KR20150057616A - 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법 - Google Patents

섬유강화 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법 Download PDF

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KR20150057616A
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Abstract

본 발명은 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 열가소성 탄성 수지 및 직경 1㎛ 이하인 극세섬유를 포함하여, 열가소성 탄성 수지의 유연성과 경도를 저하시키지 않으면서 기계적 강도와 내구성을 증대시킬 수 있는 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.

Description

섬유강화 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법 {Fiber-Reinfored Thermoplastic Elastomer Composition and Method for Preparing the Same}
본 발명은 자동차 타이어에 사용될 수 있는 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 섬유-보강된 탄성체 물질은 그 탄성 모듈러스와 기계적 강도를 증진시키고자 가황 고무 물질, 예를 들면 천연 고무 폴리이소프렌, 폴리부타디엔 고무 또는 에틸렌-프로필렌 공중합체 고무중에 분산된 단 섬유를 함유하는 조성물을 포함하고 있다. 이와 같이, 섬유-보강된 탄성체 물질은 탄성체 물질을, 나일론, 폴리에스테르 또는 수-불용성 폴리비닐 알코올을 포함하는 단 섬유와 배합하고, 임의로 이 배합물을 가황시켜 생산될 수 있다.
그러나, 전술한 방법에 의해 생산된 일반적인 섬유-보강된 탄성체 물질은 자동차의 타이어 형성시에 소재로 사용하는 경우 기계적 강도, 내구성, 신장율 등에서 불만족스러운 문제점이 있을 수 있다.
따라서, 탄성체 물질의 유연성과 경도를 해치지 않으면서 기계적 강도, 내구성, 신장율이 향상된 신규의 섬유-보강된 탄성 물질에 대한 요구가 지속되고 있다.
상기 요구에 대응하여, 미세 단 섬유, 예를 들면 평균 두께가 1㎛ 이하인 나일론 섬유를 사용함으로써 보강되어 향상된 탄성체 물질을 제공하고자 하는 시도가 이루어졌다. 이러한 유형의 섬유-보강된 탄성체 물질은 가황 고무 물질, 나이론 수지 및 결합제의 혼합물을 나이론 수지의 융점 이상의 온도에서 용융-혼련시키고, 이 혼련된 용융물을 나일론 수지의 융점 이상의 온도에서 압출 다이를 통해 압출시켜 실을 형성시키고, 이 실을 연신시키거나 가압-로울링시킴으로써 생산할 수 있다.
통상의 탄성체 물질에 있어, 탄성 중합체를 폴리올레핀 수지내로 배합시, 수득되는 배합물 물질이 감소된 강성과 기계적 강도, 및 저하된 항복 응력과 크리이프 저항성을 나타낸다는 사실은 공지되어 있다. 강성과 기계적 강도, 항복 응력 및 크리이프 저항성의 감소를 방지하기 위해서는, 탄성 중합체외에, 유리 섬유 및/또는 무기 충전제를 폴리올레핀 수지내로 배합한다. 그러나, 유리 섬유나 무기 충전제의 함량이 증가되면, 수득되는 성형 물품의 외관이 보기싫게 되고 비중이 증가하게 된다. 일반적으로, 섬유-보강된 탄성체 조성물은 인장 강도와 탄성 모듈러스가 탁월할 뿐만 아니라 인열 강도와 신장율이 높아 유리하다. 그러나, 통상의 섬유-보강된 탄성체 조성물은 미세 섬유, 예를 들면 미세 나일론 섬유가 탄성 매트릭스중에 분산되어 있기 때문에, 수득되는 조성물의 펠릿화가 곤란하여, 시이트나 덩어리 형태로만 생산할 수 있다는 단점이 있다. 또한, 통상의 섬유-보강된 탄성체 조성물은 보강 섬유, 예를 들면 나일론 섬유를 다량으로 혼합시, 수득되는 조성물에 지나치게 뻣뻣해진다는 단점이 있다.
이와 같이, 무기 섬유가 포함된 열가소성 탄성체는 소재의 강성은 향상될 수 있으나, 탄성체 본연의 특징인 높은 신도와 탄성회복 등의 물성은 심각하게 훼손되는 문제가 있다.
본 발명은 열가소성 탄성 수지의 유연성과 경도를 저하시키지 않으면서 기계적 강도와 내구성을 증대시킬 수 있는 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물 및 그 제조방법을 제공하고자 한다.
