KR20160077499A

KR20160077499A - 코일드 튜빙용 열연강판, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 강관

Info

Publication number: KR20160077499A
Application number: KR1020140187228A
Authority: KR
Inventors: 노경민; 김덕규; 심재숙; 김현주
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2014-12-23
Filing date: 2014-12-23
Publication date: 2016-07-04

Abstract

본 발명은 중량%로, C: 0.10~0.16%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 0.5~1.65%, P: 0.025% 이하, S: 0.005% 이하, Sol.Al: 0.01~0.07%, Cr: 0.3~0.8%, Cu: 0.1~0.5%, Ni: 0.1~0.3%, V: 0.01~0.1%, Nb: 0.01~0.07%, Ti: 0.005~0.03%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판 및 강관을 제공한다.

Description

코일드 튜빙용 열연강판, 이의 제조 방법 및 이를 이용한 강관 {HOT ROLLED STEEL USING FOR COILED TUBING AND METHOD FOR PRODUCING THE SAME AND STEEL PIPE PREPARED BY THE SAME}

본 발명은 코일드 튜빙 등에 사용될 수 있는 코일드 튜빙용 열연강판 및 강관에 관한 것으로, 더 상세하게는, 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 열연강판, 이의 제조 방법 및 이를 이용하여 제조된 강관에 관한 것이다.

유정의 완결 (Completion), 석유 고차 회수 (Enhanced oil recovery, EOR) 등 다양한 작업을 위해, 코일드 튜빙이 널리 사용되어 오고 있다. 코일드 튜빙이란, 외경 20 내지 100 ㎜ 정도의 소구경의 1km가 넘는 길이의 용접 파이프를 릴에 권취한 것으로, 작업 시 릴에서 풀어서 유정에 삽입하고, 작업 후 다시 권취하는 것이다. 이러한 코일류 튜빙에서는 반복 굽힘이 가해지기 때문에 표면 결함이 없어야 하고, 높은 피로강도가 요구된다. 최근에는 길이를 늘이기 위해 점진적으로 고강도화 하고 있고, 유정환경이 가혹해짐에 따라 내부식성이 요구되고 있다.

상기 코일드 튜빙용 열연강판으로 강관을 제조하는데 있어서, 가장 중요한 것은 용접 품질이다. 한 코일을 슬리팅하여 여러 개의 스켈프 (Skelp)로 만들고 그것을 서로 용접할 때나 만들어진 스켈프를 조관할 때, 모두 용접품질을 높이기 위해서는 같은 제조조건에서 균일한 용접품질이 나오도록 코일상태의 재질편차를 줄이는 것이 중요하다.

종래에는 열연 조건에 따른 재질 편차가 크기 때문에, 통상 조관 전에 강판의 에지부를 많이 절사하여 사용하고 있다. 그러나 가격 경쟁력이나 용접품질 향상을 위하여 재질편차를 줄이기를 요구하는 상황이다.

본 발명의 일태양은 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 열연강판을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 또 다른 일태양은 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 강관을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 또 다른 일태양은 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법을 제공하고자 하는 것이다.

본 발명의 일태양은 중량%로, C: 0.10~0.16%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 0.5~1.65%, P: 0.025% 이하, S: 0.005% 이하, Sol.Al: 0.01~0.07%, Cr: 0.3~0.8%, Cu: 0.1~0.5%, Ni: 0.1~0.3%, V: 0.01~0.1%, Nb: 0.01~0.07%, Ti: 0.005~0.03%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판을 제공한다.

본 발명의 또 다른 일태양은 상기 열연강판을 코일드 튜빙으로 조관 후 전기저항 용접하여 제조되는 코일드 튜빙용 강관으로서, 항복강도 편차가 70Mpa 이하인 코일드 튜빙용 강관을 제공한다.

