KR20140090741A - 연속 공정에 의한 유기태양전지 모듈의 제조 방법 - Google Patents

연속 공정에 의한 유기태양전지 모듈의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 슬롯 다이 방식에 의하여 플렉서블한 필름 상에 유기물을 코팅하여 유기물층을 형성하는 제1 단계, 및 상기 유기물층을 레이저에 의하여 패터닝 하는 제 2 단계를 포함하고, 상기 제1 단계 및 제2 단계는 동일 챔버 내에서 연속 공정으로 이루어지는, 벌크헤테로정션 광활성층을 포함하는 유기태양전지 모듈의 제조 방법을 제공한다.

Description

연속 공정에 의한 유기태양전지 모듈의 제조 방법{METHOD OF MANUFACTURING PHOTOVOLTAIC MODULE BY USING CONTINUOUS PROCESS}
본 기술은 태양전지의 제조방법에 관한 기술로서, 더욱 상세하게는 유기물 기반 태양전지의 모듈의 생산과 관련된 기술이다.
현재, 기존의 단결정 실리콘 태양전지의 높은 제조원가를 개선하기 위한 다양한 시도들이 진행되고 있다. 다결정 실리콘, 무정형 실리콘, CIGS 등의 박막형 태양전지와 염료감응형 태양전지 및 유기태양전지 등이 그 중의 하나이다. 특히, 유기태양전지의 경우, 투명전극과 양극 사이에 도너형과 억셉터형 유기반도체 재료를 광활성층으로 이용하는데, 유기재료의 특성상 분자구조를 자유자재로 변형할 수 있다는 장점으로 인해 고효율 신규 재료의 개발가능성이 매우 높고, 이를 통해 보다 우수한 효율의 유기태양전지를 제조할 수 있을 것으로 기대되어 그 관심이 커지고 있다. 더욱이, 유기태양전지의 경우, 단순한 소자구조로 인해 제조공정이 간단하고 모듈화가 용이하며, 단위소자와 모듈간의 에너지 손실이 적으며, 흡광 계수가 높아서 100 nm의 얇은 두께의 박막에서도 50%이상의 빛을 흡수할 수 있는 장점이 있다.
NREL의 보고에 의하면, 12% 효율의 실리콘 태양전지는 단위면적(m2)을 생산하는데, 420 kWh의 에너지가 소비되어 페이백 타임이 4년인데 반해, 5%의 유기태양전지는 20 kWh의 에너지만 소비되어 페이백 타임 0.5년으로 줄어들 수 있다고 보고하고 있다. 더욱이, 1 GW급의 발전을 위해 실리콘 태양전지는 8,000 톤의 광활성층 재료가 소요되지만, 유기태양전지는 초박막 광활성층으로 3.4톤의 재료만이 소요되는 것으로 알려져 있다. 따라서, 궁극적으로 플렉서블 기판을 이용한 롤투롤 공정을 구현 할 경우, 기존 무기계 태양전지에서는 상상할 수 없는 획기적인 원가절감이 가능할 것으로 기대되어 최근 대기업들도 기술개발 참여가 가시화되고 있다.
이러한 유기태양전지의 경우, 대부분 효율 개선을 위한 단위셀(소자) 스케일의 연구가 주를 이루고 있으나. 결국 제품화를 고려한 양산 관점에서 모듈 스케일의 다양한 기술개발이 절실한 현실이다. 유기태양전지의 대표적 기업인 코나카 사 등에서 각 셀들간의 전기적 연결을 위한 각종 패터닝 방식 또는 구조가 제안되고 있으나, 대부분의 종래 패터닝 방식들은 반도체 공정의 리소그라피 공정을 채용한 것이어서 공정의 효율 및 가격 경쟁 측면에서 개선이 필요하며 저가의 대량생산이라는 유기태양전지의 가장 큰 장점을 상쇄하는 요인으로 작용될 수 있다. 나아가, 종래의 유기태양전지의 제조는 불연속적인 공정의 조합에 의하여 이루어지고 있어, 공정 효율 및 대량 생산 체제의 조기 실현을 위해서 연속적인 공정 개발의 필요성이 높아지고 있다. 또한, 연속 공정을 수행하더라도 종래의 인쇄 방법들은 스트라이프 패턴 정도의 단순 패턴만을 실현할 수 있을 뿐이어서 보다 다양한 패턴 구현을 요하는 유기태양전지 모듈의 제작에는 한계가 있다.
