KR20140058716A - 재단공정에서 에스비씨 할당 계획 시스템 및 방법 - Google Patents

재단공정에서 에스비씨 할당 계획 시스템 및 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 규격별 잔여길이(재고길이)를 상세하게 확인하여 입력하고, 할당 가능한 성형기 대수를 확인하여 시스템에 입력하며, 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 수단을 포함하고, 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST를 계산하는 수단을 포함하며, 벨트 규격별 성형기별 벨트소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 수단을 포함하고, 배치룰을 적용하는 수단을 포함하며, 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 수단이 포함된 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템 및 방법에 관한 것이다.

Description

재단공정에서 에스비씨 할당 계획 시스템 및 방법{Steel bias cutter allocating plan system and method in cutting Process }
본 발명은 규격별 잔여길이(재고길이)를 상세하게 확인 입력하고, 할당 가능한 성형기 대수를 확인하여 시스템에 입력하며, 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 수단을 포함하고, 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST 계산하는 수단을 포함하며, 벨트 규격별 성형기별 벨트소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 수단을 포함하고, 배치룰을 적용하는 수단을 포함하며, 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트 작업계획을 생성하는 수단이 포함된 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템 및 방법에 관한 것이다.
기존의 타이어 공장에서 반제품인 벨트를 생산하는 설비인 SBC(steel bias cutter) 작업계획은 사람에 의한 수작업으로 진행되었다.
기본적으로 SBC는 공장의 생산능력(Capa.)에 따라 달라지지만 일반적으로 3~4대 정도 운영하는 다대수 설비이다.
이러한 SBC의 작업계획은 크게 2단계로 구분될 수 있다.
첫 번째는 다대수 설비에 밸런스(Balance)가 맞도록 규격을 배분하는 단계이다.
두 번째는 설비별 규격이 배분되었으면 실제로 작업을 할 수 있는 상세 작업계획 (순서, 수량)을 수립한다.
다대수 설비에 규격을 배분하는 작업은 현재 설비별로 생산원단을 강제로 지정하여 운영하고 있다.
두 번째 상세 작업계획을 수립하는 과정은 계획을 수립하는 사람이 후공정인 성형공정의 생산계획을 보고, 현재 재고와 매치시켜 내가 만들어야 할 반제품(벨트)이 얼마인지를 수작업으로 계산한다.
이렇게 하여 만들어야 할 규격과 수량이 결정된다.
그리고 과연 각각의 반제품들을 언제 만들어야 되는지를 결정해야 한다.
즉, 작업순서를 결정하는 단계이다.
작업순서는 후 공정인 성형계획의 작업순서를 보고 결정한다. 규격별로 재고소진 시점이 리스트(list)된다.
마지막으로는 SBC(벨트생산설비)의 작업 효율을 고려하는 단계로써, 성형에서 재료부족이 발생하지 않는 시간 범위 안에서 같은 원단, 폭, 각도 등에 대하여 우선순위로 규격을 그룹핑(Grouping)한다. 만약 그룹핑을 하지 않을 경우에는SBC에서 규격에 대한 잡교체(Job change) 시 교체시간 손실(Time loss)이 많이 발생하여 생산량이 저하된다.
위와 같이 작업계획 수립을 사람이 직접 판단하고 계산하여 수립하게 된다.
현재와 같은 수작업 설비할당 및 작업계획의 문제점을 살펴본다.
1) 현재는 설비별로 강제로 원단이 지정되어 운영되면, 생산P/MIX에 따라 하나의 설비에 규격이 쏠리는 경우가 자주 발생한다. 그러면 어떤 설비는 작업할 규격이 적어서 설비가 아이들(IDLE) 상태로 대기하고 다른 설비는 작업할 규격이 몰려서 계속 가동해도 계획량을 달성 못하는 경우가 자주 발생한다. 성형공정에서 재료부족이 발생한다.
이럴 경우 현재는 현장에서 작업자 간에 협의를 통하여 서로 지원을 해주는 실정이다.