본 발명의 또 다른 일 태양은, 중량%로, C: 0.10~0.16%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 0.5~1.65%, P: 0.025% 이하, S: 0.005% 이하, Sol.Al: 0.01~0.07%, Cr: 0.3~0.8%, Cu: 0.1~0.5%, Ni: 0.1~0.3%, V: 0.01~0.1%, Nb: 0.01~0.07%, Ti: 0.005~0.03%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 가열하는 단계; 상기 가열된 슬라브를 900~1100℃에서 조압연 하는 단계; 상기 조압연된 슬라브를 750~900℃의 온도에서 강판으로 마무리 압연하는 단계; 및

상기 마무리 압연된 강판을 550~650℃까지 냉각하는 단계를 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법을 제공한다.

본 발명에 따라 열연강판 또는 강관을 제조 함으로써, 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 열연강판 및 강관을 제공할 수 있다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.

본 발명은 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 열연강판 및 강관에 관한 것이다.

본 발명의 코일드 튜빙용 열연강판은 중량%로, C: 0.10~0.16%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 0.5~1.65%, P: 0.025% 이하, S: 0.005% 이하, Sol.Al: 0.01~0.07%, Cr: 0.3~0.8%, Cu: 0.1~0.5%, Ni: 0.1~0.3%, V: 0.01~0.1%, Nb: 0.01~0.07%, Ti: 0.005~0.03%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함한다.

이하, 본 발명 열연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다 (하기 성분조성은 특별한 기재가 없는 한 모두 중량%를 의미한다).

C: 0.10~0.16 %

C는 강재의 경화능을 증가 시키는 원소이다. 다만, 그 함량이 0.10 % 미만인 경우에는 경화능이 부족하여 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 없으며, 반면 0.16 %를 초과할 경우에는 거대NbC의 형성으로 재질편차가 더욱 커진다. 따라서 C의 함량은 0.10~0.16 % 가 바람직하다.

Si: 0.1~0.5 %

Si은 페라이트 상 중에서 C의 활동도를 증가시키고, 페라이트 안정화를 촉진시키고, 고용강화에 의한 강도확보에 기여하는 원소이다. 또한, 전기저항용접시 Mn₂SiO₄ 등의 저융점 산화물을 형성시켜, 용접 시에 산화물이 쉽게 배출되도록 한다. 이러한 Si의 함량이 0.10 중량% 미만인 경우에는 제강상의 비용 문제가 발생하며, 0.50 %를 초과하는 경우에는 Mn₂SiO₄ 이외의 고융점 산화물인 SiO₂의 형성량이 많아져 전기저항용접시 용접부의 인성을 저하시킬 수 있다. 따라서, Si의 함량은 0.1~0.5 %로 하는 것이 바람직하다.

Mn: 0.5~1.65 %

Mn은 강을 고용강화시키는데 효과적인 원소이다. 다만, 그 함량이 0.5 %이상 첨가되어야 소입성 증가효과와 더불어 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 있다. 그러나, 1.65 %를 초과하는 경우에는 제강공정에서 슬라브를 주조 시 두께 중심부에서 편석부가 크게 발달되고 최종제품의 용접성을 해치기 때문에 바람직하지 않다.

P: 0.025 % 이하

P은 불순물이며 인성을 열화시키는 원소이기 때문에, 그 함유량은 적으면 적을수록 바람직하다. 단, 제강단계에서의 비용을 고려하여 상한을 0.025 % 이하로 제한한다.

S: 0.005 % 이하

S은 조대한 개재물을 형성하기 쉬운 원소이고, 인성 저하나 크랙 진전을 조장하므로 가능한 낮게 함유하는 것이 바람직하다. 단 제강단계의 비용을 고려하여 상한을 0.005 % 이하로 제한한다. 보다 바람직하게는 0.003 % 이하로 함유하는 것이 좋다.