본 발명은 이러한 종래 기술의 한계 및 유기태양전지의 대량 생산을 감안한 발명으로서, 인쇄 및 패턴 공정 등 일련의 공정들이 연속적으로 이루어지도록 하는 유기태양전지 모듈의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상술한 바와 같은 연속공정 프로세스를 구현하기 위한 시스템 장비를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 유기태양전지 모듈의 제조 방법은, 슬롯 다이 방식에 의하여 플렉서블한 필름 상에 유기물을 코팅하여 유기물층을 형성하는 제1 단계, 및 상기 유기물층을 레이저에 의하여 패터닝 하는 제 2 단계를 포함하고, 상기 제1 단계 및 제2 단계는 동일 챔버 내에서 연속 공정으로 이루어진다. 상기 유기태양전지 모듈은 벌크헤테로정션 광활성층을 포함한다.
본 발명의 다른 실시예에 따른 유기태양전지 모듈 제조 시스템은 필름이 복수의 롤러에 의하여 이동할 수 있는 공간을 제공하는 챔버, 상기 필름의 이동 경로 상에 배치되는 인쇄 유닛, 상기 인쇄 유닛의 인접 영역 및 상기 인쇄 유닛을 통과하는 필름의 이동 경로 상에 배치된 건조 유닛, 및 상기 건조 유닛의 인접 영역 및 상기 건조 유닛을 통과하는 필름의 이동 경로 상에 배치되고, 레이저 패터닝을 수행하는 레이저를 구비한 레이저 모듈을 포함한다.
상기 인쇄 유닛은 인쇄 장치로서, 슬롯 다이를 포함할 수 있고, 상기 건조 유닛은 자외선 건조를 수행하는 제1 건조 유닛 및 상기 제1 건조 유닛에 인접하여 순차적으로 배치되고 열풍 건조를 수행하는 제2 건조 유닛을 포함할 수 있다. 또한, 상기 시스템은 상기 레이저 모듈의 작동 시 상기 필름의 이동 속도를 지연하고, 댐핑 롤러를 구비하는 댐핑 유닛을 더 포함할 수 있다.
본 발명의 방법 및 시스템에 따르면 유기물의 코팅 및 유기물의 패터닝 공정을 동일 챔버 내에서 연속공정으로 수행할 수 있어 플렉서블한 유기태양전지 모듈의 대량생산이 용이해 질 수 있다.
또한, 상기 시스템은 레이저 패터닝을 위한 레이저 모듈을 포함하므로, 정밀한 패턴 작업이 연속 공정 하에서 효율적으로 이루어질 수 있다.
도 1 본 발명의 일 실시예에 따른 연속 공정에 의한 유기태양전지 모듈을 제조하기 장치를 도시한 개념도이다.
도 2 내지 도 8은 상기 연속 공정에 적용되는 유기태양전지 모듈의 제조 방법을 인쇄 및 패터닝 관점에서 설명하기 위하여 순차적으로 도시한 단면도들이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 태양전지 모듈의 제조방법을 자세하게 설명하도록 한다. 그러나 하기 설명들은 본 발명에 대한 예시적인 기재일 뿐, 하기 설명에 의하여 본 발명의 기술사상이 국한되는 것은 아니며, 본 발명의 기술사상은 후술할 청구범위에 의하여 정해진다.
도 1 본 발명의 일 실시예에 따른 연속 공정에 의한 유기태양전지 모듈을 제조하기 장치를 도시한 개념도이다. 도 2 내지 도 8은 상기 연속 공정에 적용되는 유기태양전지 모듈의 제조 방법을 인쇄 및 패터닝 관점에서 설명하기 위하여 순차적으로 도시한 단면도들이다.
도 1을 참조하면, 유기태양전지 모듈 제조 시스템(1000)은 챔버 내에 모터를 포함하고, 플렉서블한 베이스 필름을 공급하는 필름 공급부(1100)를 포함한다. 상기 필름 공급부(1100)로부터 제공된 베이스 필름은 각종 롤러(1110)에 의하여 상기 시스템(1000) 내부를 공정 순서에 따라 순차적으로 이동한다.
