이면 상술한 효과를 얻지 못하며 크롬(Cr)의 함유량이 0.55％를 초과하면 열연판 어닐링 및 냉연판 어닐링으로 탄화물이 구상화되기 어려워져, 높은 변형 속도에서의 변형에 있어서 바늘 형상의 탄화물을 기점으로 해서 깨짐이 발생하고, 드로잉이 저하된다.
몰리브덴(Mo): 0 초과 0.3중량% 이하
몰리브덴(Mo)은 상기 크롬(Cr)보다 더 경화능이 큰 원소로서 변태강화를 통한 강도증가를 위해 첨가된다. 본 발명의 탄소(C) 성분 범위 안에서 0.3중량%를 초과할 경우에는 마르텐사이트/오스테나이트(MA)상과 같은 경한 이차상이 다량 형성됨으로 인해 인성이 저하되므로, 그 함량은 0.3중량%로 제어하는 것이 바람직하다.
니오븀(Nb): 0.045~0.055중량%
니오븀(Nb)은 고온에서 탄소(C) 및 질소(N)와 결합하여 강의 강도 증가에 영향을 미치는 탄화물 또는 질화물을 형성한다. 니오븀계 탄화물 또는 질화물은 압연시 결정립 성장을 억제하여 결정립을 미세화시킴으로써 강의 강도와 저온인성을 향상시킨다. 또한, 니오븀(Nb)은 재가열온도를 높여 재고용율을 상승시키고 압연 중 미재결정 영역에서의 압하량을 증가시켜 결정립 미세화로 강의 강도 및 충격인성 향상효과가 있다. 일 구체예에서, 상기 니오븀(Nb)은 상기 강판 전체 중량에 대하여 0.045~0.055%로 첨가하는 것이 바람직하다. 상기 니오븀(Nb)을 0.045% 미만으로 포함시 그 첨가 효과가 미미하며, 0.055%를 초과하여 포함시 탄화물 형성으로 인해 항복강도를 상승시켜 가공성을 오히려 저하시킬 수 있다.
티타늄(Ti): 0.105~0.115중량%
티타늄(Ti)은 탄소(C)와 결합하여 강의 강도 증가에 영향을 미치는 탄화물을 형성한다. 티타늄(Ti)은 고온 TiN 형성으로 AlN의 형성을 억제하고 Ti(C, N) 등의 형성으로 결정립 크기 미세화 효과를 가져온다. 일 구체예에서, 상기 티타늄은 강판 전체 중량의 0.105~0.115%로 첨가하는 것이 바람직하다. 티타늄의 함량이 0.105% 미만으로 첨가되는 경우 충분한 강화 효과를 얻을 수 없으며, 0.115%를 초과하는 경우 제조 단가가 상승할 뿐만 아니라, 연성 확보에 어려움이 있다.
바나듐(V): 0.015~0.025중량%
바나듐(V)은 니오븀(Nb)과 마찬가지로 소량 첨가에 의해 석출강화효과를 나타내는 성분이다. 일 구체예에서, 상기 바나듐(V)은 0.015~0.025중량%의 함량으로 첨가한다. 바나듐(V)의 함량이 0.025중량%를 초과시 다량의 석출물에 의한 저온 인성 및 용접성 저하를 가져올 수 있다.
본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배재할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 언급하지는 않는다.
이하, 본 발명의 바람직한 다른 측면에 따른 전단 특성이 우수한 고강도 열연 강판의 제조방법에 대하여 설명한다.
전단 특성이 우수한 고강도 열연 강판의 제조방법
도 1은 본 발명의 일 구체예에 따른 전단 특성이 우수한 열연 강판의 제조방법을 개략적으로 나타낸 공정 흐름도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 전단 특성이 우수한 열연 강판의 제조방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120), 그리고 냉각 및 권취 단계(S130)를 포함한다. 이하, 상기 본 발명의 열연 강판의 제조방법을 단계별로 보다 상세히 설명한다.