Sol.Al: 0.01~0.07 %

Al은 용강중에 존재하는 산소와 반응하여 산소를 제거하는 탈산제로서의 역할을 수행한다. 따라서, Al은 강재내에 충분한 탈산력을 갖출 정도로 0.01 % 이상은 첨가되는 것이 일반적이다. 그러나 0.07 %를 초과하여 첨가되면 산화물계 개재물이 다량 형성되어 소재의 충격인성을 저해하므로 그 함량을 제한한다.

Cr: 0.3~0.8 %

Cr은 경화능을 향상시키고 부식성을 향상시키는 원소이다. Cr함량이 0.3 % 미만일 경우에는 첨가에 따른 경화능 및 부식성 향상 효과가 불충분하고 0.8 %를 초과할 경우에는 인성이 급격히 저하될 수 있으므로, 함량을 제한하는 것이 바람직하다

Cu: 0.1~0.5 %

Cu는 고용강화 효과를 가지고 있기 때문에 기지조직의 강도를 높이는 역할을 하며, 고온 환경에서 석출하여 강판의 강도를 향상시키는 역할을 하는 원소이다. 또한 내식성을 향상시키는 역할을 한다. 강도 및 내식성 향상 효과를 보기 위해서는 0.1 % 이상을 첨가해야 하지만, 0.5 %를 초과하여 첨가되면 압연 시에 강판의 균열을 야기하기 때문에 본 발명에서는 Cu의 함량을 제한한다.

Ni: 0.1~0.3 %

Ni은 고용강화 원소로서 강판의 강도를 상승시키면서 저온충격인성을 크게 떨어뜨리지 않는 원소이다. Cu가 들어간 슬라브의 표면크랙을 저감하는 효과가 있다. 효과를 보기위해서 0.1% 이상 첨가해야 하지만, 0.3 %를 초과하여 첨가되면 소재의 제조원가가 상승하기 때문에 본 발명에서는 Ni의 함량을 제한한다.

V: 0.01~0.1 %

V는 석출강화 효과를 통해 강판의 강도를 상승시키는 역할을 한다. V이 0.01 % 미만으로 첨가되면 상기의 효과를 보기 어렵고 0.1 %를 초과하면 소재의 제조원가가 상승하고 인성이 급격히 저하될 수 있어 그 함량을 제한한다.

Nb: 0.01~0.07 %

Nb은 석출물 형성으로 강의 강도에 큰 영향을 주는 원소로써, 강 중에 탄질화물을 석출하거나, Fe 내 고용강화를 통하여 강의 강도를 향상시킨다. 특히, Nb계 석출물들은 슬라브 재가열시 고용된 후 열간압연 중 미세하게 석출하여 강의 강도를 효과적으로 증가시킨다. 다만, Nb 함량이 0.01 % 미만인 경우 미세석출물이 충분히 형성되지 못하기 때문에 본 발명에서 목표로 하는 강도를 확보할 수 없다. 반면 니오븀의 함량이 0.07 %를 초과할 경우 거대 NbC 석출물 형성으로 재질 편차가 커질 수 있다. 따라서, Nb의 함량을 제한한다.

Ti: 0.005~0.03 %

Ti은 N와 반응하여 TiN을 형성함으로써 슬라브 재가열 시 및 HAZ부의 오스테나이트의 결정립 성장을 억제하여 강도를 증대시키는 역할을 한다. 또한 TiN 형성을 통하여 고용 N을 없애는 동시에 BN 생성을 억제하여 경화능 향상에 기여하는 고용 B를 확보할 수 있다. 이런 목적을 위해 Ti은 3.4N 첨가량을 초과 하게 함유하여야 하므로 0.005 %를 이상을 첨가하는 것이 바람직하다. 단 Ti이 지나치게 많을 경우에는 TiN 조대화 등으로 인성을 저하시킬 수 있으므로 상한을 0.03 %로 한정하는 것이 바람직하다.

