KR20150070659A

KR20150070659A - 고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법

Info

Publication number: KR20150070659A
Application number: KR1020130157130A
Authority: KR
Inventors: 김기현; 문종걸
Original assignee: 동국제강주식회사
Priority date: 2013-12-17
Filing date: 2013-12-17
Publication date: 2015-06-25

Abstract

본 발명의 일실시예는 중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진 강판으로, 상기 강판은 인장강도 550MPa 이상, 항복강도 415MPa 이상 및 -50℃에서 200J(Joule) 이상의 충격 흡수 에너지를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법을 제공한다.

Description

고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법{THICK PLATE HAVING HIGH STRENGTH AND TOUGHNESS AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}

본 발명은 고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 저온 충격 인성이 뛰어나 보일러, 압력용기에 사용되는 저온 압력 용기용 고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

대형 구조물의 사용 증가에 따라 높은 강도를 갖는 고강도 강판은 사용이 늘어나고 있다.

종래의 고강도 강판은 강판의 강도를 높이기 위해 많은 합금원소를 첨가하여 제조하였다. 그러나 많은 함급 원소의 첨가로 인해 강판의 강도는 높아졌으나 높은 탄소당량을 가지는 문제가 있다.

이에 따라, 제어압연(CR, Control Rolling) 및 열가공제어법(TMCP, Thermo Mechanical Control Process)을 이용하여 적절한 탄소당량을 가지는 고강도 강판을 제조하였으나, 인장강도 550MPa 이상의 고강도 강판을 제조하기 위해서는 값비싼 바나듐(V) 등의 합금원소가 첨가되어야 하는 문제가 있다.

또한, 이러한 고강도 강판은 강도에 비해 인성이 취약하여 극한지와 같은 저온지역에서 사용하기에 어려움이 있다.

이에, 종래에는 재가열 소입소려(RQT : Reheat Quenching and Tempering)를 통해 고강도와 고인성 갖는 강판을 제조하였다.

여기서 재가열 소입소려는 압연공정이 이루어진 강판에 대해 1차 소입소려가 이루어진 후 강판을 노말라이징 온도로 재가열한 후 2차 소입소려 과정을 거치는 것이다.

이때, 노말라이징(normalizing)은 강판을 열간 가공하거나 열처리할 때 필요 이상의 고온으로 가열하면 감마 고용체의 결정 입자가 크고 거칠어져 기계적 성질이 나빠지기에, 이를 방지하기 위해 변태점 이상의 일정한 온도로 일정 시간동안 강판을 가열하여 균일한 오스테나이트 조직을 형성하는 것이다.

그러나 재가열 소입소려는 오스테나이트화 열처리 후 조직이 완전 재결정 상태로 결정립 크기 및 입내 조직이 일정하여 상온 조직으로 변화시키는데 어려움이 있다. 또한, 재가열 소입소려로 고강도 고인성 강판을 제조할 경우에는 재가입 소입소려를 위한 초기 설비 투자비용이 많이 드는 문제가 있다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 기술적 과제는, 강판의 강도와 인성이 뛰어난 고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법을 제공하는 것이다.

상기 기술적 과제를 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시예는 중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진 강판으로, 상기 강판은 인장강도 550MPa 이상, 항복강도 415MPa 이상 및 -50℃에서 200J(Joule) 이상의 충격 흡수 에너지를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 고인성 강판을 제공한다.

본 발명의 일실시예에 있어서, 상기 강판의 두께는 80~85mm로 이루어질 수 있다.

본 발명의 일실시예에 있어서, 중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진 슬래브를, 1100~1200℃의 온도범위로 가열하는 단계; 상기 슬래브를 압연하여 강판을 형성하는 단계; 압연된 상기 강판을 100~300℃의 온도 범위가 되도록 중심부 1℃/sec 이상의 속도로 가속 냉각을 실시하는 단계; 및 가속 냉각이 이루어진 상기 강판을 500~700℃의 온도 범위로 템퍼링 열처리하는 단계를 포함하며, 상기 강판은 인장강도 550MPa 이상, 항복강도 415MPa 이상 및 -50℃에서 200J(Joule) 이상의 충격 흡수 에너지를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 고인성 강판의 제조방법을 제공한다.