이에 본 발명은 바람직한 제1 구현예로서, 열가소성 탄성 수지 100 중량부; 및
상기 열가소성 탄성 수지에 분산된, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 1~70 중량부를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 제공한다.
상기 구현예에 의한 열가소성 탄성 수지는 폴리 에스테르-에테르 수지, 폴리 에스테르-에스테르 수지, 폴리 에스테르- 카보네이트 수지, 폴리 아미드-에테르 수지, 폴리 아미드-에스테르-에테르 수지 및 폴리 아미드-에스테르 수지로 구성된 군에서 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 극세섬유는 나일론 6, 나일론 66, 나일론 46, 나일론610, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 612, MXD 6, 아라미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리부틸렌 나프탈레이트, 폴리에틸렌 이소프탈레이트, 폴리부틸렌 이소프탈레이트, 라이오셀, PEEK(Polyether ether ketone), 폴리케톤, 폴리에틸렌설피드, 폴리페닐렌설피드, 이들의 혼합물 및 이들을 구성하는 세그먼트들의 공중합체로 구성된 군에서 선택되는 경질 고분자로 제조되는 것일 수 있다.
본 발명은 또한 바람직한 제2 구현예로서, (S1) 열가소성 탄성 수지 100 중량부에 대하여, 극세섬유 형성용 경질 고분자 1~70 중량부를 혼합하는 단계; (S2) 상기 (S1) 단계에서 수득된 혼합물을 용융시키는 단계; 및 (S3) 상기 (S2) 단계에서 수득된 용융 중합체를 냉각 후, 연신시키는 단계를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법을 제공한다.
상기 구현예에 의한 (S2) 단계는 250~320℃에서 용융시키는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 (S3) 단계는 3~20배의 연신비로 연신시키는 것일 수 있다.
상기 구현예에 의한 (S3) 단계의 연신 후, 열가소성 탄성 수지 100 중량부; 및 상기 열가소성 탄성 수지에 분산된, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 1~70 중량부를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 수득하는 것일 수 있다.
본 발명에 따른 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물에 따르면, 열가소성 탄성 수지의 유연성과 경도를 저하시키지 않으면서도 기계적 강도와 내구성을 증대시킬 수 있어, 타이어 보강재 등의 소재로 사용될 수 있다.
이하, 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
본 발명은 연질 열가소성 탄성 수지에 경질 고분자를 분산시킨 후 연신에 의해 극세섬유를 형성하는 것에 의해. 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 제공하고자 하는 것으로,
구체적으로, 본 발명은 열가소성 탄성 수지 100 중량부; 및 상기 열가소성 탄성 수지에 분산된, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 1~70 중량부를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물에 관한 것이다.
[열가소성 탄성 수지]
본 발명에 있어서, 열가소성 탄성 수지는 연질 열가소성 탄성 수지를 의미하는 것으로, 열에 의해 용융이 가능하며, 탄성회복 특성을 나타낸다.
상기 열가소성 탄성 수지는 폴리 에스테르-에테르 수지, 폴리 에스테르-에스테르 수지, 폴리 에스테르- 카보네이트 수지, 폴리 아미드-에테르 수지, 폴리 아미드-에스테르-에테르 수지 및 폴리 아미드-에스테르 수지로 구성된 군에서 선택된 1종 이상인 것일 수 있다.
상기 열가소성 탄성 수지는 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 탄성율을 최적화할 수 있도록 그 탄성율이 ASTM D790으로 평가한 굴곡 탄성율을 기준으로 30~7000 kgf/㎠ 일 수 있다.
상기 열가소성 탄성 수지는 또한, 기존의 고무류와는 다르게 열 용융이 가능한 특성을 나타낸다. 이와 관련하여, 상기 열가소성 탄성 수지는 그 녹는점이 100~300℃일 수 있으며, 열 용융이 가능함으로 인하여, 공정을 용이하게 할 수 있고, 제조되는 열가소성 탄성체 조성물의 물성 저하를 방지할 수 있다.
상기 열가소성 수지는 또한, ASTM D2240에 의해 측정한 Shore D 경도가 72 이하인 연질의 특성을 나타낼 수 있다.
[극세섬유]
본 발명에 있어서, 극세섬유는 경질 고분자 섬유로 형성될 수 있으며, 열가소성 탄성 수지의 탄성율보다 높은 탄성율을 나타내므로, 열가소성 탄성 수지에 혼합시 열가소성 탄성 수지의 경도나 유연성을 해치지 않으면서도 기계적 강도와 내구성을 증대시킬 수 있다.