N: 0.008 % 이하

N는 불가피한 불순물로서 강중에서 Ti 또는 Al 등의 질화물로서 고정시킨다. 그 함량이 0.008%를 초과하게 되면 Ti, Al 등의 첨가량 증가가 불가피하므로, 함량을 제한하는 것이 바람직하다.

상기와 같이 조성되는 강에 B: 0.0005~0.003% 및 Ca: 0.001~0.006%로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 추가적으로 포함할 수 있다. 추가할 수 있는 성분을 제한하는 이유는 하기와 같다.

B: 0.0005~0.003 %

B은 오스테나이트 결정립에 편석되어 결정립계 에너지를 낮춤으로써 오스테나이트를 안정화시키며 결정립계의 페라이트 핵생성을 늦추어 강의 경화능을 향상시키는 원소이다. B함량이 0.0005 % 미만일 경우 경화능 향상 효과가 불충분하고, 0.003 %를 초과하게 되면 보론 산화물 형성이 용이하게 되어 강의 취성을 급격히 증가시키므로 함량을 제한하는 것이 바람직하다.

Ca: 0.001~0.006 %

Ca은 유화물의 형태 제어를 위해 첨가되는 원소이다. 그 함량이 0.006 %를 초과하게 되면 소강 중의 S 함량에 대하여 과잉 첨가되어 CaS 클러스터(cluster)가 발생하며, 반면 0.001 % 미만인 경우에는 MnS가 발생하여 인성의 저하를 초래할 수 있다. 따라서, Ca의 함량을 제한하는 것이 바람직하다.

본 발명의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 아들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.

이하, 본 발명의 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법은 상기 성분조건과 상기 관계식 1을 만족하는 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 가열하는 단계; 상기 가열된 슬라브를 900~1100℃에서 조압연 하는 단계; 상기 조압연된 슬라브를 750~900℃의 온도에서 강판으로 마무리 압연하는 단계; 및 상기 마무리 압연된 강판을 450~520℃까지 냉각하는 단계를 포함한다.

이하, 각 단계별 상세한 조건에 대하여 설명한다.

가열하는 단계

상기 강 슬라브 재가열은 1100~1300℃의 온도범위로 행하는 것이 바람직하다. 슬라브의 재가열 공정은 후속되는 압연공정을 원활히 수행하고 목표하는 강판의 물성을 충분히 얻을 수 있도록 강을 가열하는 공정이므로, 목적에 맞게 적절한 온도범위 내에서 가열공정이 수행되어야 한다. 슬라브 가열 시 가열온도가 1100℃ 미만이면 Nb가 완전히 고용되기 어려우며, 반면 1300℃를 초과할 경우에는 초기 결정립이 너무 커져 입도 미세화가 어려워진다.

조압연 하는 단계 및 마무리 압연하는 단계

본 발명에서의 조압연은 900~1100℃에서 행하는 것이 바람직하다. 900℃ 이하의 온도에서 조압연이 종료될 경우, 압연기 설비부하 문제가 발생할 위험성이 있다. 이후, 마무리 압연은 미재결정온도 영역인 750~900℃에서 압연하는 것이 바람직하다. 온도가 900℃보다 높으면 최종 조직이 조대해져 원하는 강도를 얻을 수 없고, 750℃보다 낮으면 혼립 조직이 발생할 위험성이 있다.

냉각하는 단계

상기 냉각은 강판의 인성과 강도를 향상시키는 요소로써, 냉각속도가 빠를수록 강판의 내부조직의 결정립이 미세화되어 인성을 향상시키며, 내부에 경질조직이 발달하여 강도를 향상시킬 수 있다. 이를 위해, 상기 냉각시 냉각속도는 5℃/s 이상으로 하는 것이 바람직하다. 냉각속도가 5℃/s 미만일 경우에는 페라이트 분율이 지나치게 높아서 원하는 강도를 얻을 수 없다.