슬라브 재가열 단계(S110)
슬라브 재가열 단계(S110)는, 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도(SRT): 1,200~1,250℃의 조건에서 2시간 이상 가열하여 주조시 편석된 성분과 탄질화물을 재고용시키는 단계이다. 슬라브 재가열 온도(SRT)는 1,150~1,250℃로 설정하는 것이 바람직하다.
슬라브 재가열 온도가 1,150℃ 미만일 경우 열간압연 시 압연부하가 야기되며, 편석된 성분 및 탄질화물 형성된 고온 석출물이 충분히 재고용되지 못하므로 석출물의 조대화가 발생하여 충분한 강도 확보가 어려워진다. 또한, 슬라브 재가열 온도가 1,250℃를 초과하면 오스테나이트 결정입도가 증가하여 페라이트의 입도가 조대화되면서 강의 강도가 감소하게 된다.
또한, 슬라브의 두께에 따라 재가열 온도 유지시간을 조절할 필요가 있는데, 슬라브의 두께가 두꺼울수록 재가열 시간을 길게 유지하고, 두께가 얇을수록 유지시간을 짧게 할 필요가 있으나, 적정 유지시간은 35~45분 정도 유지하는 것이 바람직하다.
열간 압연 단계(S120)
열간 압연 단계(S120)는 재가열된 강 슬라브를 열간 압연하여 열연 판재를 제조하는 단계이다. 가열로 공정에서 재가열된 슬라브는 열간 압연을 수행한 후, 냉각 전까지 강판의 조직이 오스테나이트 상을 갖도록, 마무리 압연 온도(FDT): 880~920℃ 온도범위에서 열간압연을 마무리한다. 슬라브의 마무리 압연 온도는 변태 후 페라이트 입도에 영향을 미친다. 마무리 압연 온도가 880℃ 미만이면 압연시 압하력이 과다하여 압연 통판성에 좋지 못한 영향을 끼치게 되고, 반면 마무리 압연 온도가 920℃를 초과하게 되면 조직이 너무 조대해져 중간 공냉 구간에서 이상분리가 제대로 이뤄 지지 않아 강의 강도와 연성이 저하되는 문제가 발생한다.
냉각 및 권취 단계(S130)
냉각 및 권취 단계(S130)는 상기 열간 압연하여 얻은 열연 판재를 권취 온도: 580~620℃까지 냉각한 후 권취하는 단계이다. 마무리 압연 후의 냉각은 전단 급냉으로 이루어지며, 조대한 결정립 성장을 최대한 억제할 수 있도록 10~30℃/sec의 평균 냉각속도에서 냉각하는 것이 바람직하다. 10℃/sec 이하의 냉각속도에서는 충분한 냉각이 이루어지지 않아 고온에서 생성되는 스케일을 야기할 가능성이 있으며, 30℃/sec 이상의 냉각속도에서는 저온 조직을 생성시켜 연성을 저하시킬 수 있다.
냉각 후의 권취 온도는 580~620℃가 바람직하다. 본 발명의 강종의 경우 이론상 베이나이트 변태 개시온도(Bs)가 580℃이므로 그 미만의 온도에서 권취가 이루어질 경우 취성이 강한 베이나이트에 의해 에지부에 크랙이 발생할 가능성이 커지므로 580℃ 이상의 온도에서 권취가 이루어져야 한다. 또한, 620℃를 초과하여 권취할 경우에는 냉각대에서 미변태되었다가 권취 이후 발생하는 펄라이트 분율이 급증하게 되어 강의 형상에 이상이 발생할 가능성이 크다. 상기 580~620℃의 권취 온도에서는 페라이트와 펄라이트가 적절히 포함된 미세조직을 확보하여 에지 크랙을 억제하면서 적절한 강도 및 연성을 확보할 수 있다.
상기한 과정으로 제조된 본 발명의 열연 강판은 페라이트와 저온상이 적절히 포함된 미세 조직을 갖는다. 페라이트 기지에 일부 저온상의 미세조직이 형성됨으로써 전단 품질을 확보할 수 있다. 또한, 항복강도(YP): 750MPa 이상, 인장강도(TS): 830MPa 이상의 물성을 갖는 강판으로서, 전단 특성이 우수한 780MPa급 강판으로서 상용차의 메인 프레임용으로 적합하게 적용될 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세하게 설명한다. 다만, 하기 실시예는 본 발명을 보다 상세히 설명하기 위한 예시일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하지 않는다.
