KR20150104283A - 다목적 오일 첨가제 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 내연기관용 오일 20 내지 60 중량%, 산화방지제로 트리페닐포스파이트 5 내지 20 중량%, 청정분산제로 벤질아민 5 내지 20 중량%, 극압제로 아민 포스페이트 에스테르 5 내지 15 중량%, 점도지수향상제로 폴리메타크릴레이트 5 내지 15 중량% 및 유동성강하제로 폴리알킬(메타)아크릴레이트 2 내지 3 중량%를 포함하는 다목적 오일 첨가제 조성물에 관한 것이다.
본 발명에 따른 다목적 오일 첨가제 조성물은 자동차의 매연을 감소시키고, 윤활작용을 원활하게 하여 출력 증강 등의 효과가 있음을 확인하였다.

Description

다목적 오일 첨가제 및 이의 제조방법{A high-functional engine oil additives of multipurpose and manufacturing method thereof}

본 발명은 자동차 내부의 표면 윤활제로 사용되는 다목적 오일 첨가제에 관한 것이다. 보다 상세하게는 자동차 엔진 등의 내연기관의 장기간 사용 시 엔진의 내부에 생성되어 축적되는 각종 불순물, 카본, 슬러지, 검 등의 생성을 방지하기 위한 다목적 오일 첨가제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

최근 들어 가솔린 엔진, 디젤렌진, LPG 엔진 등을 장착한 일반 승용차, 버스, 트럭 및 오토바이 등이 급격하게 증가하고 있으며, 상기 엔진들은 기술 향상으로 인하여 내구성이 증가하여 종래의 엔진에 비하여 사용기간이 상당히 길어졌으나, 이에 비례하여 엔진은 장기간의 사용으로 인하여 엔진의 트로틀밸브, 분사기, 흡입밸브 및 연소실 등에 카본, 검 등의 오염 퇴적물이 생성 축적되어 엔진 운전시 엔진내부의 마찰저항의 증가시키고, 연소실 내의 기밀성 및 압축성의 저하를 초래하여 연료의 불완전 연소를 초래하는 원인이 되고 있다.

상기와 같은 문제점으로 인하여 엔진의 내부 오염 방지를 위하여 다음의 여러 방법을 사용하고 있다.

(a) 높은 rpm에서 엔진을 운전하면서 기화기의 개방 공기 트로틀에 직접 엔진 세정제 조성물을 투입하여 세정제를 연료와 혼합되도록 하여 연소공정동안 연소와 세정을 시키는 방법.

(b) 엔진연료 및 세정제를 포함하는 압축용기의 사용을 포함하는 분사기의 세정방법.

(c) 공기 흡입 다기관에 연결된 진공 포트로부터 진공라인을 단절시킨 후 고무 가용성 라인을 진공포트에 연결시키는 것을 포함하는 진공단절기술을 이용하는 방법.

(d) 차량의 연료탱크에 직접 첨가하는 오일 첨가제 조성물을 사용하는 방법.

(e) 내연기관의 엔진오일에 혼합한 오일 첨가제 조성물을 사용하는 방법.

상기의 세정방법 중에서 가장 흔히 사용하는 방법이 직접 연료탱크에 연료와 함께 엔진 세정제를 첨가하는 방법과 엔진오일에 혼합하여 사용하는 방법이나, 이 방법들은 엔진을 효율적으로 세정하기 위하여 넓은 용해도의 범위를 갖는 오일 첨가제 조성물이 바람직하다.

연료에 첨가하는 방식의 첨가제로서는 미국 공개특허 02447344, 미국 등록특허 00793704 등에서는 폴리아민류 및 그 유도체들을 함유하는 조성물을 개시하고 있으나, 운전 시 엔진 부품을 오염시키는 문제점이 있으며, 대한민국 등록특허 10-0357906에는 트리클로로에탄, 메틸렌클로라이드를 포함하는 조성물을 자동차 윤활유와 혼합한 엔진용 세정제 조성물이 공지되어 있으나, 상기의 세정제 조성물만으로는 세정 시 오염물의 표면만을 세정하고 두텁게 축적된 오염물들의 효과적인 세정이 이루어지지 않는 단점이 있다.

