KR20140091858A - 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법 - Google Patents

다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법 Download PDF

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KR20140091858A
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Abstract

본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금은, 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.

Description

다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법{A Aluminum alloy for die-casting and Method of manufacturing thereof}
본 발명은 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 알루미늄(Al)에 실리콘(Si), 구리(Cu), 철(Fe), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 망간(Mn)을 첨가하여 강도 및 연신율을 높이고, 유해원소인 니켈(Ni)을 미첨가하여 친환성성을 가지며, 미세한 결정립 크기를 갖도록 함으로써 표면처리 효과가 극대화되도록 한 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
최근 IT 기술이 급격히 발달함에 따라 전자제품, 특히 휴대폰의 슬림화, 대화면화에 대한 요구가 증가하고 있으며, 이에 따라 고강도 소재에 대한 필요성이 대두되고 있다.
알루미늄은 은백색의 부드러운 금속으로 전성과 연성이 커서 얇은 박이나 철사로 제조될 수도 있고, 성질은 순도에 따라 다르며 전기적으로는 양도체이고 비중으로 보면 전형적인 경금속이며, 전성과 연성이 뛰어나고 전기 전도성이 좋아 고압 전선의 재료로 많이 사용된다.
또한, 알루미늄은 가볍고 내구성이 큰 특성을 가지므로 항공기, 선박, 차량의 주요 재료로도 사용되며, 산소와 쉽게 반응하지만 산화 피막이 형성된 후에는 피막에 의해 산소와의 접촉이 차단되어 녹이 잘 슬지 않아 광택이 오래 지속될 필요가 있는 부분에 많이 사용된다.
그리고, 알루미늄 소재는 단조/압출/압연 등의 소성가공을 적용하여 성형한 후 시효 열처리를 통해 강도를 상승시킬 수 있다.
그러나, 전자제품의 경우 정밀한 치수를 유지해야만 하는데 이러한 소성가공을 적용시에 추가적인 기계가공 공정이 필요하게 되어 단가 상승 문제가 발생하게 된다. 따라서 정밀한 치수가 요구되고 대량생산 위주인 전자제품의 경우에는 다이캐스팅 공정이 적합하다고 할 수 있다.
이러한 다이캐스팅 공정에 사용되는 합금 중에서 전자부품의 외장품 용도로사용되는 ALDC12와 AZ91D를 예로 들 수 있다.
도 1은 상기 ALDC12와 AZ91D의 구성요소별 함량을 기재한 표이다.
그러나 ALDC12 합금은 165㎫의 낮은 항복강도와 331㎫의 인장강도를 가지며, AZ91D 합금은 더 낮은 150㎫의 항복강도와 230㎫의 인장강도를 가지므로 슬림화된 제품에 적용 가능한 강도에 이르지 못하는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해소하기 위하여 ZA27 합금이 개발되었다.
ZA27 합금은 365㎫의 항복강도와 426㎫의 항복강도를 나타내어 강도면에서는 만족하나, 비중이 5g/cc로 일반 알루미늄 합금의 두 배에 가까운 무게를 가지므로 경화화 추세에 역행하는 문제점이 있다.
대한민국 공개특허 제 10-2010-0041532호에는 알루미늄의 비중을 유지하면서 강도를 강화시킨 다이캐스팅용 고강도 알루미늄 합금이 개시되어 있다.
상기 공개특허는 중량%로 아연 5~9%, 구리 1~2%, 타이타늄 0.05~0.2% 및 잔부인 알루미늄을 포함하여 구성된다.
그러나, 120℃에서 24시간 이상 시효처리를 해야만 350㎫ 이상의 인장강도를 갖게 되므로 생산성이 저하되고 제조원가를 급격하게 상승시키게 되는 등 문제점이 있다.
대한민국 공개특허 제2012-0020406호에는 열처리를 하지 않고도 고강도를 유지하면서 주조성이 좋은 알루미늄과 아연 합금을 제공하기 위하여 실리콘(Si) 0.35~0.5wt%, 마그네슘(Mg) 0.55~0.9 wt%, 구리(Cu) 2.0~2.1 wt%, 아연(Zn) 19.5~40.5 wt%, 철(Fe) 0.6 wt% max, 망간(Mn) 0.2 wt% max, 니켈(Ni) 0.05 wt% max, 티타늄(Ti) 0.03~0.05 wt%, 기타 불순물 0.05 wt% max 및 잔부 알루미늄으로 이루어지는 합금이 개시된다.
그러나 근래에는 전자제품 적용 소재의 친환경 및 인체유해성에 대한 규제가 높아지고 있으며, 니켈, 납, 베릴륨, 코발트 등의 유해원소에 대하여 사용이 금지되고 있는 추세이다.
대한민국 공개특허 제10-2007-0091669호에 개시된 알루미늄 합금의 경우 강도를 향상시키긴 하였으나 유해물질인 니켈(Ni)이 1.5wt.% 이하 포함되어 있어 친환경소재와는 거리가 멀다.
본 발명의 목적은 상기와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 보다 상세하게는, 알루미늄(Al)에 실리콘(Si), 구리(Cu), 철(Fe), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 망간(Mn)을 첨가하여 강도 및 연신율을 높이고, 유해원소인 니켈(Ni)을 미첨가하여 친환성성을 가지며, 표면처리 효과가 극대화되도록 한 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명의 다른 목적은, 유해 원소가 포함되지 않도록 하여 친환경적인 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 이의 제조방법을 제공하는 것에 있다.