실시예
하기 표 1에 제시된 합금 조성을 갖는 강 슬라브를, 하기 표 2의 제조조건을 통해 공정을 진행하여 열연강판을 제조하였다. 그리고, 이와 같이 제조된 강판에 대하여 항복강도(YP), 인장강도(TS), 항복비(YR), 연신율(EL), 저온 DWTT 물성을 각각 측정 및 평가하고, 그 결과를 하기 표 3에 나타내었다.
C Si Mn P S Cr Nb Ti V
발명강 0.06 0.03 1.8 0.02 0.003 0.5 0.05 0.11 0.02
비교강 0.06 0.03 1.8 0.02 0.003 - 0.05 0.11 0.018
구분 공정 조건 조직 물성
SRT(℃) FDT(℃) CT(℃) 냉각조건 YP(MPa) TS(MPa) EL(%)
발명강 1200 900 600 전단급냉 페라이트+저온상 756 835 17.3
비교강 1200 900 600 전단급냉 페라이트 754 814 20.6
그리고, 발명강 및 비교강의 미세조직과 전단면을 관찰한 사진을 각각 도 2 및 도 3에 나타내었다.
상기 표 1 및 표 2, 도 2 및 도 3을 참고하면, 본 발명의 조건에 부합하는 발명강의 경우 비교강과 유사한 항복강도(YP) 및 우수한 인장강도(TS)를 나타내었다. 특히, 미세조직을 관찰한 현미경 사진을 보면, 발명강의 경우 도 2에 나타낸 바와 같이, 페라이트 조직에 일부 저온상의 조직이 분포하고 있음을 볼 수 있다. 이에 반해, 도 3에 도시된 비교강의 경우 페라이트 단일상의 조직만 관찰되었다.
그리고, 전단면을 관찰한 사진을 보면, 도 2에 제시된 발명강의 경우 비교적 크랙이 없이 깨끗한 전단면을 보이고 있는데 반해, 도 3에 제시된 비교강의 경우 전단면에 가로로 크랙이 발생하였음을 확인할 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따르면, 합금 조성 및 공정 조건을 제어함으로써 고강도를 확보하면서 페라이트 기지에 일부 저온상의 조직을 형성시킴으로써 전단면 품질을 확보할 수 있다. 따라서, 본 발명에 따르면, 우수한 전단 특성을 갖는 상요차의 메인 프레임에 적용가능한 780MPa급 열연 강판을 획득할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

Claims (4)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고,
    페라이트와 저온상의 혼합 조직을 가지며,
    항복강도(YP): 750MPa 이상, 인장강도(TS): 830MPa 이상의 물성을 갖는 것을 특징으로 하는,
    열연 강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열연 강판은 780MPa급 상용차의 메인 프레임용 강판인 것을 특징으로 하는,
    열연 강판.
  3. 중량%로, 탄소(C): 0.04~0.08%, 실리콘(Si): 0 초과 0.03% 이하, 망간(Mn): 1.6~1.9%, 인(P): 0초과 0.02% 이하, 황(S): 0초과 0.003% 이하, 크롬(Cr): 0.45~0.55%, 니오븀(Nb): 0.045~0.055%, 티타늄(Ti): 0.105~0.115%, 바나듐(V): 0.015~0.025%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 강 슬라브를 슬라브 재가열 온도(SRT): 1,150~1,250℃에서 재가열하는 단계;
    재가열된 상기 강 슬라브를 880~920℃에서 열간 압연하여 열연 판재를 얻는 단계; 및
    상기 열연 판재를 권취 온도: 580~620℃까지 냉각한 후 권취하는 단계를 포함하는,
    열연 강판의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 열연 강판은,
    페라이트와 저온상의 혼합 조직을 가지며,
    항복강도(YP): 750MPa 이상, 인장강도(TS): 830MPa 이상의 물성을 갖는 것을 특징으로 하는,
    열연 강판의 제조방법.

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