상기 냉각은 550℃ 이상 650℃ 이하까지 행하는 것이 바람직하다. 최종조직을 페라이트와 펄라이트로만 제어하여 강도편차를 줄여야하는데, 냉각정지온도가 650℃를 초과할 경우에는 페라이트 분율이 지나치게 높아져서 강도 미달이 발생할 수 있고, 냉각정지온도가 550℃ 미만으로 제어될 경우 베이나이트나 마르텐사이트 형성으로 재질 편차가 크게 발생할 수 있다.

ROT (Run Out Table)에서 냉각 시 이 강재의 폭방향 엣지부가 냉각속도가 높아 강도편차가 발생할 수 있으므로, 엣지 히터 또는 엣지 마스크를 사용하여 편차를 저감한다. 그리고 길이방향의 재질편차 저감을 위해 코일 시작부분 20m와 끝부분 20m는 권취온도를 10~20℃ 상향제어한다.

권취하는 단계

상기 냉각 후 550~650℃의 온도에서 권취를 행하는 것이 바람직하다. 650℃를 초과할 경우에는 페라이트 분율이 높아져서 강도 미달이 발생할 수 있고, 550℃ 미만으로 제어될 경우 베이나이트나 마르텐사이트 형성으로 재질 편차가 크게 발생할 수 있다. 또한, 재질편차 저감 측면에서 590~630℃에서 권취하는 것이 보다 바람직하다.

한편, 이와 같이 제조된 열연강판을 산세에 의해 표면의 스케일을 제거한 후 소정의 폭으로 슬리팅하고 코일드 튜빙으로 조관한다. 상기 강관의 제조하는 방법은 특별히 한정되지 않으나, 경제성이 가장 뛰어난 전기저항용접를 이용하여 조관하는 것이 바람직하다. 전기저항용접 시 어떠한 용접 방식도 이용할 수 있으므로 용접 방법에 대해 특별히 한정하지는 않는다.

상기 과정들로 제조되는 본 발명에 따른 열연강판을 조관 후, 용접하여 코일드 튜빙용 강관을 제조하면, 재질 균일성이 우수한 코일드 튜빙용 강관을 얻을 수 있다.

상기 코일드 튜빙용 열연강판 및 강관은 항복강도 편차가 70Mpa 이하인 것이 바람직하다. 그 이상의 편차를 가질 경우, 스켈프 (Skelp) 간 용접부 간의 조직이 상이하여 용접품질이 열위 할 수 있다.

이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.

[ 실시예 ]

하기 표 1의 조성(중량%, 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물임)을 만족하는 강 슬라브를 표 2의 제조조건으로 열연강판을 제조하였다.

상기와 같이 제조된 열연강판에 대해 길이방향으로 3 부위(선단 10m, 중단, 후단 10m)와 폭방향으로부터 5 부위(왼쪽 에지 20mm 안쪽, 1/4 폭, 1/2 폭, 3/4 폭, 오른쪽 에지 20mm 안쪽 위치)를 인장시험기를 이용하여 항복강도를 측정하였으며, 이때 통용되는 ASTM A370에 준하는 시험으로 실시하였다. 그리고 재질편차를 확인하고자 항복강도의 최대, 최소값 결과를 표 2에 나타내었다.

구분	C	Si	Mn	P	S	Sol Al	Cr	Cu	Ni	V	Nb	Ti	N	B	Ca
발명예1	0.14	0.39	1.37	0.0123	0.0010	0.03	0.60	0.27	0.13	0.04	0.037	0.017	0.0035	0.0003	0.0006
발명예2	0.12	0.41	1.39	0.0146	0.0010	0.03	0.60	0.27	0.14	0.04	0.039	0.018	0.0045	0.0003	0.0014
비교예1	0.12	0.41	1.39	0.0146	0.0010	0.03	0.60	0.27	0.14	0.04	0.039	0.018	0.0045	0.0003	0.0014
비교예2	0.12	0.30	1.83	0.0072	0.0015	0.04	0.29	0.00	0.00	0.02	0.072	0.016	0.0051	0.0013	0.0012
비교예3	0.12	0.33	1.76	0.0054	0.0018	0.05	0.38	0.00	0.02	0.00	0.056	0.017	0.0046	0.0009	0.0019
비교예4	0.09	0.33	1.00	0.0100	0.0020	0.04	0.60	0.26	0.15	0.03	0.056	0.015	0.0044	0.0002	0.0015