본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금은, 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성됨을 특징으로 한다.
4.7㎛ 이하의 평균 주조립크기를 갖는 것을 특징으로 한다.
266 ~ 363 ㎫의 인장강도를 갖는 것을 특징으로 한다.
243 ~ 266㎫의 항복강도를 갖는 것을 특징으로 한다.
0.6 ~ 2.2%의 파단연신율을 갖는 것을 특징으로 한다.
마그네슘(Mg)은 마그네슘(Mg)-칼슘(Ca) 모합금을 사용하여 첨가됨을 특징으로 한다.
본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법은, 알루미늄 및 알루미늄 모합금을 용해로에서 용해하는 용해단계와, 용해로에 마그네슘-칼슘 모합금을 첨가하여 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성되는 다이캐스팅용 알루미늄합금을 완성하는 완성단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상기 다이캐스팅용 알루미늄합금은 700 ~ 750℃의 재용해온도를 갖는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법.
본 발명에서는 알루미늄(Al)에 실리콘(Si), 구리(Cu), 철(Fe), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 망간(Mn)을 첨가하고 니켈(Ni)은 미포함되도록 구성하였다.
따라서, 강도 및 연신율이 향상되고 유해원소의 미첨가로 인해 친환경성을 가지는 이점이 있다.
또한, 미세한 결정립 크기로 성형성이 개선되어 도장 및 도금 등의 표면처리 효과가 극대화되는 이점이 있다.
도 1 은 종래기술에 의한 알루미늄합금의 구성요소별 함량을 나타낸 표.
도 2 는 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금을 다이캐스팅으로 생산한 제품의 실물 사진.
도 3 은 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금에 도금 및 도장을 실시한 실물 사진.
도 4 는 비교예를 이용하여 다이캐스팅 공정으로 제조된 제품의 실물 사진.
도 5 는 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예의 구성요소별 함량을 나타낸 표.
도 6 은 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예에 대하여 측정한 강도 및 연신율을 나타낸 표.
도 7 은 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예의 미세조직사진.
도 8 은 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예의 결정립 크기를 나타낸 표.
도 9 는 본 발명의 바람직한 실시예에 형성된 도금층에 대한 신뢰성 실험 결과.
도 10 은 본 발명의 바람직한 실시예에 형성된 도장층에 대한 신뢰성 실험 결과.
도 11 은 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법을 나타낸 공정 순서도.
이하 첨부된 도 2 및 도 3을 참조하여 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금에 대하여 개략적으로 설명한다.
이에 앞서 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서 본 명세서에 기재된 실시 예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 2에는 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금을 다이캐스팅으로 생산한 제품의 실물 사진이 도시되어 있고, 도 3에는 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금에 도금 및 도장을 실시한 실물 사진이 도시되어 있다.
본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금은 다이캐스팅 작업시에 성형성이 뛰어나고, 도금 및 도장 공정 적용시에 신뢰성 높은 도금층 및 도장층(20)의 형성이 가능하도록 개발되었다.
즉, 도 2와 같이 얇은 두께를 가지는 제품을 크랙이나 미충전 없이 양호하게 성형할 수 있으며, 도 3과 같이 도금층(10) 및 도장층(20)의 형성이 가능하다.
반면 도 4는 비교예를 이용하여 다이캐스팅 공정으로 제조된 제품의 실물 사진으로서, 내부 바닥면에 크랙이 발생하여 주조성이 낮은 것을 확인할 수 있었다.
도장층(20)과 도금층(10)의 신뢰성은 아래에서 상세히 하기로 한다.
이하 첨부된 도 5를 참조하여 상기 다이캐스팅용 알루미늄합금의 조성을 설명한다.
도 5는 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예의 구성요소별 함량을 나타낸 표이다.
도 5와 같이, 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금은 알루미늄(Al)에 실리콘(Si), 구리(Cu), 철(Fe), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 망간(Mn)을 첨가하고 니켈(Ni)은 미포함되도록 구성하였다.
보다 구체적으로 살펴보면, 상기 다이캐스팅용 알루미늄합금은 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성된다.
반면, 도 5에 표시된 비교예는 알루미늄합금의 요부 구성인 구리(Cu), 아연(Zn), 마그네슘(Mg), 망간(Mn) 중 어느 하나가 미포함되도록 구성되었다.
본 발명의 알루미늄합금에서 실리콘(Si)은 용탕의 유동성을 향상시키고 융점을 낮추어 다이캐스팅 공정시에 알루미늄합금의 주조성을 높이게 된다.