미국 공개특허 02447344 (2012년 05월 02일) 미국 등록특허 00793704 (1998년 08월 05일) 대한민국 등록특허 10-0357906 (2002년 10월 09일)

본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 엔진의 장기 사용 시 발생하는 여러 오염 축적물의 생성을 방지하는 효과가 우수하며, 그 효과가 오래 지속될 수 있는 오일 첨가제 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.

특히, 본 발명은 카본 및 금속부유물을 효율적으로 제거할 수 있으며, 환경 유해물질을 포함하지 않아 친환경적인 오일 첨가제 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명은 오일 첨가제 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명의 일 양태는 내연기관용 오일 20 내지 60 중량%, 산화방지제로 트리페닐포스파이트 5 내지 20 중량%, 청정분산제로 벤질아민 5 내지 20 중량%, 극압제로 아민 포스페이트 에스테르 5 내지 15 중량%, 점도지수향상제로 폴리메타크릴레이트 5 내지 15 중량% 및 유동성강하제로 폴리알킬(메타)아크릴레이트 2 내지 3 중량%를 포함하는 오일 첨가제 조성물에 관한 것이다.

본 발명의 다른 양태는 상기 오일 첨가제 조성물 100 중량부에 대하여 유기산 1 내지 50 중량%, 비이온계 계면활성제 10 내지 30 중량%, 수용성 나트륨염 20 내지 40 중량%, 트리에탄올아민 5 내지 20 중량% 및 탈산소제 5 내지 10 중량%를 포함하여 이루어진 안정제 조성물 1 내지 20 중량부를 더 포함하는 오일 첨가제 조성물에 관한 것이다.

본 발명의 또 다른 양태는

a) 반응기에 산화방지제로 트리페닐포스파이트를 넣고 50 내지 70℃로 가열하는 단계;

b) 상기 a) 단계의 산화방지제에 극압제로 아민 포스페이트 에스테르를 첨가하여 혼합하는 단계;

c) 상기 b) 단계 혼합물의 온도를 30 내지 50℃로 낮추고 내연기관 오일을 첨가하여 혼합하는 단계; 및

d) 상기 c) 단계 혼합물에 청정분산제, 점도지수향상제 및 유동성강하제를 더 첨가하고 혼합하는 단계;

를 포함하는 오일 첨가제 조성물 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 엔진 내부에 생성되어 고착되어 있는 각종 불순물, 카본, 슬러지, 검 등의 생성을 방지하고, 고강도의 최저 마찰의 표면을 형성하며, 접착면의 밀착도를 높여 엔진의 성능을 정상화 시켜 엔진의 성능을 정상화시켜 연비의 개선으로 인한 에너지의 효율적인 사용과 환경물질의 배출 감소로 인한 환경보호의 효과가 있다.

이하 구체예 또는 실시예를 통해 본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물 및 이의 제조방법을 더욱 상세히 설명한다. 다만 하기 구체예 또는 실시예는 본 발명을 상세히 설명하기 위한 하나의 참조일 뿐 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니며, 여러 형태로 구현될 수 있다.

또한 달리 정의되지 않은 한, 모든 기술적 용어 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 당업자 중 하나에 의해 일반적으로 이해되는 의미와 동일한 의미를 갖는다. 본원에서 설명에 사용되는 용어는 단지 특정 구체예를 효과적으로 기술하기 위함이고 본 발명을 제한하는 것으로 의도되지 않는다.

또한 명세서 및 첨부된 특허청구범위에서 사용되는 단수 형태는 문맥에서 특별한 지시가 없는 한 복수 형태도 포함하는 것으로 의도할 수 있다.

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 내연기관용 오일 20 내지 60 중량%, 산화방지제로 트리페닐포스파이트 5 내지 20 중량%, 청정분산제로 벤질아민 5 내지 20 중량%, 극압제로 아민 포스페이트 에스테르 5 내지 15 중량%, 점도지수향상제로 폴리메타크릴레이트 5 내지 15 중량% 및 유동성강하제로 폴리알킬(메타)아크릴레이트 2 내지 3 중량%를 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 내연기관 오일은 기계류의 원활한 작동을 유지시키는 작용을 하며, 통상의 내연기관용 오일이면 모두 가능하나 15W/40 정도가 바람직하다.

