KR20140118314A - 고탄소강 및 그 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여, 짱구 방지 및 에지부 깨짐을 방지함으로써 최종 제품의 실수율을 향상시킬 수 있는 탄소강 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 탄소강 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 강 슬라브를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 강을 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 720 ~ 790℃ 조건으로 마무리 열간압연 하는 단계; 및 (c) 상기 마무리 열간 압연된 강을 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 680℃까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

고탄소강 및 그 제조 방법{HIGH CARBON STEEL AND METHOD OF MANUFACTURING THE CARBON STEEL}
본 발명은 고탄소강 및 그 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여, 짱구 방지 및 에지부 깨짐을 방지함으로써 최종 제품의 실수율을 향상시킬 수 있는 고탄소강 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
고탄소강은 가격이 저렴하고, 열처리에 의한 재질 제어가 용이하다는 장점 때문에 자동차, 기계 부품 등 산업 전반에 걸쳐 사용되고 있다. 고탄소강의 일반적인 생산 및 가공 공정을 보면 열연 공정에서 생산된 열연코일을 산세 후, 소정의 중간 두께로 냉간 압연을 실시하고 구상화 소둔을 거치게 된다. 이후, 2차 냉간 압연을 통해 최종 두께로 압연하고, 제품 형상으로 블랭킹(blanking) 가공 및 QT 열처리(Quenching & Tempering)를 통해 최종 목적의 재질을 구현하게 된다.
이러한 고탄소강의 열연 제조 공정 중 냉각 과정은 일반 탄소강의 경우와 크게 다르다. 즉, 고탄소강은 냉각과정에서 발생하는 펄라이트(pearlite) 변태에 의해 극심한 발열 반응을 나타내므로, 권취 온도의 제어에 많은 어려움이 있다. 고탄소강의 권취 도중, 권취 온도가 급격히 변하는 것도 이 변태 발열에 의한 것이며 고탄소강의 권취 코일에서 나타나는 특징적 형태인 짱구 코일도 이에 의한 것이다.
이를 해결하기 위해, 권취 전 변태를 완료시키기 위해 냉각대(ROT) 상에서 전단 냉각을 실시하는 것이 일반적인 권취 온도의 제어 패턴이라 할 수 있다. 그러나, 전단 냉각 패턴의 적용시, 강의 에지부가 급격히 냉각되면서 에지부에 취성이 강한 조직인 베이나이트 또는 마르텐사이트 조직이 생기고, 코일 형상으로 권취하는 과정에서 에지부에 미세한 금이 가는 에지부 깨짐이 발생하는 요인으로 작용한다.
관련 선행문헌으로는 대한민국 공개특허공보 제10-2006-0000512호(2006.01.06. 공개)가 있으며, 상기 문헌에는 석출 경화형 고탄소강 및 그 제조방법이 기재되어 있다.
본 발명의 목적은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여, 짱구 방지 및 에지부 깨짐을 방지함으로써 최종 제품의 실수율을 향상시킬 수 있는 고탄소강을 제조하는 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 방법으로 제조되어, 인장강도(TS) : 600 ~ 750MPa, 항복점(YP) : 300 ~ 450MPa 및 연신율(EL) : 25% 이상의 우수한 기계적 물성을 갖는 고탄소강을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 강 슬라브를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 강을 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 720 ~ 790℃ 조건으로 마무리 열간압연 하는 단계; 및 (c) 상기 마무리 열간 압연된 강을 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 680℃까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강은 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 최종 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 펄라이트의 조직 분율이 단위면적율로 30% 이상을 갖는 것을 특징으로 한다.
본 발명에서는 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여, 짱구 방지 및 에지부 깨짐을 방지함으로써 최종 제품의 실수율을 향상시킬 수 있는 고탄소강을 제조할 수 있다.
따라서, 상기의 방법으로 제조되는 고탄소강은 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복점(YP) : 350 ~ 500MPa 및 연신율(EL) : 27% 이상를 나타낸다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 2는 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들의 에지부에 대한 경도 측정 결과를 나타낸 도면이다.