2) 수작업 기반의 작업계획 수립에 따른 계획 수립 시간이 과다하게 걸리는 문제점이 있다.
3) 계획수립 과정의 작업자 실수(Human Error)가 수시로 발생한다.
4) 계획자간 계획능력(Performance) 차이가 발생한다.
5) 수작업 계획으로 인한 후 공정(성형공정)에서 재료 부족이 발생함으로 생산성을 저하시키는 문제점이 있다.
본 발명이 해결하려는 과제는 성형공정에서의 재료부족이 30% 감소되고, SBC 및 성형기 생산량이 증가하며, 자동화로 인한 계획수립시간이 50% 단축되고, 계획자간 능력(Performance) 차이가 감소하며 표준화를 이룰 수 있도록 하는데 있다.
본 발명 과제의 해결 수단은 규격별 대차재고 길이를 상세하게 확인 입력하고, 할당 가능한 성형기 대수를 확인하여 시스템에 입력하며, 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 수단을 포함하고, 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST를 계산하는 수단을 포함하며, 벨트 규격별 성형기별 소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 수단을 포함하고, 배치룰을 적용하는 수단을 포함하며, 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 수단이 포함된 재단공정에서 SBC 할당 계획 시스템을 구현하는데 있다.
본 발명의 또 다른 과제의 해결 수단은 a) 규격별 잔여길이(재고길이)를 상세하게 확인하여 입력하고 할당 가능한 성형기 대수를 확인 입력하는 단계와, b) 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 단계와, c) 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST를 계산하는 단계와, d) 벨트 규격별 성형기별 소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 단계와, e) 배치룰을 적용하는 단계와, f) 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 단계를 포함하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법을 제공하는데 있다.
본 발명은 재단공정의 SBC 할당 계획 방법을 적용한 결과 성형공정에서의 재료부족이 30% 감소되고, SBC 및 성형기 생산량이 증가하며, 자동화로 인한 계획수립시간 50% 단축되고, 계획자간 능력(Performance)차이가 감소하며 표준화를 가능하게 하는 유리한 효과가 있다.
도 1은 본 발명에 따른 성형 계획 간 차이에 따른 배칭(Batching)을 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명에 따른 최소 배치 크기 단위 정보를 이용한 배칭(Batching)을 도시한 것이다.
도 3은 다수의 룰(rule)을 정의하여 표로 만든 하나의 실시 예를 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명에 따른 룰1(rule 1)을 적용한 예를 도시한 것이다.
도 5 는 본 발명에 따른 룰2(rule 2)을 적용한 예를 도시한 것이다.
도 6 는 본 발명에 따른 룰3(rule 3)을 적용한 예를 도시한 것이다.
도 7는 본 발명에 따른 룰4(rule 4)을 적용한 예를 도시한 것이다.
도 8 는 본 발명에 따른 룰5(rule 5)을 적용한 예를 도시한 것이다.
도 9 는 본 발명에 따른 잡/기계 선택 룰의 하나의 예를 도시한 것이다.
도 10은 본 발명에 따른 재단공정의 SBC 할당 계획 방법의 흐름도를 도시한 것이다.
본 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용에 대하여 살펴본다.
본 발명은 성형공정에서의 계획을 만족하는 SBC설비 할당 계획 알고리즘을 개발하여 탑재된 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템 및 벨트생산특성이 반영된 재단공정의 SBC 할당 계획 방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 구체적인 실시 예를 살펴본다.
<실시 예>
<실시 예1>
실시 예1은 성형공정에서의 계획을 위하여 SBC설비 할당 계획 알고리즘을 개발하여 탑재된 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템에 관한 것이다.
본 발명은 (a) 성형에 필요한 벨트 규격별로 배치크기(Batch Size)를 생성하는 단계를 거쳐서, (b) 생성된 배치 크기(Batch)에 대하여 작업 선택(Job Selection)을 수행하는 단계를 거치고, (c) 기계선택(Machine Selection)을 수행하는 단계로 구성되어 있다.