상기 내연기관 오일은 전체 오일 첨가제 조성물 100 중량% 중 20 내지 60 중량% 포함되는 것이 바람직하다. 20 중량% 미만 첨가되는 경우 윤활제로 사용하기에 적합하지 않으며, 60 중량%를 초과하는 경우는 다른 첨가제들의 사용함량이 감소하여 목적으로 하는 오염물질(카본, 슬럿지 등)의 세정효과가 감소될 수 있다.

본 발명에서 상기 산화방지제(antioxidants)는 윤활유의 산화속도를 지연시켜 장기간 사용이 가능하도록 하는 작용을 하는 구성성분으로서, 본 발명에서는 디트리페닐포스파이트(triphenylphosphite, lecithine)을 사용하는 경우 다른 성분들과 함께 더욱 향상된 효과를 발현한다. 상기 산화방지제는 전체 오일 첨가제 조성물 중 5 내지 20 중량%를 포함하는 것이 가장 우수한 효과를 발현한다.

상기 청정분산제(dispersant)는 계면활성 작용으로 인하여 오일에 들어있는 불용성 물질을 분산시켜 엔진 내부에 슬러지 등 오염물질의 응집을 막아주며, 산성 물질을 중화시키는 작용을 한다. 상기 청정분산제는 통상의 계면활성제를 사용하여도 무방하나, 본 발명의 조성에는 벤질아민을 사용하는 것이 바람직하며, 특히 5 내지 20 중량%로 사용하는 경우 오염제거 및 방지 효과가 매우 우수하다.

상기 극압제(extreme press additives)는 금속끼리의 접촉이 일어날 때 국부적 융착에 의한 발열로 금속면과 반응하여 금속무기 화합물의 피막을 빠른 속도로 형성하여 극한 마모를 방지하는 작용을 한다. 본 발명의 조성에는 아민 포스페이트 에스테르를 사용하는 것이 바람직하다. 또한 함량은 5 내지 15 중량%로 사용하는 경우 금속표면의 극한 마모방지 효율이 매우 우수하다.

상기 점도지수 향상제(viscosity index improvers)는 윤활유의 점도 특성을 개선하는 작용을 위하여 포함된다. 일반적으로 윤활유를 비롯한 유기물질은 온도변화에 민감하게 변화하는데, 저온에서는 점성이 커지고 고온에서는 매우 점성이 작아진다. 저온에서는 기계류의 시동성이 좋지 않고 고온에서는 윤활 피막이 약해져 마모현상이 쉽게 일어난다. 이러한 점도 특성을 개선하기 위한 점도지수 향상제로는 에틸렌-프로필렌 공중합체가 바람직하다. 구체적으로 중량평균분자량이 5,000 ~ 50,000인 폴리메타크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하다. 그 함량은 5 내지 15 중량%로 사용하는 경우 윤활점도 안정성이 매우 우수하여 좋다.

상기 유동성강하제(pour point depressants)는 유동점을 낮추기 위하여 사용하는 것으로, 윤활유의 주성분이 각종의 탄화수소 혼합물이므로 윤활유 냉각 시 0℃ 부근에서 함유된 수분이 얼면서 윤활유에 포함된 유동성이 높은 물질들이 표출되어 윤활유를 변질시키는 결과를 초래한다. 이른바 구조점성 현상이 나타나게 되는데 이 경우 유동성 강하제(pour point depressants)를 첨가하면 유동점이 낮아지게 하는 작용을 한다. 본 발명에서는 유동성 강하제로는 폴리알킬(메타)아크릴레이트를 사용하는 것이 바람직하다. 이때 상기 알킬은(C1-C10)의 알킬을 사용할 수 있으며, 이 중 메틸, 에틸이 바람직하다. 상기 폴리알킬(메타)아크릴레이트의 중량평균분자량은 5,000 내지 15,000인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 그 함량은 2 내지 3 중량%를 사용하는 것이 구조점성 현상을 막아주는 효율이 매우 우수하다.