상기에서 설명한 본 발명에 따른 고강도 고인성 강판 및 그의 제조 방법의 효과를 설명하면 다음과 같다.

압연 공정 후 바로 수냉 처리를 행하는 직접 소입소려(DQT : Direct Quenching and Tempering)를 통해 항복강도 415MPa, 인장강도 550MPa 이상의 고강도를 확보하고, -50℃에서 200J 이상의 저온인성을 갖는 고강도 고인성 강판을 얻을 수 있다. 이러한 직접 소입소려 방식은 재가열 소입소려 방식에 비해 추가적인 열처리 공정이 생략됨에 따라 강판의 원가를 절감 및 생산성을 증대시킬 수 있다.

이러한 고강도 고인성 강판은 저온 충격인성이 우수하여 조선, 건축, 해양, 보일러, 압력용기 등의 다양한 용도로 사용될 수 있다.

본 발명의 효과는 상기한 효과로 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 상세한 설명 또는 특허청구범위에 기재된 발명의 구성으로부터 추론가능한 모든 효과를 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 고강도 고인성 강판의 제조 방법을 나타낸 순서도이다.

이하에서는 첨부한 도면을 참조하여 본 발명을 설명하기로 한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서 여기에서 설명하는 실시예로 한정되는 것은 아니다. 그리고 도면에서 본 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다.

명세서 전체에서, 어떤 부분이 다른 부분과 "연결"되어 있다고 할 때, 이는 "직접적으로 연결"되어 있는 경우뿐 아니라, 그 중간에 다른 부재를 사이에 두고 "간접적으로 연결"되어 있는 경우도 포함한다. 또한 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 구비할 수 있다는 것을 의미한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 고강도 고인성 강판의 제조 방법을 나타낸 순서도로, 강도 및 인성이 우수한 강판을 제조하기 위해서 중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진 슬래브를, 1100~1200℃의 온도범위로 가열하게 된다.(S100)

가열로는 1100~1200℃의 온도로 슬래브를 가열하게 되며, 가열온도가 1100℃ 미만이면, 슬래브의 압연 가공에 부하가 커지게 되어 415MPa 이상의 항복강도와 550MPa 이상의 인장강도를 확보할 수 없게 되고, 1200℃를 초과하면 오스테나이트 결정립이 조대화되어, 강도 및 저온 인성을 확보할 수 없게 된다. 따라서, 가열로는 1100~1200℃의 온도범위로 슬래브를 가열하게 된다.

다음으로, 가열이 이루어진 슬래브는 스케일 제거 작업이 이루어질 수 있다. 즉, 가열로에서 장시간 슬래브를 가열하게 되면 슬래브 표면에 스케일(표면에 생기는 산화철)이 발생하게 된다. 이러한 스케일이 있는 상태의 슬래브를 가공하게 되면 제품의 완성도가 떨어지기에 스케일 제거 공정을 통해 슬래브 표면의 스케일을 제거하게 된다. 이러한 스케일 제거 작업은 슬래브 표면에 고압수를 뿌려 스케일을 제거할 수 있는 등 다양한 방법을 통해 슬래브 표면의 스케일 제거가 이루어진다.

다음으로, 스케일 제거 작업이 이루어진 슬래브는 열간압연작업을 통해 강판으로 형성하며 강판의 두께를 조절하게 된다. 이때 강판의 두께는 80~85mm로 제조되어 풍력용 타워, 선박, 압력용기, 교량 등의 다양한 대형 구조물에 사용될 수 있다.(S200)

열간압연작업은 가열온도, 압연온도 및 압하량을 제어하여 슬래브의 결정조직을 미세화시켜 기계적 성질을 개선하게 된다. 이때, 열간압연은 Ar3 변태점 직상의 단역상에서 누적 압하가 이루어지며, 동적 재결정에 의한 오스테나이트 결정립 미세화를 유도한다.