본 발명은 현재 수작업으로 수립중인 벨트 생산에 대한 작업계획을 휴리스틱 알고리즘(heuristic algorithm)을 개발 적용하여 시스템으로 구현하였다.
휴리스틱 알고리즘은 경험에 기반하여 문제를 해결하거나 학습하거나 발견해 내는 방법을 말한다.
벨트 작업계획은 후공정인 성형공정의 생산에 차질을 주지 않는 범위 안에서 SBC 작업 효율을 높이는 방향으로 계획이 수립되어야 한다.
SBC 작업효율은 크게 3가지를 고려하여 계획에 반영하여야 한다.
작업효율이라 함은 해당 설비가 교체 손실시간(Loss Time) 및 불량을 최소화하면서 생산을 한다는 의미이다.
고려사항에는 우선순위가 있어야 한다.
우선순위1(Priority1)은 가능하면 동일 원단을 사용하는 규격을 그룹핑(Grouping)하고, 한번 설비에 걸린 원단은 최대한 소진한다.
그렇지 않고 원단교체가 자주 일어나면 원단교체에 발생하는 시간이 가장 크기 때문에 많은 손실(loss)이 발생한다.
우선순위2(Priority 2)는 커터의 각도이다.
우선순위3(Priority3)은 폭이다.
마찬가지로 커터의 각도와 폭이 규격별로 생산할 때마다 변경되면 매번 교체 및 세팅(Setting)시간이 발생하며 교체 시간손실이 발생되고 추가로 품질에도 영향을 줘 불량을 발생시킬 가능성이 증가된다.
다 대수인 SBC설비에 대한 설비 할당계획 생성 방법론이란 다 대수 설비와 작업해야 할 규격들 사이에서 어떤 규격을 어떤 설비에 할당할 것인가 결정하는 문제를 해결하는 방법이다.
상기 알고리즘 및 시스템을 개발하기 위해서는 아래와 같은 필요정보들이 존재한다.
입력(Input) 정보에는 성형계획정보, 재고정보 및 설비별 초기 상태정보 등이 있다.
성형계획정보에는 a) 벨트 규격별 성형 계획과, b) 벨트규격, 성형규격, 성형기 및 성형순번이 있고, c) 성형기 별 성형 순번별 성형계획량 등이 있다.
설비별 초기 상태정보는 a) 벨트설비 및 벨트규격과, b) 원단, 각도, 부위코드, 폭에 대한 해당 벨트 규격의 스펙정보와, c) 현재 사용 중인 원단으로 생산 가능한 대차 수 등이 있다.
다음은 기준정보에 대하여 살펴본다.
기준정보에는 a) 벨트 대차별 길이 정보와, b) 벨트-성형 간 이송시간 정보 c) 벨트 설비 기준 정보(Tact time)와, d) 성형설비 기준정보(Inch, Tact time)와, e) 벨트 스펙정보와, f) 성형 1본당 소요 벨트 길이 정보 등이 포함된다.
다음은 제약 및 참고 정보에 대하여 살펴본다.
제약/참고 정보에는 a) 설비 로더블(Loadable) 정보와, b) 벨트 규격별 선호 설비 정보 등이 있다.
다음은 본 발명에 따른 용어를 살펴본다.
배칭(Batching)은 벨트 규격별 성형 계획을 입력(input)으로 하여 실제 벨트 공정에서 생산하고자 하는 배치들을 생성하는 작업을 의미한다.
배칭(Batching)작업은 곧 성형계획에서 벨트의 생산이 요구되는 물량(이하 생산요구량)들을 배치 생산에 맞게 분할하는 것을 의미한다.
배칭(Batching)작업을 수행하는 데에는 크게 2가지 방법이 있다.
첫 번째는 성형 공정의 생산계획간 차이에 의한 배칭(Batching)이다. 이는 성형공정 계획에서의 생산 간격 차이에 따른 배치(Batch) 생산을 의미한다.