구분	재가열온도 (℃)	마무리압연종료온도 (℃)	권취온도 (℃)	항복강도 최소값(MPa)	항복강도 최대값(MPa)	항복강도 편차 (Mpa)
발명예1	1278	847	601	616	671	55
발명예2	1285	836	617	553	619	66
비교예1	1277	850	540	629	762	133
비교예2	1290	835	610	552	664	112
비교예3	1270	840	590	533	677	144
비교예4	1274	830	570	525	650	125

표 2에서 나타나 듯이, 본 발명의 범위에서 벗어나는 비교예들에서는 폭 방향 및 길이 방향의 재질편차가 큰 데 반해, 본 발명예의 경우에는 폭 방향 및 길이 방향의 재질편차가 66Mpa 로 작아 재질 균일성이 우수함을 확인할 수 있다. 비교예1은 성분조건은 발명예 2와 같지만 권취온도가 550℃ 미만으로 제어되어 재질편차가 크다. 비교예 2, 3 및 4는 성분조건이 발명예와 달라 재질편차가 크게 나타나는 것을 확인할 수 있다.

이상에서 본 명의 실시예에 대하여 상세하게 설명하였지만 본 발명의 권리범위는 이에 한정되는 것은 아니고, 청구범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것은 당 기술분야의 통상의 지식을 가진 자에게는 자명할 것이다.

Claims

중량%로, C: 0.10~0.16%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 0.5~1.65%, P: 0.025% 이하, S: 0.005% 이하, Sol.Al: 0.01~0.07%, Cr: 0.3~0.8%, Cu: 0.1~0.5%, Ni: 0.1~0.3%, V: 0.01~0.1%, Nb: 0.01~0.07%, Ti: 0.005~0.03%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판.
제 1 항에 있어서, 상기 열연강판은, B: 0.0005~0.003% 및 Ca: 0.001~0.006%로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 추가적으로 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판.
제 1 항에 있어서, 상기 코일드 튜빙용 열연강판의 항복강도 편차는 70Mpa 이하인 코일드 튜빙용 열연강판.
제 1 항의 열연강판을 코일드 튜빙으로 조관 후 전기저항 용접하여 제조되는 코일드 튜빙용 강관으로서, 항복강도 편차가 70Mpa 이하인 코일드 튜빙용 강관.
중량%로, C: 0.10~0.16%, Si: 0.1~0.5%, Mn: 0.5~1.65%, P: 0.025% 이하, S: 0.005% 이하, Sol.Al: 0.01~0.07%, Cr: 0.3~0.8%, Cu: 0.1~0.5%, Ni: 0.1~0.3%, V: 0.01~0.1%, Nb: 0.01~0.07%, Ti: 0.005~0.03%, N: 0.008% 이하, 잔부 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 슬라브를 1100~1300℃의 온도로 가열하는 단계;
상기 가열된 슬라브를 900~1100℃에서 조압연 하는 단계;
상기 조압연된 슬라브를 750~900℃의 온도에서 강판으로 마무리 압연하는 단계; 및
상기 마무리 압연된 강판을 550~650℃까지 냉각하는 단계를 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법.
제 5 항에 있어서, 상기 슬라브는, B: 0.0005~0.003% 및 Ca: 0.001~0.006%로 이루어진 그룹에서 선택된 적어도 하나를 추가적으로 포함하는 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법.
제 5 항에 있어서, 상기 마무리 압연된 강판의 냉각속도는 5℃/s 이상인 코일드 튜빙용 열연강판의 제조 방법.