도 3은 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들의 에지부에 대한 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 4는 실시예 1 ~ 2에 따른 시편들의 에지부에 대한 미세조직을 나타낸 사진이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고탄소강 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
고탄소강
본 발명에 따른 고탄소강은 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복점(YP) : 350 ~ 500MPa 및 연신율(EL) : 27% 이상를 나타내는 것을 목표로 한다.
이를 위해, 본 발명에 따른 고탄소강은 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.
이때, 본 발명에 따른 고탄소강은 최종 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 펄라이트의 조직 분율이 단위면적율로 30% 이상을 갖는다.
이하, 본 발명에 따른 고탄소강에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.
탄소(C)
본 발명에서 탄소(C)는 제조되는 고탄소강의 강도를 확보하기 위해 첨가된다. 또한, 상기 탄소(C)는 강의 강도 및 경도를 결정하는 주요 원소로 함량이 높을수록 강도를 증가시키며, 황(S)과 결합하여 탄유화물을 형성하여 피삭성을 향상시킨다.
상기 탄소(C)는 본 발명에 따른 고탄소강 전체 중량의 0.85 ~ 1.10 중량% 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 함량이 0.85 중량% 미만일 경우에는 충분한 강도를 확보하는 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 탄소(C)의 함량이 1.10 중량%를 초과할 경우에는 충격인성이 급격히 저하되는 문제점이 있다.
실리콘(Si)
본 발명에서 실리콘(Si)은 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제로 첨가되며, 또한 고용 강화 효과를 향상시키는 역할을 한다.
상기 실리콘(Si)은 본 발명에 따른 고탄소강 전체 중량의 0.05 ~ 0.35 중량% 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 함량이 0.05 중량% 미만일 경우에는 실리콘 첨가에 따른 탈산 효과 및 고용 강화 효과가 불충분하다. 반대로, 실리콘(Si)의 함량이 0.35 중량%를 초과할 경우에는 제조되는 고탄소강의 인성을 저하시키는 문제점이 있다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 강도를 향상시키는 원소이다. 또한, 망간(Mn)은 황(S)과 결합하여 MnS를 형성함으로서 적열취성을 방지하고 절삭가공성을 향상시킨다.
상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 고탄소강 전체 중량의 0.10 ~ 0.50 중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간(Mn)의 함량이 0.10 중량% 미만일 경우에는 망간 첨가에 따른 고용강화 효과 및 강도 확보 효과가 불충분하다. 반대로, 망간(Mn)의 함량이 0.50 중량%를 초과할 경우에는 인성을 저하시키며, 탄소강의 제조 원가를 크게 상승시키는 문제점이 있다.
인(P)
인(P)은 절삭성의 향상을 위하여 첨가된다. 다만, 본 발명에 따른 고탄소강에서 인(P)의 함량이 0.03 중량%를 초과하여 다량 함유될 경우에는 인성이나 내피로성 등이 악화되는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서는 인(P)의 함량을 고탄소강 전체 중량의 0.03 중량% 이하로 제한하였다.
황(S)
황(S)은 고탄소강에서 절삭성 및 가공성을 향상시키기 위하여 첨가된다.
다만, 본 발명에 따른 고탄소강에서 황(S)의 함량이 0.03 중량%를 초과하여 다량 함유될 경우에는 중심 편석은 물론 미세 편석도 형성하여 재질에 좋지 않은 영향을 주며, 또한 용접성을 악화시킬 수 있다. 따라서, 본 발명에서는 황(S)의 함량을 고탄소강 전체 중량의 0.03 중량% 이하로 제한하였다.
질소(N)
본 발명에서 질소(N)는 불가피한 불순물로써, 이의 함량을 극소량으로 제어하는 것이 바람직하나, 이 경우 제조 비용이 증가하고 관리의 어려움이 있다. 따라서, 본 발명에서는 질소(N)의 함량을 고탄소강 전체 중량의 0.006 중량% 이하로 제한하였다.
고탄소강 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고탄소강 제조 방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도 1을 참조하면, 도시된 본 발명의 실시예에 따른 탄소강 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간 압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)는 반드시 수행되어야 하는 것은 아니나, 석출물의 재고용 등의 효과를 도출하기 위해서는 실시하는 것이 더 바람직하다.
본 발명에서 열간압연의 대상이 되는 반제품 상태의 강 슬라브는 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어진다.