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 필요에 따라 안료, 향료 등을 더 첨가할 수 있다. 이들 물질은 첨가제 조성물의 물성을 해치지 않는 범위 내에서 당업계에서 통상적으로 사용되는 물질을 첨가할 수 있으며, 첨가량 또한 한정하지 않는다.

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 상기 조성물 이외에도 유기산, 비이온계 계면활성제, 수용성 나트륨염, 트리에탄올아민 및 탈산소제를 포함하는 안정제 조성물을 더 포함할 수 있다.

상기 안정제 조성물 중 유기산은 뭉쳐있는 슬러지의 경도(硬度)를 낮추어 상기 오일 첨가제 조성물이 슬러지 사이로 쉽게 침투하는 역할을 수행한다. 상기 유기산은 프로피온산, 티오글리콜산, 시트르산, 뷰티르산, 팔미티산, 설파인산, 글리콜산, 옥살산, 타르타르산 및 초산에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 사용할 수 있다.

상기 유기산은 전체 안정제 조성물 100 중량% 중 1 내지 50 중량%를 포함하는 것이 바람직하다. 1 중량% 미만 첨가되는 경우 유기산 첨가 효과가 나타나지 않게 되며, 50 중량% 초과되는 경우 오일 첨가제 조성물의 점도가 바뀔 수 있어 전체적인 세정제의 효과가 떨어지게 된다.

상기 비이온계 계면활성제는 유화효과를 증진시키기 위한 것으로 솔비탄류 또는 글리코시드류의 유도체를 사용할 수 있다. 예를 들어 솔비탄모노스테아레이트, 솔비탄모노올레이트, 솔비탄모노라우릴레이트, 데실글리코시드, 라우릴글리코시드 및 알킬폴리글리코시드의 유도체에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것이 바람직하다.

상기 비이온계 계면활성제는 전체 오일 첨가제 조성물 100 중량% 중 10 내지 30 중량% 포함하는 것이 바람직하다. 10 중량% 미만 첨가되는 경우 세정 및 유화효과가 미비하며, 30 중량% 초과 첨가되는 경우, 다량의 거품이 발생하여 슬러지 처리 효과가 크게 감소할 수 있다.

상기 수용성 나트륨염은 상기 슬러지를 구성하는 성분 중 금속류와 반응하여 양이온 치환반응을 일으키고, 상기 세정제의 슬러지 침투를 용이하게 하도록 한다. 상기 수용성 나트륨염으로 바람직하게는 인산나트륨, 규산나트륨, 염화나트륨, 디소듐이디티에이 및 황산나트륨에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것이 좋다.

상기 수용성 나트륨염은 전체 안정제 조성물 중 20 내지 40 중량% 첨가되는 것이 좋다. 20 중량% 미만 첨가되는 경우 슬러지 제거 효과가 떨어지며, 40 중량% 초과되는 경우 오일 첨가제 조성물의 점도가 변화하여 전체적인 세정제의 효과가 떨어지게 된다.

상기 트리에탄올아민은 상기 오일 첨가제 조성물의 저장 안정성을 높이기 위한 것으로 전체 오일 첨가제 조성물 100 중량% 중 5 내지 20 중량% 포함되는 것이 좋다. 5 중량% 미만 첨가되는 경우 트리에탄올아민 첨가효과가 떨어지게 되며, 20 중량% 초과되는 경우, 전체 첨가제 조성물의 pH 변화로 슬러지 제거 효과에 영향을 줄 수 있다.

상기 탈산소제는 상기 수용성 나트륨염이 금속류와 용이하게 반응하도록 보조해주는 역할을 수행한다. 또한 오일 내부에 첨가될 수 있는 산소를 제거하여 산소에 따른 내연기관 내벽의 부식을 방지하는 역할을 수행한다.

상기 탈산소제는 평균입경 1 내지 25㎛의 구형입자인 것이 바람직하다. 상기 범위를 벗어나는 경우, 신속한 탈산소 및 수용성 나트륨염의 반응보조가 용이하게 일어나지 않을 수 있다.