또한, 열가소성 탄성 수지의 매트릭스에 극세섬유가 미세 분산되면서, 소재의 탄성율을 보강하여 향상시키는 구조를 형성할 수 있으며, 이를 위해서는 극세섬유의 탄성율이 매트릭스인 열가소성 탄성 수지의 탄성율은 열가소성 탄성 수지의 탄성율보다 높아야만 탄성율 보강 효과가 있다.
이에, 극세섬유의 탄성율은 열가소성 탄성 수지의 탄성율보다 높은, ASTM D790으로 평가한 굴곡 탄성율을 기준으로 7000 kgf/㎠ 초과일 수 있다. 극세섬유의 탄성율이 열가소서 탄성 수지의 탄성율보다 낮으면 탄성율 보강효과를 나타낼 수 없고, 오히려 유연화되는 현상이 발생할 수 있다.
상기 극세섬유는 나일론 6, 나일론 66, 나일론 46, 나일론610, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 612, MXD 6, 아라미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리부틸렌 나프탈레이트, 폴리에틸렌 이소프탈레이트, 폴리부틸렌 이소프탈레이트, 라이오셀, PEEK(Polyether ether ketone), 폴리케톤, 폴리에틸렌설피드, 폴리페닐렌설피드, 이들의 혼합물 및 이들을 구성하는 세그먼트들의 공중합체로 구성된 군에서 선택되는 경질 고분자로 제조되는 것일 수 있다.
상기 경질 고분자는 ASTM D2240에 의해 측정한 Shore D 경도가 72 초과인 경질의 특성을 나타내는 것일 수 있다.
상기 극세섬유는 그 함량이 열가소성 탄성 수지 100 중량부에 대하여 1~70 중량부일 수 있으며, 극세섬유의 함량이 1 중량부 미만이면 보강효과가 발생하지 않을 수 있고, 70중량부 초과이면 열가소성 탄성체 조성물 본연의 유연성과 회복특성을 저해할 수 있다.
또한, 상기 극세섬유는 그 직경이 1㎛ 이하일 수 있으며, 이때, 직경은 극세섬유의 단면의 직경을 의미한다.
상기 극세섬유의 직경이 1㎛ 초과일 경우 열가소성 탄성 수지와 극세섬유상의 계면박리가 일어날 수 있으며, 바람직하게는 극세섬유의 직경이 0.05㎛~ 1㎛일 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물은 열안정제, 무기 충전제, 대전방지제, UV(Ultra Violet) 안정제, VOC(Volatile Organic Compounds) 제거제, 왁스, 유제, 안료, 염료와 같은 첨가제를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명은 또한, 전술한 바와 같은 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법에 관한 것으로, 상기 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법은 (S1) 열가소성 탄성 수지 100 중량부에 대하여, 극세섬유 형성용 경질 고분자 1~70 중량부를 혼합하는 단계; (S2) 상기 (S1) 단계에서 수득된 혼합물을 용융시키는 단계; 및 (S3) 상기 (S2) 단계에서 수득된 용융 중합체를 냉각 후, 연신시키는 단계를 포함할 수 있다.
[(S1) 단계]
(S1) 단계는 열가소성 탄성 수지 100 중량부에 대하여, 극세섬유 형성용 경질 고분자 1~70 중량부를 혼합하는 단계이다.
이때, 극세 섬유 형성용 경질 고분자는 나일론 6, 나일론 66, 나일론 46, 나일론610, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 612, MXD 6, 아라미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리부틸렌 나프탈레이트, 폴리에틸렌 이소프탈레이트, 폴리부틸렌 이소프탈레이트, 라이오셀, PEEK(Polyether ether ketone), 폴리케톤, 폴리에틸렌설피드, 폴리페닐렌설피드, 이들의 혼합물 및 이들을 구성하는 세그먼트들의 공중합체로 구성된 군에서 선택되는 것일 수 있다.
상기 극세 섬유 형성용 경질 고분자는 (S3) 단계의 연신을 거쳐 직경 1㎛ 이하의 극세 섬유로 형성될 수 있다.
상기 극세 섬유 형성용 경질 고분자는 그 함량이 열가소성 탄성 수지 100 중량부에 대하여 1~70 중량부일 수 있으며, 극세 섬유 형성용 고분자의 함량이 1 중량부 미만이면 보강효과가 발생하지 않을 수 있고, 70중량부 초과이면 열가소성 탄성체 본연의 유연성과 회복특성을 저해할 수 있다.
