KR20150037077A - 이차전지의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 기술은 디개싱(degassing) 공정시 전해액이 비산(飛散)되는 것을 방지함으로써 전해액 비산에 의한 제품의 오염을 방지할 수 있는 이차전지의 제조 방법에 관한 것이다. 본 기술의 이차전지 제조 방법은 데드 스페이스를 포함하는 전지셀에 대해 포메이션(formation) 과정을 진행하여 전지셀 내부에 가스를 발생시키는 단계, 가스 제거 장치의 피어싱(piercing) 툴을 닫아 상기 데드 스페이스에 관통구를 형성하고 상기 피어싱 툴을 통해 상기 전지셀 내의 가스를 배출시키는 단계, 스 배출 후 가스 제거 장치의 실링(sealing) 툴을 닫아 상기 전지셀 내의 전극 조립체와 인접한 상기 데드 스페이스의 내측부를 융착시키는 단계, 상기 실링 툴이 닫혀진 상태에서 상기 피어싱 툴을 개방하는 단계 및 상기 피어싱 툴이 개방된 후 상기 실링 툴을 개방하는 단계를 포함를 포함할 수 있다.

Description

이차전지의 제조 방법{Method for manufacturing second battery}
본 발명의 이차전지의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 디개싱(degassing) 공정을 개선하여 전해액의 비산을 방지함으로써 전해액 비산에 의한 제품의 오염을 방지할 수 있는 이차전지의 제조 방법에 관한 것이다.
최근, 충방전이 가능하고 가벼우면서도 에너지 밀도 및 출력 밀도가 높은 리튬이차전지가 와이어리스 모바일 기기의 에너지원으로 광범위하게 사용되고 있다. 또한 가솔린 차량, 디젤 차량 등 화석연료를 사용하는 기존 내연 기관 자동차의 대기오염 및 온실가스 문제를 해결하기 위한 대체방안으로 하이브리드 전기자동차(HEV), 플러그인 하이브리드 전기자동차(PHEV), 배터리 전기자동차(BEV), 전기자동차(EV) 등이 제시되고 있는데, 리튬이차전지는 이러한 내연기관 대체 자동차의 동력원으로서도 주목받고 있다.
이러한 리튬이차전지에 있어서는 그 특성상 첫 사이클시 양극활물질의 활성화를 위한 포메이션(formation) 과정이 필수적으로 선행되어야 하는데, 이러한 포메이션 과정에 의하여 전지셀 내부에 다량의 가스가 발생하게 된다. 이 후 발생된 가스는 개봉되거나 절개된 배출구를 통하여 제거되며, 가스 배출부위는 다시 열융착되어 밀봉된다. 이처럼 전지셀 내부의 가스를 배출시키고, 그 배출통로를 열융착시키는 공정을 흔히 디개싱(degassing) 공정이라 한다.
그런데 종래의 디개싱 공정에서는 진공 배기의 영향으로 기구에 묻어 있던 전해액이 비산(飛散)되는 현상이 발생하게 하고 있으며 비산된 전해액이 제품에 묻어 제품을 오염시키는 문제를 일으키고 있다.
따라서, 이러한 문제점들을 근본적으로 해결할 수 있는 기술에 대한 필요성이 높은 실정이다.
본 발명은 디개싱(degassing) 공정시 전해액이 비산(飛散)되는 것을 방지함으로써 전해액 비산에 의한 제품의 오염을 방지할 수 있는 이차전지의 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 일실시예에 따른 이차전지 제조 방법은 데드 스페이스를 포함하는 전지셀에 대해 포메이션(formation) 과정을 진행하여 전지셀 내부에 가스를 발생시키는 단계, 가스 제거 장치의 피어싱(piercing) 툴을 닫아 상기 데드 스페이스에 관통구를 형성하고 상기 피어싱 툴을 통해 상기 전지셀 내의 가스를 배출시키는 단계, 가스 배출 후 가스 제거 장치의 실링(sealing) 툴을 닫아 상기 전지셀 내의 전극 조립체와 인접한 상기 데드 스페이스의 내측부를 융착시키는 단계, 상기 실링 툴이 닫혀진 상태에서 상기 피어싱 툴을 개방하는 단계 및 상기 피어싱 툴이 개방된 후 상기 실링 툴을 개방하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명은 디개싱(degassing) 공정시 전해액이 비산(飛散)되는 것을 방지함으로써 전해액 비산에 의해 제품이 오염되는 것을 방지할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 이차전지 제조 방법을 설명하기 위한 순서도.
도 2 내지 도 7은 이차전지 제조 과정을 대략적으로 도식한 도면들.
도 8 내지 도 11은 디개싱 과정시 가스 제거 장치의 각 구성들의 동작을 설명하기 위한 도면들.