상기 시스템은(1000)은 상기 필름 공급부(1100)의 인접 영역에 배치된 세정 유닛(1200)을 포함한다. 세정 유닛(1200)은 UV 램프, 플라즈마 장치 등을 포함할 수 있으며, 최초 공급된 베이스 필름의 표면, 특히 상기 베이스 필름 상에 형성된 전극의 표면을 세정함으로써 유기태양전지 모듈의 모폴로지 특성을 개선하는 역할을 수행한다. 상기 세정된 베이스 필름은 상기 베이스 필름 상에 유기물의 인쇄를 위하여 인쇄 유닛(1400)으로 옮겨 진다. 이때 선결적으로 베이스 필름의 위치 조정 등을 위하여 상기 시스템(1000)은 위치 조정 유닛(1300)을 포함한다. 본 실시예에서 상기 인쇄 유닛(1400)으로서는 슬롯 다이가 사용된다. 상기 슬롯 다이는 이동해 온 베이스 필름 상에 PEDOT:PSS 등의 유기물을 도포한다. 상기 인쇄 유닛(1400)과 인접한 필름 이동 영역에는 건조 장치가 배치된다. 본 실시예에서, 상기 건조 장치로는 순차적으로 인접하여 배치된 제1 건조 유닛(1500) 및 제2 건조 유닛(1600)을 포함한다. 상기 제1 건조 유닛(1500)은 자외선 건조 기능을 수행하며, 상기 제2 건조 유닛(1600)은 열풍 건조 기능을 수행할 수 있다.
일차적으로 베이스 필름 상에 소정의 유기물이 도포된 후 건조되어 유기물 층을 형성하면, 상기 유기물 층의 패터닝을 위하여 유기물이 도포된 베이스 필름은 레이저 모듈(1700)로 이동된다. 상기 레이저 모듈(1700)은 사전에 상기 유기물 층 상에 레이저 광을 사전에 프로그램 된 규칙에 의하여 조사함으로써, 상기 유기물 층의 적어도 일 영역을 스크라이빙함으로써 사전에 의도된 바에 따른 패턴을 형성한다.
상기 시스템(1000)은 댐핑(damping) 유닛(1800)을 포함한다. 상기 댐핑 유닛(1800)은 댐핑 롤 등을 포함할 수 있으며, 레이저 패터닝을 진행하기 위하여 일정시간 상기 베이스 필름의 이동을 정지시켜야 하는데, 상기 댐핑 유닛(1800)은 상기 베이스 필름의 이동을 정지시키지 않고, 연속적으로 이동할 수 있도록 베이스 필름의 이동을 지연하는 역할을 수행한다. 한편, 레이저의 스캐닝 시간, 댐핑 롤의 지연시간, 레이저의 출력, 펄스폭 및 주파수 등의 변수를 조절함으로써 정밀한 패턴이 가능하고 나아가 비정지 패터닝이 가능할 수 있다.
상기 레이저 모듈(1700)에서 상기 베이스 필름 상에 형성된 유기물층의 패터닝이 완료되면 상기 유기물층은 와인더에 의하여 감겨지고, 수납 공간(1900)에 저장된다.
이상에서는, 상기 유기태양전지 모듈 제조 시스템(1000)이 전술한 바와 같은 각각 1 회의 유기물층 형성 및 레이저 패터닝 공정을 수행하기 위하여 작동하는 것으로 설명되었으나, 1회의 인쇄 및 1회의 레이저 패터닝을 포함하는 반복 단위로서의 1 세트 공정이 완료된 후에도, 완료 후 필름은 순환 시스템에 의하여 또는 연속되게 배치된 별도의 제2 시스템으로 연계 이동됨으로써 연속적으로 유기태양전지 제조의 전체 공정이 수행될 수 있다.
도시하지는 않았으나, 상기 유기태양전지 모듈 제조 시스템(1000)은 전체적인 공정을 조절할 수 있는 외부 컴퓨팅 장치(50)를 포함할 수 있다. 또한, 금속 입자 함유 재료 또는 금속 산화물 등의 코팅을 위한 스크린 프린터 장치를 시스템(1000) 내부에 더 포함할 수 있다.
이하에서는, 본 발명의 일 실시예에 따른 유기태양전지 모듈의 제조 방법을 설명함으로써, 전술한 유기태양전지 모듈 제조 시스템(1000)의 적용 양상을 더욱 상세하게 설명하도록 한다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 우선, 베이스 필름(100) 상에 형성된 하부 전극층(110) 상에 도전성 유기물 층(200)이 형성되는 단계를 설명한다. 본 실시예에서, 상기 베이스 필름(100)은 전술한 유기태양전지 모듈 제조용 시스템(1000, 이하 '시스템' 이라 함)에 적용되기 위하여 플렉서블한 재질의 필름이며, 상기 베이스 필름(100)으로서는 예를 들면, PET 수지 필름 등을 들 수 있다. 본 실시예에서 상기 하부 전극층(110)은 얇은 ITO 박막, 또는 전도성 유기물로 이루어질 수 있다. 또한, 상기 하부 전극층(110)은 탄소나노튜브 등의 도전성 재료, 또는 이종 이상의 금속 산화물의 적층체(laminated structure)를 포함할 수도 있다.