실리콘(Si)의 융점을 낮춰 생산성을 향상시키고 주조성을 향상시키기 위한 구성으로, 알루미늄합금의 전체 중량에 대하여 8.5~10.5% 포함된다. 만일 10.5중량% 이상의 실리콘(Si)이 첨가되면 초정 실리콘(Si) 생성량이 점차 증가하여 연신율을 감소시키게 되므로 제품의 취성을 높이게 되어 얇은 두께를 가지는 전자제품의 다이캐스팅 공정 적용은 적합하지 않게 된다.
상기 초정 실리콘(Si)은 복합재료와 같은 강화재 역할을 수행할 수 있도록 하는 것으로, 알루미늄합금의 강도와 경도를 높이지만 취성을 높이는 작용을 한다.
구리(Cu)는 알루미늄합금에 고용되어 강도를 향상시키고 절삭성을 높이게 되며, 알루미늄합금의 전체 중량에 대하여 3.7중량%를 초과하도록 첨가하게 되면 특성이 저하되고 비중이 증가하게 되므로 3.7중량% 이하로 포함됨이 바람직하다.
망간(Mn)은 0.4중량% 이하로 포함되며 내식성을 높이는 효과를 가진다. 그러나 망간(Mn)의 함량이 0.4중량%를 초과하게 되면 알루미늄합금의 유동성이 저하되고 조대한 석출물을 형성하게 되므로 바람직하지 못하다.
마그네슘(Mg)은 알루미늄합금에 첨가시에 고용되어 강도를 향상시키게 되며 본 발명의 실시예에서는 0.6~1.0중량% 포함된다.
마그네슘(Mg)은 용탕 표면에 산화를 발생시켜 용탕 내 마그네슘의 함량이 점차 줄어들게 되므로, 본 발명의 실시예에서는 마그네슘(Mg)-칼슘(Ca) 모합금을 사용하여 첨가하였다.
철(Fe)은 금형의 소착 방지에 우수한 역할을 하나 1.0중량%를 초과하여 포함되게 되면 부식 등의 문제를 야기하게 되므로 1.0중량% 이하의 함량으로 포함됨이 바람직하다.
아연(Zn)은 알루미늄합금의 강도를 증가시키고 유동성 및 내식성을 향상시키는 효과를 가진 구성이다. 본 발명의 실시예에서 아연(Zn)은 1.0~5.0중량% 포함된다. 즉, 아연(Zn)은 첨가량이 증가시에 비중을 높이게 되고 강도의 향상은 미비하게 되므로 5.0중량%를 초과하지 않도록 첨가하는 것이 바람직하다.
이하 첨부된 도 6을 참조하여 상기와 같이 구성되는 알루미늄합금의 물성을 살펴본다.
도 6은 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예에 대하여 측정한 강도 및 연신율을 나타낸 표이다.
상기와 같은 구성의 함량에 따라 본 발명에 의한 알루미늄합금은 266 ~ 363 ㎫의 인장강도와, 243 ~ 266㎫의 항복강도 및 0.6 ~ 2.2%의 파단연신율을 갖게 된다.
도 7 및 도 8을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예와 비교예의 미세 조직 및 결정립 크기를 비교하여 설명한다.
도 7은 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예의 미세조직사진이고, 도 8은 본 발명의 바람직한 실시예의 다이캐스팅용 알루미늄합금 및 비교예의 결정립 크기를 나타낸 표이다.
도 7과 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조된 알루미늄합금은 미세한 결정립 크기를 가지는 반면, 비교예의 알루미늄합금은 실시예와 비교할 때 조대한 결정립 크기를 갖는 것을 확인할 수 있다.
알루미늄합금은 결정립이 미세할수록 합금의 유동성이 개선되어 표면 상태가 우수한 다이캐스팅 제품의 제조가 가능하게 된다.
그리고, 도 8과 같이 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 제조된 알루미늄합금은 4.7㎛ 이하의 평균 주조립크기를 가지며, 비교예의 알루미늄합금은 상대적으로 큰 평균 주조립 크기를 갖는다.
상기와 같은 구성을 가지는 알루미늄합금에 대하여 표면처리 신뢰성을 평가하여 도 9 및 도 10에 도시하였다.
도 9는 본 발명의 바람직한 실시예에 형성된 도금층(10)에 대한 신뢰성 실험 결과이고, 도 10은 본 발명의 바람직한 실시예에 형성된 도장층(20)에 대한 신뢰성 실험 결과이다.
도 9와 같이 도 3의 우측에 도시된 도금층(10)이 형성된 성형품에 대하여 진동마모시험을 60분간 실시하였으나, 표면의 손상은 발생되지 않으며, X-cut 후에 5분간 테이프를 부착한 후 떼었을 때에도 도금층(10)의 박리는 발생하지 않았다.
그리고, X-cut 되어 있는 시료에 5%의 염수를 48시간 동안 분무하여 녹발생 여부를 확인하였으나 발생하지 않았다.
도 10과 같이 도 3의 좌측에 도시된 도장층(20)이 형성된 성형품에 대하여 275g의 하중을 분당 33회 가하여 RCA 마모 시험을 실시한 결과 요구 조건에 만족하였다.
그리고 도장층(20)에 대해서도 X-cut 후에 5분간 테이프를 부착한 후 떼었을 때 박리가 발생하지 않았다.
마지막으로, X-cut 되어 있는 시료에 5%의 염수를 72시간동안 분무하여 녹발생 여부를 확인하였으나 전혀 발생하지 않아 요구 조건을 충족하였다.
이하 첨부된 도 11을 참조하여 상기와 같은 다이캐스팅용 알루미늄합금을 제조하는 방법을 설명한다.
도 11은 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법을 나타낸 공정 순서도이다.
도면과 같이 본 발명에 의한 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법은, 알루미늄 및 알루미늄 모합금을 용해로에서 용해하는 용해단계(S100)와, 용해로에 마그네슘-칼슘 모합금을 첨가하여 다이캐스팅용 알루미늄합금을 완성하는 완성단계(S200)로 이루어진다.
상기 완성단계(S200)에서 만들어진 다이캐스팅용 알루미늄합금은 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성되며, 700 ~ 750℃의 재용해온도를 갖는다.
그리고, 상기 알루미늄합금을 이용하여 다이캐스팅을 실시하고자 할 경우에는 660~700℃의 온도 범위로 맞추어 출탕하는 것이 바람직하며, 이때 다이캐스팅 금형의 온도는 250 ~ 300℃가 바람직하다.
이러한 본 발명의 범위는 상기에서 예시한 실시예에 한정하지 않고, 상기와 같은 기술범위 안에서 당업계의 통상의 기술자에게 있어서는 본 발명을 기초로 하는 다른 많은 변형이 가능할 것이다.
10. 도금층 20. 도장층
S100. 용해단계 S200. 완성단계