또한 상기 탈산소제는 주성분으로 산소와 반응성이 큰 금속의 킬레이트를 사용하는 것이 바람직하다. 예를 들어 철 킬레이트, 아연 킬레이트, 구리 킬레이트, 알루미늄 킬레이트 및 주석 킬레이트에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상을 사용하는 것이 좋으며, 가장 바람직하게는 환원된 철 킬레이트를 사용하는 것이 좋다.

상기 탈산소제는 전체 안정제 조성물 100 중량%에 대하여 5 내지 10 중량% 포함되는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만 첨가되는 경우 탈산소제 첨가 효과가 드러나지 않게 되며, 10 중량% 초과되는 경우 많은 첨가로 인해 탈산소제 자체가 불순물로 작용할 수도 있다.

상기 안정제 조성물은 전체 오일 첨가제 조성물 100 중량부에 대하여 1 내지 20 중량부 첨가되는 것이 좋다. 1 중량부 미만 첨가되는 경우 안정제 조성물의 첨가효과가 미비할 수 있으며, 20 중량부 초과 첨가되는 경우, 오일 첨가제 조성물 자체의 물성이 변화하여 오히려 슬러지 제거 효과가 떨어질 수 있다.

다음으로 본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물 제조방법을 구체적으로 설명한다.

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 투입순서 및 투입온도에 특징이 있으며, 혼합온도가 하기 범위를 벗어나는 경우 조성이 혼합되지 않고 층 분리가 일어날 수 있으며, 분산성 및 보관안정성이 저하될 수 있다.

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은

a) 반응기에 산화방지제로 트리페닐포스파이트를 넣고 50 내지 70℃로 가열하는 단계;

b) 상기 a) 단계의 산화방지제에 극압제로 아민 포스페이트 에스테르를 첨가하여 혼합하는 단계;

c) 상기 b) 단계 혼합물의 온도를 30 내지 50℃로 낮추고 내연기관 오일을 첨가하여 혼합하는 단계; 및

d) 상기 c) 단계 혼합물에 청정분산제, 점도지수향상제 및 유동성강하제를 더 첨가하고 혼합하는 단계;

를 포함하여 제조될 수 있다.

또한 상기 제조방법에서 a) 단계는 진행 중에 상술한 안정제 조성물을 함께 혼합하여 진행할 수 있으며, 상기 d) 단계에서 상기 물질 이외에 안료, 향료 또는 이들의 혼합물을 더 첨가하여 진행할 수 있다.

이하 실시예 및 비교예를 들어 본 발명을 더욱 상세히 설명한다. 하기 실시예 및 비교예를 통해 제조된 시편의 물성은 다음과 같이 측정하였다.

1) 비중

비중시험은 KS M 2002에 따라 실험하였다.

2) 동점도

동점도 시험은 KS M 2014에 따라 실험하였다.

3) 동판부식

동판부식 시험은 KS M 2018에 따라 실험하였다.

4) 유동점

유동점 시험은 KS M 2016에 따라 실험하였다.

5) 산화안정도

산화안정도 시험은 KS M 2008에 따라 실험하였다.

6) 방청성능시험

방청성능 시험은 KS M 2009에 따라 실험하였다.

7) 내하중성능시험

내하중성능 시험은 KS M 2026에 따라 실험하였다.

8) 엔진 내부 세정성 및 배출가스 제거율(%)

- 준비물 : 시험용 중고 자동차(배기량 2000cc, 주행거리 14,523 km)

- 성능시험 :

본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물의 엔진 세정력 평가를 위하여, 배기량 2000cc, 주행거리 14,523 km인 승용차를 이용하여 첨가 전과 첨가 후의 엔진 배기가스의 일산화탄소, 이산화탄소의 농도를 측정하여 제거율(%)을 측정하였다.

세정 전 통상의 자동차 운전조건(주행속도 50 ~ 60Km(기어 2~3단)으로 1시간 운행하고 이후부터는 4단 운행함)에서 300 km를 주행하였다. 주행 후 엔진의 뚜껑을 열고, 엔진의 초기 상태를 육안으로 관찰하였으며, 엔진배기 가스의 일산화탄소, 이산화탄소, 탄화수소의 농도 및 공기 과잉률을 측정하였다.