또한 열간압연작업은 Ar3 변태점 직상의 단역상에서 압연가공이 이루어지기에 오스테나이트(Austenite) 결정립은 길게 연신되고 동시에 결정립내에 변형대를 형성하게 된다. 이에, 연신된 결정립계 및 결정립내의 변형대 경계는 미세한 페라이트(Ferrite) 결정립을 얻을 수 있다.

다음으로, 열간압연작업이 이루어진 강판은 급냉 열처리가 이루어진다. 이때, 슬래브는 100~300℃의 온도 범위가 되도록 중심부 1℃/sec 이상 속도로 가속 냉각이 이루어져 제품의 강성을 높이게 된다.(S300)

다음으로, 100~300℃의 온도 범위로 수냉처리가 이루어진 강판은 500~700℃의 온도 범위로 템퍼링 열처리가 이루어진다. 이때, 템퍼링 열처리는 A1 변태점 이하의 온도로 정해진 시간동안 재가열한 후 냉각 처리하는 것으로, 강의 경도 감소, 내부 응력의 제거, 연성을 증가시키게 된다.(S400)

상술된 가열로로 투입되는 슬래브의 합금 원소, 즉 제조되는 강판의 합금 원소는 다음과 같으며, 각각의 합금 원소의 함유량은 중량비로 나타낸다.

탄소(C) : 0.05 ~ 0.18%

탄소(C)는 강판의 강도상승에 유효한 원소이나, 탄소(C) 함유량이 0.05% 미만이면 원하는 고강도가 얻어지지 않고, 0.18%를 초과하면 강도증가에는 유효하지만 인성 및 연성의 열화가 현저하게 떨어지는 문제가 있어 탄소(C)의 함유량은 0.05% ~ 0.18%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

규소(Si) : 0.15~0.50%

규소(Si)의 함유량은 0.15~0.50%의 중량비를 가지며, 규소(Si)는 용강 중 산소를 제거하는 탈산 원소로 강판의 강도상승에 효과가 있다.

그러나 규소(Si) 함유량이 0.15% 미만이면 원하는 고강도가 얻어지지 않으며, 0.50%를 초과하면 인성 및 연성이 급격히 저하되는 문제가 있기에 규소(Si)의 함유량은 0.15% ~ 0.50%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

망간(Mn) : 1.00~1.60%

망간(Mn)의 함유량은 1.00 ~ 1.60%의 중량비를 가지며, 망간(Mn)은 소려성을 향상시켜 열처리 시에 강도를 높이는 효과가 있다.

특히, 망간(Mn)은 탄소(C)의 첨가량 제한에 따른 강도보상을 위해 필수적으로 첨가되는 원소이기도 하다. 망간(Mn)의 함유량이 1.00% 미만이면 소려성 효과가 거의 없고, 1.60%를 초과하면 용접성이 저하되고 균열이 발생되는 위험성이 높아지기에 망간(Mn)의 함유량은 1.10% ~ 1.60%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

알루미늄(Al) : 0.01~0.05%

알루미늄(Al)은 탈산제로서 첨가되는 원소로, 강 중에 불순물로서 함유되는 질소(N)를 고정하는 작용을 갖는다. 알루미늄(Al)의 함유량의 0.01% 미만이면 탈산제로서의 효과가 없고, 그 함유량이 0.05%를 초과하면 용접성이 저하될 수 있어 알루미늄(Al)의 함유량은 0.01~0.05%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

구리(Cu) : 0.10~0.30%

구리(Cu)는 인성을 크게 저하시키지 않으면서도 강판의 강도를 향상시키는 원소로서, 0.10% 이상에서 그 효과가 나타나며, 0.30% 초과하게 되면 강도 및 내식성 향상에 도움이 되지만 강판 표면에 표면 결함을 유발시키므로 구리(Cu)의 함유량은 0.10~0.30%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