상기 하부 전극층(110)이 형성된 베이스 필름(110)은 시스템(1000)의 필름 제공부(1100)에 권취되어 있다가 모터의 작동에 따라 세정 유닛(1100)으로 이동한다. 이동해 온 하부 전극층(110)/베이스 필름(100) 복합체는 UV 처리 또는 플라즈마 처리에 의하여 세정됨으로써 상기 복합체 표면의 모폴로지 특성이 개선될 수 있고 나아가 전체적인 소자의 옴 저항을 감소시킬 수 있다.
상기 세정 유닛(1000)에 의하여 세정이 완료된 복합체 상에는 도전성 유기물층(200)이 도포된다. 본 실시예에서 상기 도전성 유기물층(200)으로서는 PEDOT:PSS가 사용되며, 상기 도전성 유기물층(200)은 PEDOT:PSS가 인쇄 유닛(1400)에서 상기 복합체 상에 인쇄되고, 제1 건조 유닛(1500) 및 제2 건조 유닛(1600)을 거치면서 경화됨으로써 형성될 수 있다.
상기 하부 전극층(110) 및 도전성 유기물층(200)이 적층 되면, 상기 하부 전극층(110) 및 도전성 유기물층(200)이 제1 선폭(d1)으로 관통될 수 있도록 주기적인 위치에 제1 진동수(n1)를 갖는 제1 레이저 광을 조사한다. 이러한 레이저 광에 의한 패터닝은 시스템(1000)읜 레이저 모듈(1700)에서 이루어 진다. 상기 레이저 광(50)의 조사는 수 내지 수십 나노초(ns) 동안 이루어지며, 상기 상기 제1 선폭(d1)은 수백 ㎛ 이하의 스케일이 되도록 수행된다. 베이스 기판(100)의 손상 없이 하부 전극층(110) 및 도전성 유기물층(200)을 선택적으로 관통하도록 하기 위해서는 레이저 광(50) 조사 시 파장, 조사시간, 진동수, 출력 등을 정밀하게 조절해야 한다. 본 실시예에서, 1064 nm의 파장을 갖는 레이저 광(50)이 사용되었다.
시스템(1000)에서 1 세트의 처리가 완료된 공정 필름은 전술한 바와 같이 인접한 제2 시스템(미도시) 또는 다시 필름 제공부(1100)으로 이동 되어 재료 변경이 완료된 시스템(1000) 내에서 후속 반복 프로세스가 진행된다.
이하에서는 유기태양전지 모듈의 후속 제조 방법을 설명하지만, 시스템(1000)의 적용과 관련한 내용은 반복되므로 생략하도록 한다.
도 3를 참조하면, 한 번의 레이저 광(50)의 조사에 의하여 상기 하부 전극층(110) 및 도전성 유기물층(200)은, 각각 제1 하부전극(112) 및 제1 도전성 유기물층(210)을 포함하는 제1 위셀 영역(A)과 제2 하부전극(114) 및 제2 도전성 유기물층(220)을 포함하는 제2 단위셀 영역(B)으로 분리 및 구획된다. 상기 제1 단위셀 영역(A)과 제2 단위셀 영역(B) 사이에는 레이저 광(50)에 의하여 형성된 관통홀을 포함하는 제1 개구패턴(310)이 형성된다. 공간적으로 구획된 제1 단위셀 영역(A)과 제2 단위셀 영역(B)은 공정이 완료되면 각각 태양전지 모듈의 단위 셀로서 기능한다.
도 4을 참조하면, 각 단위셀 영역(A, B) 들의 제1 도전성 유기물층(210), 제 2 도전성 유기물층(220) 상에 광활성 유기물을 코팅함으로써, 제1 개구패턴(310)이 모두 매립되도록 하는 광활성층(400)이 형성된다.