도 12는 전지셀에 압력을 인가하는 다른 실시예를 보여주는 도면.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 이차전지 제조 방법을 설명하기 위한 순서도이다. 그리고, 도 2 내지 도 7은 이차전지 제조 과정을 대략적으로 도식한 도면들이며, 도 8 내지 도 11은 디개싱 과정시 가스 제거 장치의 각 구성들의 동작을 설명하기 위한 도면들이다.
먼저, 도 2에서와 같이 전극 단자들(112, 114)이 연결되어 있는 전극 조립체(110)를 전지 케이스(130)의 수납부(120)에 장착한 후 전지 케이스(130)를 반으로 접는다. 이때, 전지 케이스(130)는 후속의 포메이션(formation) 과정에서 발생되는 가스를 포집한 후 절단하기 위한 공간(데드 스페이스)이 포함되므로 일측(도면에서는 우측)이 다른 측들보다 훨씬 크게 형성된다(S110).
다음에, 도 3에서와 같이 전지 케이스(130)의 수납부(120)에 전극 조립체(110)를 장착한 상태에서 전지 케이스(130)의 외주면 중 일측 단부(150)를 제외한 나머지 부위들(140)을 열융착시켜 실링한다. 이어서, 미실링 부위(이하, 데드 스페이스라 함)(150)를 통해 전해액을 주입한 후 도 4와 같이 데드 스페이스(150)의 일측 모서리의 끝단(152)을 열융착하고 충전과 방전을 수행하여 전지셀(100)을 활성화시키는 포메이션(formation) 과정을 진행한다(S120).
예컨대, 0.2C의 전류로 만충전한 후 에이징(aging)을 하면서 개로전압(OCV, open circuit voltage) 불량을 검출하고, 이 후 다시 만방전하여 방전용량을 측정한 다음 출하를 위해 용량의 50%로 충전하는 방식으로 포메이션이 진행될 수 있다. 그러나 본 실시예에서는 이에 한정되지 않으며, 공지된 다양한 형태의 포메이션 공정을 채택할 수 있다.
이러한 포메이션 과정 중에 전지셀의 내부에는 가스가 발생하게 되며, 발생된 가스와 잉여 전해액은 데드 스페이스(150)에 모여 포집된다.
다음에 데드 스페이스(150)에 포집된 가스 및 잉여 전해액을 제거하기 위한 디개싱(degassing) 공정을 수행한다(S130).
이를 위해, 도 8에서와 같이 가스 제거 장치의 피어싱 툴(piercing tool)(210)을 닫아 데드 스페이스(150)의 상면과 하면에 천공함으로써 도 5에서와 같이 전지 케이스(130)의 내부와 통하는 관통구(154)를 형성한다. 이어서, 피어싱 툴(210)로 관통구(154)에 진공을 인가하면서 데드 스페이스(150)의 상면과 하면을 각각 위아래로 잡아당겨 줌으로써 포메이션 공정에서 발생한 가스와 잉여 전해액을 관통구(154)를 통해 흡입 제거한다. 즉, 전지셀(100) 내부와 외부의 압력차에 의해 가스와 잉여 전해액이 관통구(154) 및 피어싱 툴(210)을 통해 진공실(미도시)로 배출되도록 한다.
이때, 셀 프레스(220)를 하강시켜 전지셀(100)의 상부를 균일하게 눌러줌으로써 전지셀(100)에 압력을 인가한다. 즉, 압력차에 기인한 가스의 자연적인 배출만으로는 가스를 배출하는데 한계가 있기 때문에 전지셀(100)에 인위적으로 압력을 가함으로써 보다 효과적으로 가스를 배출시킬 수 있다. 전지셀(100)에 인가되는 압력은 5 ~ 15 kgf/㎠ 정도로 한다. 필요시, 진공은 인가하지 않고 셀 프레스(220)를 이용하여 전지셀(100)에 압력만을 인가하여 가스를 배출시킬 수도 있다.
이러한 가스 배출 과정에서 잉여 전해액이 배출되면서 일부 전해액이 피어싱 툴(210)에 묻을 수 있게 된다.
가스 및 잉여 전해액 배출이 완료되면, 피어실 툴(210)이 닫혀진 상태(전지셀 내부가 진공인 상태)에서 실링 툴(sealing tool)(230)을 닫아 전극 조립체(110)와 인접한 데드 스페이스(150)의 내측부(156)를 열융착하여 실링함으로써 전지셀(110)을 밀폐시킨다(S140).
다음에, 도 10에서와 같이 실링 툴(230)이 닫혀진 상태에서 피어싱 툴(210)을 먼저 개방한다(S150).
이때, 디개싱 과정에서 가스와 함께 배출된 잉여 전해액이 피어싱 툴(230)에 묻어 있는 경우, 피어싱 툴(230)이 개방될 때 그 전해액이 주변으로 비산(飛散)될 수 있다. 특히, 전해액이 전지셀(100) 쪽으로 날아가 전지셀(100)에 묻게 되면 전지셀(100)의 오염을 유발하게 된다.