Claims (8)

  1. 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성됨을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금.
  2. 제 1 항에 있어서, 4.7㎛ 이하의 평균 주조립크기를 갖는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금.
  3. 제 2 항에 있어서, 266 ~ 363 ㎫의 인장강도를 갖는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금.
  4. 제 3 항에 있어서, 243 ~ 266㎫의 항복강도를 갖는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금.
  5. 제 4 항에 있어서, 0.6 ~ 2.2%의 파단연신율을 갖는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금.
  6. 제 5 항에 있어서, 마그네슘(Mg)은 마그네슘(Mg)-칼슘(Ca) 모합금을 사용하여 첨가됨을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금.
  7. 알루미늄 및 알루미늄 모합금을 용해로에서 용해하는 용해단계와,
    용해로에 마그네슘-칼슘 모합금을 첨가하여 중량%로 8.5~10.5%의 실리콘(Si)과, 2.0~3.7%의 구리(Cu)와, 1.0% 이하의 철(Fe)과, 1.0~5.0%의 아연(Zn)과, 0.6~1.0%의 마그네슘(Mg)과, 0.4%이하의 망간(Mn) 및 잔부(殘部)인 알루미늄(Al) 및 기타 불가피한 불순물을 포함하여 구성되는 다이캐스팅용 알루미늄합금을 완성하는 완성단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법.
  8. 제 7 항에 있어서, 상기 다이캐스팅용 알루미늄합금은 700 ~ 750℃의 재용해온도를 갖는 것을 특징으로 하는 다이캐스팅용 알루미늄합금의 제조방법.
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