이후, 엔진오일과 함께 실시예 및 비교예의 오일 첨가제 조성물 80 ml를 엔진에 직접 첨가한 후, 세정 전과 동일한 운전조건에서 300 km를 주행하여 세정 후 이산화탄소, 탄화수소 농도 및 공기 과잉률을 측정하였다.

세정전과 세정후의 공기과잉률(λ:ben)은 1.00±0.02의 편차로 유지하였고, 하기 식 1 및 2에 따른 제거율을 계산하여 표 3 및 표 4에 나타내었다.

[식 1]

이산화탄소 제거율(%)= (세정 전 이산화탄소의 농도 - 세정 후 이산화탄소의 농도)/세정 전 이산화탄소의 농도 × 100

[식 2]

탄화수소 제거율(%)= (세정 전 탄화수소의 농도 - 세정 후 탄화수소의 농도)/세정 전 탄화수소의 농도 × 100

엔진 내부 세정성은 10 ㎝ × 10 ㎝의 면직물(Japan Oil Chemical Society, #60)을 실시예 및 비교예별로 각각 준비하여 엔진 내부를 25회 문질렀다. 그리고 각각의 오염된 직물을 Testing Co, Ltd. U.S. 에서 제조한 Terg-O-Tometer 내로 도입하고 조 비율을 30 배로 설정하여 120 rpm 및 25 ℃ 에서 10 분 동안 세탁을 수행했다. 이때 세정제 농도 0.083%의 세탁액을 900 ml 사용했고, 3 DH 물 900 ml로 3 분 동안 헹궜다. 그리고 실험 전 직물의 반사도 및 실험 후 직물의 반사도를 측정하여 하기 식 3에 의해 세정도를 계산하였다.

[식 3]

세정도 (%) = (오염된 직물의 K/S - 세탁된 직물의 K/S) / (오염된 직물의 K/S - 오염되지 않은 직물의 K/S) × 100

(상기 식 3에서 K/S는 (1-R/100)/(2R/100)이며, R은 반사계에 의해 측정된 반사율(%)이다.)

(실시예 1)

반응기에 산화방지제로 트리페닐포스파이트 10 중량%를 넣고, 60℃로 가열한 후, 여기에 극압제로 아민 포스페이트 에스테르 10 중량% 첨가하여 혼합하였다. 상기 혼합물에 안료(프탈로시아닌블루) 0.5 중량%와 향료(아카시아 유화향료) 0.5 중량%를 첨가한 후, 온도를 40℃로 낮추고, 내연기관용 오일(GS Caltex Kixx DELO V1 15W/40)을 51 중량% 첨가하여 혼합하였다. 상기 혼합물에 청정분산제인 벤질아민 15 중량%, 점도지수향상제로 폴리메틸메타크릴레이트(중량평균분자량 15,000) 10 중량%, 유동성 강하제로 폴리메틸아크릴레이트(중량평균분자량 20,000) 3 중량%를 첨가하여 혼합하였다.

각 성분의 함량은 하기 표 1 또는 2에 정리하였으며, 물성을 측정하여 하기 표 3에 나타내었다.

(실시예 2 내지 3)

하기 표 1 또는 2와 같이 조성물의 함량을 달리한 것을 제외하고 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 시료를 제조하였다. 제조된 시료의 물성을 측정하여 하기 표 3에 기재하였다.

(실시예 4 내지 8)

반응기에 산화방지제로 트리페닐포스파이트와 함께 하기 표 1 또는 2에 기재된 안정제 조성물을 전체 세정제 조성물 100 중량부 대비 10 중량부가 되도록 첨가하였다. 이때 안정제 조성물은 유기산(글리콜산) 40 중량%, 비이온계 계면활성제(데실글리코시드) 15 중량%, 수용성 나트륨염(황산나트륨) 30 중량%, 트리에탄올아민 10 중량%, 탈산소제(평균입경 10㎛, 철 80 중량%, 소듐바이설페이트 10 중량%, 소듐클로라이드 10 중량%) 5 중량%를 포함하여 이루어졌다. 이를 제외하고 실시예 1과 동일한 방법으로 시료를 제조하였으며 제조된 시료의 물성을 측정하여 하기 표 3에 기재하였다.