니켈(Ni) : 0.05~0.25%

니켈(Ni)은 구리(Cu)와 유사하게 인성을 저하시키지 않으면서도 강도를 향상시키는 원소로, 니켈(Ni)의 함유량은 0.05~0.25%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

크롬(Cr) : 0.05~0.25 중량%

크롬(Cr)은 강도를 향상시키기 위해 필요한 원소이다. 그러나, 함량이 0.05% 미만이면 첨가에 따른 강도 향상 효과를 얻을 수 없고, 0.25%를 초과하여 첨가되면 용접성 및 용접열영향부(HAZ, Heat Affected Zone) 인성을 저해할 수 있기 때문에, 함량을 0.05~0.25%로 제한한다.

니오브(Nb) : 0.005~0.03%

니오브(Nb)는 강의 조직을 미세화시켜 강의 인성을 대폭적으로 향상시키는 원소이지만, 0.005% 미만의 함유량에서는 강의 인성 효과가 얻어지지 못하며, 0.03% 초과의 함유량에서는 용접성이 손상되기에 니오브(Nb)의 함유량은 0.005~0.03%의 중량비를 갖도록 이루어진다.

인(P) : 0.015% 이하(0% 제외)

인(P)은 강재의 충격인성을 저해하는 원소로 내부품질 및 가공성을 해치고 수소취성의 원인이 되기에 첨가되는 양은 최소한으로 억제하는 것이 좋으나, 제강 공정에서의 탈인 설비 능력을 고려할 때 인(P)은 0.015% 이하로 제한한다.

황(S) : 0.006% 이하(0% 제외)

황(S)은 인(P)과 동일하게 연성 및 충격인성에 유해한 원소로서, 고온 균열과 중심 편석을 유발하며 MnS 등의 개재물로 형성되어 내부품질 불량의 원인이 되기에 황(S)은 0.006% 이하로 제한한다.

상기한 성분 이외의 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진다.

상술된 합금 원소로 이루어진 슬래브는 고강도 고인성 강판의 제조방법을 통해 인장강도가 550MPa 이상을 이루고, 항복강도가 415MPa 이상을 이루며, -50℃의 저온 상태에서의 저온 인성이 200J 이상을 갖도록 이루어진 강판으로 제조될 수 있다.

하기 표 1은 가열로로 투입되는 강판(슬래브)의 성분계를 나타낸 것이다.

구체적으로, 표 1의 실시예 1 내지 3과 비교예 1 내지 3의 강판의 조성은 중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진다.

하기 표 2는 강도 및 인성이 우수한 강판의 제조 방법을 나타낸 것이다.

실시예와 비교예는 상술된 강판의 제조 방법에 따라 고강도 고인성 강판을 제조하였다. 다시 말해서, 실시예는 직접 소입소려(DQT : Direct Quenching and Tempering) 방식으로 고강도 고인성 강판을 제조하였고, 비교예는 재가열 소입소려(RQT : Reheat Quenching and Tempering) 방식으로 고강도 고인성 강판을 제조하였다.

즉, 실시예의 직접 소입소려(DQT : Direct Quenching and Tempering) 방식은 압연종료 후 100~300℃의 온도 범위로 수냉처리가 이루어진 강판을 500~700℃의 온도 범위로 템퍼링 열처리한 후 상온까지 공냉 처리를 통해 고강도 고인성 강판으로 제조하게 된다.

이때, 템퍼링 열처리는 A1 변태점 이하의 온도로 재가열한 후 냉각 처리하는 것으로, 강의 경도 감소, 내부 응력의 제거, 연성을 증가시키게 된다.

이와 달리, 비교예의 재가열 소입소려(RQT : Reheat Quenching and Tempering) 방식은 압연종료 후 1차적으로 소입소려가 이루어진 후 강판을 노말라이징(normalizing) 온도로 재가열한 후 2차적인 소입소려 과정을 거쳐 고강도 고인성 강판으로 제조하게 된다.

이때, 비교예의 노말라이징(normalizing) 온도는 A3변태점 이상인 910℃를 유지하였다. 즉, 노말라이징은 강판을 일정한 온도로 일정한 시간동안 가열하여 균일한 오스테나이트 조직이 형성하게 된다.