본 실시예에서, 상기 광활성 유기물은 P3HT 계열의 화합물 및, PCBM 또는 PCBM 유도체를 포함하는 용액이며, 상기 광활성 유기물은 블레이드 코팅 방식에 의하여 코팅 된 후 건조 과정을 거쳐 광활성층(400)이 된다. 상기 광활성 유기물로서는, 공지된 다양한 도너(donor) 재료 및 억셉터(acceptor) 재료들의 혼합물을 사용할 수 있고, 경우에 따라서는 2종 이상의 도너재료 또는 2종의 이상의 억셉터 재료가 사용될 수 있다. 또한, 상기 광활성 유기물은 반도체 입자, 금속 입자, 기타 다양한 유기, 무기 첨가제들을 포함할 수 있다.
본 실시예에서, 형성된 광활성층(400)은 P3HT 계열의 화합물 및, PCBM 또는 PCBM 유도체의 벌커헤테로정션(BHJ)을 이룬다.
상기 광활성층(400)이 형성되면, 전술한 제1 개구패턴(310)의 인접위치(C)에 상기 광활성층(400) 및 제2 도전성 유기물층(220)이 제2 선폭(d2)으로 관통될 수 있도록 주기적인 위치에 제2 진동수(n2)를 갖는 제2 레이저 광(55)을 조사한다.
도 5를 참조하면, 상기 제2 레이저 광(55)의 조사에 의하여 제1 단위셀 영역(A)에 인접한 제2 단위셀 영역(B)에는 각각 제1 광활성층(410) 및 제2 광활성층(420)이 형성된다. 또한, 상기 제2 단위셀 영역(B)에는 제2 광활성층(420) 및 제2 도전성 유기물층(222)을 수직으로 관통하는 관통홀을 포함하는 제2 개구패턴(320)이 형성된다. 본 실시예에서, 관통된 영역을 관통홀로 표현하였으나, 상기 관통홀은 실제로는, 평면상의 스트라이프 패턴 또는 격자 패턴의 라인을 따라 형성된 리세스(recess)에 해당하는 영역이다.
본 실시예에서, 상기 제2 개구패턴(320)의 선폭(d2)은 전술한 제2 개구패턴(320)의 선폭(d1)과 거의 동일하거나 다소 크도록 설계될 수 있다.
또한, 본 실시예에서, 제1 단위셀 영역(A)과 제2 단위셀 영역(B)을 기준으로 설명하고 있으나, 연속적으로 반복된 다른 단위셀 영역도 동일한 방식으로 공정이 수행됨은 자명하게 이해될 수 있다.
상기 단계가 완료되면, 제1 광활성층(410)은 제1 전도성 유기물층(221) 상에 형성됨은 물론, 제1 하부전극(112)과 제1 도전성 유기물층(221)의 측면을 따라서도 형성되어 있다. 즉, 상기 제1 광활성층(410)은 제2 단위셀 영역(B) 및 제1 단위셀 영역(A)을 전기적으로 절연하는 절연막으로서 기능한다.
도 6을 참조하면, 제1 광활성층(410) 및 제2 광활성층(420) 상에 도전성 재료가 코팅됨으로써 제2 개구패턴(320)이 상기 도전성 재료에 의하여 매립되고 상기 제1 광활성층(410) 및 제2 광활성층(420) 상에는 상부 전극층(500)이 형성된다. 상부 전극층(500)은 상기 도전성 재료를 열기상증착(thermal evaporation) 등의 방식으로 증착함으로써 형성될 수 있다. 본 실시예에서 상기 도전성 재료로는 LiF/Al이 사용되었으나, 이에 한정되지 않는다. 예를 들어, 상기 도전성 재료로서, 전술한 PEDOT:PSS 등의 유기물 함유 재료를 사용할 수도 있다.
한편, 상기 도전성 재료로서, Al 등의 전극 재료를 사용할 경우 100nm 이하의 박막으로 사용할 경우, 투명성을 확보할 수 있어 제조되는 태양전지 모듈을 양면 수광형의 모듈로서도 활용할 수 있다. 또한, 이와 다르게 Al 등의 전극 재료를 메쉬 또는 그리드 패턴으로 설계함으로써 격자 내부로 광경로를 확보할 수 있어, 역시 태양전지 모듈을 양면 수광형의 모듈로서 활용할 수 있다.
전술한 바와 같이, 상부 전극층(500)이 형성된 후에는, 140℃ 내지 160℃ 의 온도 범위 하에서 상기 태양전지 모듈을 열처리함으로써 태양전지 모듈의 효율을 추가적으로 개선할 수 있다.도 6를 다시 참조하면, 상기 제2 개구패턴(320)에 인접한 제2 광활성층(420)의 일부 영역을 제3 진동수(n3)를 갖는 제3 레이저 광(60)을 조사하여 제거한다.