[(S2) 단계]
(S2) 단계는 상기 (S1) 단계에서 수득된 혼합물을 용융시키는 단계로서, 용융 후 용융 중합체를 얻을 수 있다.
용융시 온도는 250 ~ 320℃일 수 있으며, 용융시 온도가 250℃ 미만이면 극세섬유상이 제대로 용융혼련되지 않는 문제가 있고 320℃ 초과이면 조성물 자체의 열산화가 가속화되는 문제가 있다.
[(S3) 단계]
(S3) 단계는 상기 (S2) 단계에서 수득된 용융 중합체를 냉각 후, 연신시키는 단계이다.
0~80℃로 냉각된 용융 중합체는 3~20배의 연신비로 연신시킬 수 있으며, 이때, 연신비가 3배 미만이면 극세섬유상이 제대로 형성되지 않을 수 있고, 20배 초과이면 용융중합체가 스트랜드 상으로 잘 형성되지 않을 수 있다.
상기와 같은 연신을 통하여, (S1) 단계에서 사용된 극세 섬유 형성용 고분자 섬유가 연신되어, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 형태로 될 수 있으며, 결과적으로, 열가소성 탄성 수지 100 중량부; 및 상기 열가소성 수지에 분산된, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 1~70 중량부를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 얻을 수 있다.
전술한 바와 같은 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물은 타이어 보강재, 각종 벨트 및 호스류, 튜브류, 자동차용 덕트 및 벨로우즈, 스키/스노우보드용 체결장치 등에 사용될 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 통하여 보다 상세히 설명하나, 본 발명의 범위가 하기 실시예로 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
열가소성 탄성 수지로서 폴리에테르 에스테르 블록 공중합체 조성물 (KP3339UM, 코오롱플라스틱) 100중량부에 대해, 극세섬유 형성용 고분자로서 나일론 6 중합체 (KN170, 코오롱플라스틱) 30중량부 및 열안정제로서 N,N′-헥산-1,6-디일 비스(3-(3,5-디-tert-부틸-4-하이드로시페닐 프로피온아마이드) 0.3중량부를 첨가한 후, 텀블러를 사용해 1시간 동안 혼합시켜 원료 혼합물을 얻었다.
상기 원료 혼합물을 이축스크류 열용융 혼련 장치 투입하여 용융 중합체 온도기준250℃의 온도로 용융시킨 후, 다수의 노즐 구멍에 공급하고, 그 노즐 구멍에서 연속적으로 용융 중합체를 토출하였다.
토출된 용융중합체를 30℃의 물이 담겨진 수조에 넣어 냉각시킨 뒤 꺼내어 제1 연신롤에 감은 다음 제2 연신롤에 다시 감아 펠레타이저로 커팅하였다. 이때 연신비는 10배로 고정하고 펠레타이저의 rpm을 조정하여 커팅되는 펠렛의 길이는 3cm이내로 유지하였다.
실시예 2 내지 실시예 4
극세섬유 형성용 고분자의 종류 및 함량을 표 1에 기재된 바와 같이 변화시킨 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 제조하였다.
비교예 1
연신 공정을 실시하지 않은 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 제조하였다.
비교예 2
연신 공정을 실시하지 않은 것을 제외하고, 실시예 2와 동일한 방법으로 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 제조하였다.
비교예 3
극세섬유 형성용 고분자 섬유를 사용하지 않은 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 열가소성 탄성체 조성물을 제조하였다.
비교예 4
극세섬유 형성용 고분자 섬유를 사용하지 않고, 연신 공정을 실시하지 않은 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 열가소성 탄성체 조성물을 제조하였다.
비교예 5
극세섬유 형성용 고분자 섬유를 표 1에 나타난 바와 같이 사용하고, 연신 공정을 실시하지 않은 것을 제외하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 제조하였다.
실시예 및 비교예에서 제조된 열가소성 탄성체 조성물에 대하여, 하기와 같은 방법으로 인장특성, 인장탄성율, 신율, 경도 및 굴곡탄성율을 측정하여, 그 결과를 표 1에 나타내었다.
인장특성(인장강도, 인장탄성율 및 신율)
ASTM D638의 방법으로 인장강도, 인장탄성율 및 신율을 측정하였다.
굴곡탄성율:
ASTM D790의 방법으로 굴곡탄성율을 측정하였다.
(2)경도
ASTM D2240의 방법으로 경도를 측정하되, 탐침이 시편을 눌렀을 때 나오는 최대치를 측정하였다.