그러나, 본 실시예에서는 도 10에 도시한 것과 같이 전지셀(100)과 피어싱 툴(210) 사이에 있는 실링 툴(230)이 닫혀져 있는 상태에서 피어싱 툴(210)을 먼저 개방함으로써 전해액이 비산되더라도 비산된 전해액이 전지셀(100)을 오염시키는 것을 차단시킬 수 있다. 더욱이, 셀 프레스(220)도 피어싱 툴(210)이 개방될 때 전지셀(100)을 덮고 있는 상태이므로 비산된 전해액이 전지셀(100)을 오염시키는 것을 더욱 차단시킬 수 있다.
피어싱 툴(210)의 개방이 완료되면, 도 11에서와 같이 실링 툴(230)을 개방하고(S160), 셀 프레스(220)를 상승시켜 전지셀(100)에 가해지는 압력을 해제시킨다(S160).
다음에, 도 7에서와 같이 단계 S140에서 열융착된 부분(156)을 절단하여 나머지 데드 스페이스(150) 부분을 제거한다.
이 후의 공정들은 종래와 동일하게 이루어질 수 있으므로 이에 대한 상세한 설명은 생략한다.
상술한 본 발명의 바람직한 실시예는 예시의 목적을 위한 것으로, 당업자라면 첨부된 특허청구범위의 기술적 사상과 범위를 통해 다양한 수정, 변경, 대체 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정 변경 등은 이하의 특허청구범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.
예컨대, 상술한 실시예에서는 전지셀을 고정된 지지체에 놓은 후 셀 프레스(220)를 하강시킴으로써 전지셀(100)의 한쪽면으로만 압력을 가하였으나, 도 12에서와 같이 전지셀(100)의 상하 또는 좌우에 플레이트(plate) 형태의 트레이(tray)(240)를 위치시킨 상태에서 전지셀(100)에 상하 또는 좌우로 양면에서 압력을 인가할 수도 있다. 이를 통해 보다 균일하게 전지셀(100)에 압력을 인가할 수 있다.
100 : 전지셀 110 : 전극 조립체
112, 114 : 전극단자 120 : 수납부
130 : 전지 케이스 140, 152, 156 : 실링부
150 : 데드 스페이스 154 : 관통구
210 : 피어싱 툴 220 : 셀 프레스
230 : 실링 툴 240 : 트레이

Claims (9)

  1. 데드 스페이스를 포함하는 전지셀에 대해 포메이션(formation) 과정을 진행하여 전지셀 내부에 가스를 발생시키는 단계;
    가스 제거 장치의 피어싱(piercing) 툴을 닫아 상기 데드 스페이스에 관통구를 형성하고 상기 피어싱 툴을 통해 상기 전지셀 내의 가스를 배출시키는 단계;
    가스 배출 후 가스 제거 장치의 실링(sealing) 툴을 닫아 상기 전지셀 내의 전극 조립체와 인접한 상기 데드 스페이스의 내측부를 융착시키는 단계;
    상기 실링 툴이 닫혀진 상태에서 상기 피어싱 툴을 개방하는 단계; 및
    상기 피어싱 툴이 개방된 후 상기 실링 툴을 개방하는 단계를 포함하는 이차전지 제조 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 융착된 데드 스페이스 부분을 절단하여 나머지 데드 스페이스 부분을 제거하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조 방법.
  3. 제 1항 또는 제 3항에 있어서, 상기 가스를 배출시키는 단계는
    상기 관통구에 진공을 인가하여 상기 전지셀의 내부와 외부의 압력차를 이용하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조 방법.
  4. 제 3항에 있어서, 상기 가스를 배출시키는 단계는
    상기 진공을 인가하면서 상기 데드 스페이스의 상면과 하면을 각각 위아래로 잡아당기는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조 방법.
  5. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 가스를 배출시키는 단계는
    상기 전지셀에 압력을 인가하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조 방법.
  6. 제 5항에 있어서, 상기 압력을 인가하는 것은
    상기 전지셀의 일면 또는 양면에 압력을 인가하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  7. 제 1항에 있어서, 상기 전지셀을 실링하는 단계는
    상기 실링 툴로 상기 데드 스페이스를 열융착시키는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  8. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 데드 스페이스의 내측부를 융착시키는 단계는
    상기 피어싱 툴이 닫혀진 상태에서 상기 실링 툴을 닫는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
  9. 제 1항에 있어서, 상기 관통구를 형성하는 단계는
    상기 피어싱 툴을 이용하여 상기 데드 스페이스의 상면 및 하면에 천공하는 것을 특징으로 하는 이차전지 제조방법.
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