이러한 실시예와 비교예의 강판의 두께는 83mm로 동일한 조건을 유지하였다.

하기 표 3은 제조된 고강도 고인성 강판의 강도 및 인성을 나타낸 것이다.

표 3은 상술된 합금원소의 조성범위를 갖는 강판의 기계적 성질(인장강도, 항복강도 및 충격인성)을 보여준 것으로, 실시예 1 내지 3이 비교예 1 내지 3에 비해 인장강도, 항복강도에서 모두 우수한 것을 알 수 있다.

구체적으로, 실시예 1 내지 3의 경우에는 강판의 인장강도가 550MPa 이상인 반면에 비교예 1 내지 3의 중 최대 인장강도를 갖는 비교예 3의 강판의 인장강도는 548MPa로 실시예로 제조된 강판이 비교예로 제조된 강판에 비해 인장강도가 우수한 것을 알 수 있다.

또한, 실시예 1 내지 3의 경우에는 강판의 항복강도가 415MPa 이상인 반면에 비교예 1 내지 3의 중 최대 항복강도를 갖는 비교예 2의 강판의 항복강도는 394MPa로 실시예로 제조된 강판이 비교예로 제조된 강판에 비해 항복강도가 우수한 것을 알 수 있다.

다만, 실시예 1 내지 3은 비교예 1 내지 3에 비해 충격인성이 다소 떨어진 것을 알 수 있으나, 실시예의 저온 충격인성은 -50℃에서 200J(Joule) 이상을 모두 만족하고 있다.

이와 같이, 상술된 합금원소의 조성비를 가지며 직접 소입소려 방식으로 제조된 강판은 인장강도가 550MPa 이상이고, 항복강도가 415MPa 이상이며, 저온 충격인성이 -50℃에서 200J(Joule) 이상을 충족할 수 있다.

전술한 본 발명의 설명은 예시를 위한 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 쉽게 변형이 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 예를 들어, 단일형으로 설명되어 있는 각 구성 요소는 분산되어 실시될 수도 있으며, 마찬가지로 분산된 것으로 설명되어 있는 구성 요소들도 결합된 형태로 실시될 수 있다.

본 발명의 범위는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

Claims

중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고, 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진 강판으로,
상기 강판은 인장강도 550MPa 이상, 항복강도 415MPa 이상 및 -50℃에서 200J(Joule) 이상의 충격 흡수 에너지를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 고인성 강판.
제1항에 있어서,
상기 강판의 두께는 80~85mm로 이루어진 고강도 고인성 강판.
중량%로, 탄소(C) : 0.05~0.18%, 규소(Si) : 0.15~0.50%, 망간(Mn) : 1.00~1.60%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.05%, 구리(Cu) : 0.10~0.30%, 니켈(Ni) : 0.05~0.25%, 크롬(Cr) : 0.05~0.25%, 니오브(Nb) : 0.005~0.03%, 인(P) : 0% 초과 ~ 0.015% 이하, 황(S) : 0% 초과 ~ 0.006% 이하를 포함하고 나머지는 철(Fe) 및 불가피하게 포함되는 불순물로 이루어진 슬래브를, 1100~1200℃의 온도범위로 가열하는 단계;
상기 슬래브를 압연하여 강판을 형성하는 단계;
압연된 상기 강판을 100~300℃의 온도 범위가 되도록 중심부 1℃/sec 이상의 속도로 가속 냉각을 실시하는 단계; 및
가속 냉각이 이루어진 상기 강판을 500~700℃의 온도 범위로 템퍼링 열처리하는 단계를 포함하며,
상기 강판은 인장강도 550MPa 이상, 항복강도 415MPa 이상 및 -50℃에서 200J(Joule) 이상의 충격 흡수 에너지를 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 고인성 강판의 제조방법.
제3항에 있어서,
상기 강판의 두께는 80~85mm로 이루어진 고강도 고인성 강판의 제조방법.