열가소성 탄성 수지
(중량부)		 극세섬유 형성용 고분자 섬유
(중량부)		 연신 인장강도
(kgf/cm2)		 인장탄성율
(kgf/cm2)		 신율
(%)		 굴곡탄성율
(kgf/cm2)		 경도
(Shore D)		 평균
섬유
직경(㎛)
KP3339UM KN170 KP130 연신비
실시예1 100 30 0 10배 310 420 800이상 730 42 0.3
실시예2 100 0 30 10배 290 450 800이상 750 41 0.2
실시예3 100 15 0 10배 270 410 800이상 760 41 0.2
실시예4 100 50 0 10배 320 470 800이상 780 43 0.5
비교예1 100 30 0 1배(무연신) 340 520 50 1500 50 5
비교예2 100 0 30 1배 280 780 150 1700 51 3
비교예3 100 0 0 10배 230 300 800
이상		 700 39 -
(섬유상없음)
비교예4 100 0 0 1배 230 300 800
이상		 700 39 -
(섬유상없음)
비교예 5 100 15 15 1배 220 620 50 1800 55 8

물성측정결과, 표 1에 나타난 바와 같이, 실시예 1 내지 실시예 4에서 제조된 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물은 인장강도, 인장탄성율 및 신율과 같은 인장특성이 우수하면서도, 굴곡탄성율 및 경도 특성 또한 우수하였다.
그러나, 연신을 실시하지 않은 비교예 1, 비교예 2 및 비교예 5는 신율이 현저히 저하되고, 형성되는 섬유의 직경이 각각 5㎛, 3㎛, 및 8㎛으로서, 본 발명에서 제시하고자 하는 구현할 수 없는 것을 알 수 있다.
또한, 비교예 5는 극세섬유 형성용 고분자로서 나일론(KN170, 코오롱플라스틱)과 폴리에스터(KN130, 코오롱플라스틱)의 혼합물을 사용한 것으로, 연신 없이 단순 혼합함으로 인하여, 극세섬유상의 상분리가 격화되어 인장강도도 낮아지는 것을 ㅗ나타났다.
또한, 비교예 3 및 비교예 4는 섬유를 사용하지 않은 경우로서, 인장강도과 인장탄성율 특성이 현저히 저하되었다.
이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (7)

  1. 열가소성 탄성 수지 100 중량부; 및
    상기 열가소성 탄성 수지에 분산된, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 1~70 중량부를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 열가소성 탄성 수지는 폴리 에스테르-에테르 수지, 폴리 에스테르-에스테르 수지, 폴리 에스테르- 카보네이트 수지, 폴리 아미드-에테르 수지, 폴리 아미드-에스테르-에테르 수지 및 폴리 아미드-에스테르 수지로 구성된 군에서 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 극세섬유는 나일론 6, 나일론 66, 나일론 46, 나일론610, 나일론 11, 나일론 12, 나일론 612, MXD 6, 아라미드, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리부틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌 나프탈레이트, 폴리부틸렌 나프탈레이트, 폴리에틸렌 이소프탈레이트, 폴리부틸렌 이소프탈레이트, 라이오셀, PEEK(Polyether ether ketone), 폴리케톤, 폴리에틸렌설피드, 폴리페닐렌설피드, 이들의 혼합물 및 이들을 구성하는 세그먼트들의 공중합체로 구성된 군에서 선택되는 경질 고분자로 제조되는 것을 특징으로 하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물.
  4. (S1) 열가소성 탄성 수지 100 중량부에 대하여, 극세섬유 형성용 경질 고분자 1~70 중량부를 혼합하는 단계;
    (S2) 상기 (S1) 단계에서 수득된 혼합물을 용융시키는 단계; 및
    (S3) 상기 (S2) 단계에서 수득된 용융 중합체를 냉각 후, 연신시키는 단계를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법.
  5. 제5항에 있어서,
    상기 (S2) 단계는 250~320℃에서 용융시키는 것을 특징으로 하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 (S3) 단계는 3~20배의 연신비로 연신시키는 것을 특징으로 하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 (S3) 단계의 연신 후, 열가소성 탄성 수지 100 중량부; 및 상기 열가소성 탄성 수지에 분산된, 직경 1㎛ 이하인 극세섬유 1~70 중량부를 포함하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물을 수득하는 것을 특징으로 하는, 섬유강화 열가소성 탄성체 조성물의 제조방법.
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