도 7을 참조하면, 상기 제3 레이저 광(60)에 의하여 제거되어 형성된 제3 개구패턴(330)은 인접하는 제1 단위셀(S1) 및 제2 단위셀(S2)을 구획하는 일 종의 셀 패턴에 대응한다. 한편, 상기 제3 개구패턴(330)에 의하여 상기 상부 전극층(500)은 제1 상부전극(510) 및 제2 상부전극(520)으로 구획된다. 본 실시예에서 상기 개구패턴(330)은 제2 하부전극(114) 상부까지의 관통홀을 포함한다.
상기 제1 단위셀(S1)의 제1 상부전극(510)은 제2 단위셀(S2)의 제2 하부전극(114)와 전기적으로 연결되고, 상기 제1 단위셀(S1) 및 제2 단위셀(S2)은 제1 단위셀(S1)의 제1 광활성층(410)에 의하여 전기적으로 절연된다.
도 8을 참조하면, 도면에 도시하지는 않았으나, 본 실시예에서 사용된 레이저 광은 제3 레이저 광(60)과는 에너지가 다른 레이저 광이며, 이에 의하여 형성된 개구패턴(340)은 도 6과는 다르게 제2 상부전극(520)만을 선택적으로 제거함으로써, 본 실시예에 따른 태양전지 모듈은 제거된 제2 상부전극(520) 하부영역의 유기물이 잔존하는 구조를 갖는다.
한편 도 7과 마찬가지로, 상기 제1 단위셀(S1)의 제1 상부전극(510)은 제2 단위셀(S2)의 제2 하부전극(114)와 전기적으로 연결되고, 상기 제1 단위셀(S1) 및 제2 단위셀(S2)은 제1 단위셀(S1)의 제1 광활성층(410)에 의하여 전기적으로 절연된다.
인접한 다른 단위셀들의 경우에도 이상에서 설명한 바와 같은 동일한 과정에 의하여 인접한 단위셀들과 전기적으로 연결된다. 본 실시예의 전기적 연결은 직렬 연결이며, 제3자의 변경 설계를 통하여 전기적 연결을 병렬연결로 다르게 실시한다 하더라도 이는 본 발명의 범주 내라 할 것이다.

Claims (5)

  1. 슬롯 다이 방식에 의하여 플렉서블한 필름 상에 유기물을 코팅하여 유기물층을 형성하는 제1 단계; 및
    상기 유기물층을 레이저에 의하여 패터닝 하는 제 2 단계를 포함하고,
    상기 제1 단계 및 제2 단계는 동일 챔버 내에서 연속 공정으로 이루어지는,벌크헤테로정션 광활성층을 포함하는 유기태양전지 모듈의 제조 방법.
  2. 필름이 복수의 롤러에 의하여 이동할 수 있는 공간을 제공하는 챔버;
    상기 필름의 이동 경로 상에 배치되는 인쇄 유닛;
    상기 인쇄 유닛의 인접 영역 및 상기 인쇄 유닛을 통과하는 필름의 이동 경로 상에 배치된 건조 유닛; 및
    상기 건조 유닛의 인접 영역 및 상기 건조 유닛을 통과하는 필름의 이동 경로 상에 배치되고, 레이저 패터닝을 수행하는 레이저를 구비한 레이저 모듈을 포함하는 유기태양전지 모듈 제조 시스템.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 인쇄 유닛은 슬롯 다이를 포함하는 것을 특징으로 하는 유기태양전지 모듈 제조 시스템.
  4. 제2항에 있어서,
    상기 건조 유닛은 자외선 건조를 수행하는 제1 건조 유닛 및 상기 제1 건조 유닛에 인접하여 순차적으로 배치되고 열풍 건조를 수행하는 제2 건조 유닛을 포함하는 것을 특징으로 하는 유기태양전지 모듈 제조 시스템.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 레이저 모듈의 작동 시 상기 필름의 이동 속도를 지연하고, 댐핑 롤러를 구비하는 댐핑 유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유기태양전지 모듈 제조 시스템.






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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20160116948A (ko) * 2015-03-31 2016-10-10 코오롱인더스트리 주식회사 유기태양전지 모듈의 제조방법 및 제조장치

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