슬라브 재가열
슬라브 재가열 단계(S110)에서는 상기 조성을 갖는 강 슬라브를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열한다. 여기서, 상기 강 슬라브는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음에 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다. 이때, 슬라브 재가열 단계(S110)에서는 연속주조공정을 통해 확보한 강 슬라브를 재가열하는 것을 통하여, 주조 시 편석된 성분을 재고용한다.
본 단계에서, 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만일 경우에는 주조시 편석된 성분이 재고용되지 못하는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도(STR)가 1250℃를 초과할 경우에는 오스테나이트 결정입도가 증가하여 최종 페라이트 입도가 조대화되면서 강도가 감소하며, 또한 과도한 가열 공정으로 인하여 강의 제조 비용을 증가시킬 수 있다.
열간 압연
열간 압연 단계(S120)에서는 재가열된 강을 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 720 ~ 790℃ 조건으로 마무리 열간압연 한다. 특히, 본 발명에서의 열간 압연은 기존에 비하여 상당히 저온에 해당하는 720 ~ 790℃에서 마무리 열간압연을 실시하여, 오스테나이트 입계 미세화를 도모하게 된다. 이러한 저온에서의 열간압연은 냉각대(Run-Out-Table : ROT)에서의 변태 분율 증대 및 강의 에지부에서의 조온 조직 생성에 기인한 에지부의 깨짐을 방지하기 위함이다.
본 단계에서, 마무리 열간압연온도(FDT)가 720℃미만일 경우에는 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 등의 문제점이 발생할 수 있다. 반대로, 마무리 열간압연온도(FDT)가 790℃를 초과할 경우에는 조대화된 오스테나이트 결정립으로 인한 펄라이트 핵 생성이 지연 되고 권취 온도와의 편차가 증가하여 온도 제어성이 떨어지는 문제가 있다.
냉각/권취
냉각/권취 단계(S130)에서는 마무리 열간 압연된 강을 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 680℃까지 냉각하여 권취한다.
본 발명에서의 냉각 과정은 압연된 판재를 수냉 등의 강제 냉각 방식으로 실시될 수 있다.
본 단계에서, 권취 온도(CT)가 600℃ 미만일 경우에는 강의 에지부에서 저온 상의 생성으로 인해 깨짐 불량을 유바할 수 있다. 반대로, 권취 온도가 680℃를 초과할 경우에는 펄라이트 층상 조직 간격이 증가하여 전위 이동에 장애물로 작용하기 힘들어져 강도가 감소하게 되며, 조대한 시멘타이트(cementite)와 페라이트(ferrite) 간의 계면에 변형이 집중되어 보이드(void)와 같은 결함이 발생하게 되고 크랙 성장 사이트로 작용하여 가공성이 저하되는 문제가 있다.
또한, 본 단계에서, 냉각 속도는 10 ~ 30℃/sec로 실시하는 것이 바람직하다. 냉각 속도가 10℃/sec 미만으로 실시될 경우에는 강도 확보에 어려움이 따를 수 있다. 반대로, 냉각 속도가 30℃/sec를 초과할 경우에는 강의 에지부에서의 저온 상의 생성으로 인해 깨짐 불량을 유발할 수 있다.
상기의 과정(S110 ~ S130)으로 제조되는 고탄소강은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여, 짱구 방지 및 에지부 깨짐을 방지함으로써 최종 제품의 실수율을 향상시킬 수 있을 뿐만 아니라, 폭 및 길이 방향과 무관하여 균일한 펄라이트 조직을 확보할 수 있는 고탄소강을 제조할 수 있다.
따라서, 상기의 방법으로 제조되는 고탄소강은 최종 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 펄라이트의 조직 분율이 단위면적율로 30% 이상을 갖고, 인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복점(YP) : 350 ~ 500MPa 및 연신율(EL) : 27% 이상을 나타낸다.
특히, 상기의 방법으로 제조되는 고탄소강은 720 ~ 790℃에서 마무리 열간압연의 실시로 오스테나이트 입계 미세화를 도모함으로써, 짱구 방지 및 에지부 깨짐을 방지할 수 있다. 이를 통해, 짱구에 기인하는 작업성 저하 및 에지부 깨짐에 기인하는 판파단 등 조업상의 사고를 미연에 방지할 수 있으며, 최종 제품의 실수율을 향상시킬 수 있다.