(비교예 1 내지 2)

상기 표 1 또는 2에 기재된 것과 같이 조성물의 성분을 달리한 것을 제외하고 실시예 1 또는 실시예 4와 동일한 방법으로 시료를 제조하였다. 제조된 시료의 물성을 측정하여 하기 표 4에 기재하였다.

[표 1]

[표 2]

[표 3]

[표 4]

상기 표 3 및 4와 같은 본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 이산화탄소 및 탄화수소의 제거율이 현저히 감소함을 알 수 있으며, 특히 안정제 조성물 조성물을 더 첨가하는 경우, 배출가스 제거율이 약간 상승함과 동시에 엔진 출력이 크게 증가함을 알 수 있다.

또한 본 발명에 따른 오일 첨가제 조성물은 자동차 매연을 감소시키며, 윤활작용을 원활하게 하여 출력 증강 등의 효과가 있음을 알 수 있다.

Claims (8)

1. 내연기관용 오일 20 내지 60 중량%, 산화방지제로 트리페닐포스파이트 5 내지 20 중량%, 청정분산제로 벤질아민 5 내지 20 중량%, 극압제로 아민 포스페이트 에스테르 5 내지 15 중량%, 점도지수향상제로 폴리메타크릴레이트 5 내지 15 중량% 및 유동성강하제로 폴리알킬(메타)아크릴레이트 2 내지 3 중량%를 포함하는 오일 첨가제 조성물.
2. 제 1항에 있어서,
   상기 오일 첨가제 조성물 100 중량부에 대하여 유기산 1 내지 50 중량%, 비이온계 계면활성제 10 내지 30 중량%, 수용성 나트륨염 20 내지 40 중량%, 트리에탄올아민 5 내지 20 중량% 및 탈산소제 5 내지 10 중량%를 포함하여 이루어진 안정제 조성물 1 내지 20 중량부를 더 포함하는 오일 첨가제 조성물.
3. 제 2항에 있어서,
   상기 유기산은 프로피온산, 티오글리콜산, 시트르산, 뷰티르산, 팔미티산, 설파인산, 글리콜산, 옥살산, 타르타르산 및 초산에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상인 오일 첨가제 조성물.
4. 제 2항에 있어서,
   상기 수용성 나트륨염은 인산나트륨, 규산나트륨, 염화나트륨, 디소듐이디티에이 및 황산나트륨에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상인 오일 첨가제 조성물.
5. 제 2항에 있어서,
   상기 탈산소제는 평균입경 1 내지 25㎛의 구형입자인 오일 첨가제 조성물.
6. 제 5항에 있어서,
   상기 탈산소제는 철 킬레이트, 아연 킬레이트, 구리 킬레이트, 알루미늄 킬레이트 및 주석 킬레이트에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상으로 이루어진 오일 첨가제 조성물.
7. a) 반응기에 산화방지제로 트리페닐포스파이트를 넣고 50 내지 70℃로 가열하는 단계;
   b) 상기 a) 단계의 산화방지제에 극압제로 아민 포스페이트 에스테르를 첨가하여 혼합하는 단계;
   c) 상기 b) 단계 혼합물의 온도를 30 내지 50℃로 낮추고 내연기관 오일을 첨가하여 혼합하는 단계; 및
   d) 상기 c) 단계 혼합물에 청정분산제, 점도지수향상제 및 유동성강하제를 더 첨가하고 혼합하는 단계;
   를 포함하는 오일 첨가제 조성물 제조방법.
8. 제 7항에 있어서,
   상기 a) 단계는 상기 산화방지제에 유기산, 비이온계 계면활성제, 수용성 나트륨염, 트리에탄올아민 및 탈산소제를 더 첨가하여 혼합하는 것인 오일 첨가제 조성물 제조방법.