이 결과, 상기의 방법으로 제조되는 고탄소강은 끝단으로부터 14mm 이내의 에지부에서의 비커스경도(Vickers hardness)가 430 ~ 460Hv를 가질 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편 제조
표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 2에 따른 시편을 제조하였다. 이때, 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들의 경우, 각각의 조성을 갖는 잉곳을 제조하고, 이를 압연모사시험기를 이용하여 가열, 열간압연 및 냉각의 열연공정을 모사하고 권취로에 장입하였다.
[표 1] (단위 : 중량%)
Figure pat00001

[표 2]
Figure pat00002

2. 기계적 물성 평가
표 3은 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들에 대한 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이고, 도 2는 실시예 1 ~ 2 및 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들의 에지부에 대한 경도 측정 결과를 나타낸 도면이다. 이때, 비커스경도(Vihardness)는 각 시편의 끝단으로부터 10mm의 지점을 2ㅧ2mm로 절단한 부분을 측정한 결과를 나타낸 것이다.
[표 3]
Figure pat00003
표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들과 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들은 인장강도(TS), 항복점(YP) 및 연신율(EL) 값에서 큰 차이를 보이지 않는 것을 알 수 있다.
다만, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우에는 에지부에서의 비커스경도(Vickers hardness)가 444Hv, 452Hv, 438Hv로 각각 측정되었는데 반해, 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들의 경우에는 비커스 경도가 실시예 1에 비하여 대략 100Hv 정도 높은 544Hv, 541Hv로 각각 측정된 것을 알 수 있다.
도 3은 비교예 1 ~ 2에 따른 시편들의 에지부에 대한 미세조직을 나타낸 사진이고, 도 4는 실시예 1 ~ 2에 따른 시편들의 에지부에 대한 미세조직을 나타낸 사진이다.
도 3에 도시된 바와 같이, 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들의 경우, 저온 조직이 다량 분포하고 있는 것을 알 수 있다. 이에 반해, 도 4에 도시된 바와 같이, 실시예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들의 경우, 저온 조직 없이 페라이트 및 펄라이트의 복합 조직만으로 이루어진 것을 확인할 수 있다.
위의 실험 결과에서 알 수 있는 바와 같이, 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들의 경우에는 실시예 1에 비하여 높은 마무리 열간 압연 온도와 낮은 권취 온도로 실시하는 데 기인하여 에지부에 다량의 저온 조직이 생성된 데 기인한 것으로 파악된다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간 압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계

Claims (5)

  1. (a) 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 강 슬라브를 SRT(Slab Reheating Temperature) : 1150 ~ 1250℃로 재가열하는 단계;
    (b) 상기 재가열된 강을 FDT(Finishing Delivery Temperature) : 720 ~ 790℃ 조건으로 마무리 열간압연 하는 단계; 및
    (c) 상기 마무리 열간 압연된 강을 CT(Coiling Temperature) : 600 ~ 680℃까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 탄소강 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서,
    상기 냉각은
    10 ~ 30℃/sec의 속도로 실시하는 것을 특징으로 하는 탄소강 제조 방법.
  3. 탄소(C) : 0.85 ~ 1.10 중량%, 실리콘(Si) : 0.05 ~ 0.35 중량%, 망간(Mn) : 0.10 ~ 0.50 중량%, 인(P) : 0.03 중량% 이하, 황(S) : 0.03 중량% 이하, 질소(N) : 0.006 중량% 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
    최종 미세조직이 페라이트(ferrite) 및 펄라이트(pearlite)를 포함하는 복합 조직을 갖되, 상기 펄라이트의 조직 분율이 단위면적율로 30% 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 탄소강.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 강은
    인장강도(TS) : 550 ~ 700MPa, 항복점(YP) : 350 ~ 500MPa 및 연신율(EL) : 27% 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 탄소강.
  5. 제3항에 있어서,
    상기 강은
    끝단으로부터 14mm 이내의 에지부에서의 비커스경도(Vickers hardness)가 430 ~ 460Hv를 갖는 것을 특징으로 하는 탄소강.
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