두 번째는 최소 배치 크기에 따른 배칭(Batching)이다. 이는 성형 공정계획에서 최소 배치 크기에 맞추어 물량을 나누어 생산하는 것을 뜻한다.
구체적인 예를 도면에 기초하여 살펴본다.
성형 공정의 생산계획간 차이에 따른 배칭(Batching)을 도 1에 기초하여 살펴본다.
도1은 벨트규격 FX1의 배치(batch)에 대해 설명하고 있다.
A규격은 성형기 4대(11, 12, 13, 14)에 로딩되는 규격이다. 그렇지만 성형기 4대에 각각 로딩되는 시점이 다르기 때문에 성형 생산되는 시점 간에 차이가 발생한다.
이러한 차이와 핸들(Handle) h 값과 비교하여 핸들(handle) 값 보다 클 경우에는 서로 다른 배치로 구분하고, 핸들(handle) 값 보다 작다면 서로 동일한 배치로 정의한다.
위의 예제에서 살펴보면 11호기와 13호기에 로딩하는 성형계획과 그 이후 12호기에서 로딩 시작되는 시점 사이의 차이가 핸들(handle) h값보다 크기 때문에 서로 다른 배치로 분할하였다.
핸들 h값은 조건을 변화시켜가면서 실험하여 얻은 값이며, 이 중 가장 좋은 결과를 얻은 값을 선택하는 것이고, h는 일반적으로 시(hour) 단위이며, 0부터 5 시간 사이의 값으로 설정하는 것이 바람직하다.
그러다 13호기의 마지막 로딩 완료시점과 14호기의 로딩 시작시점 사이의 차이는 핸들(handle) h값보다 작기 때문에 이는 동일한 배치로 간주한다.
즉, 성형계획 간 차이에 따른 배치(batching)로 Device_A_B1과 Device_A_B2 배치 2개가 생성된다.
이렇게 분할된 배치에 최소 배치 크기 단위 정보를 이용한 분할을 다시 수행하게 된다.
다음은 도 2를 바탕으로 최소 배치 크기 단위 정보를 이용한 배칭(Batching)에 대하여 살펴본다.
앞에서 생성된 두 개의 배치 Device_A_B1, Device_A_B2를 최소 배치 크기 단위 정보로 분할한다.
도 2에서 확인해보면, Device_A_B1, Device_A_B2 배치 모두 최소 배치 크기인 q보다 크기 때문에 분할 대상이다.
분할하는 룰(rule)은 다수의 룰(rule)을 정의하여 사용할 수 있는데 이는 도 3과 같다.
최소배치 크기 단위로 분할하는 경우에는 모든 룰(rule)에 대해 시간단위로 분할하거나 계획량 단위로 분할할 수 있다.
도 4의 룰1에서, 배칭(Batching) 없이 실행 후 백로그(backlog)가 발생하지 않는 규격들 중에서 2q보다 크거나 같은 규격은 B, D, E 규격들이다.
이 규격들을 반으로 자른 후 로딩했을 때 백로그(backlog)가 발생하지 않는 규격들 중에서 2q보다 크거나 같은 규격들은 E-1, G 규격이다. 이들을 또 반으로 자른 후 실행하고 이를 리크루시브(Recursive)하게 반복하면 2q보다 작은 물량을 가지는 배치들로 이루어진 계획이 생성된다. 여기서 2q를 기준으로 삼는 것은 물량을 바이너리(Binary)로 자르기 때문이다.
도 5의 룰2(rule2)에서, 모든 규격들 중 배치 사이즈(batch size)가 2q보다 크거나 같은 모든 규격들에 대하여 2등분하고, 더 분리(split)할 규격이 없을 때까지 리크루시브(recursive)하게 반복한다.
도 6의 룰3(rule3)에서, 모든 규격들 중 배치 사이즈(batch size)가 2q보다 크거나 같은 모든 규격들에 대하여 배치 사이즈(batch size)/q 로 등분하고, 더 분리(split)할 규격이 없을 때까지 리크루시브(recursive)하게 반복한다.
도 7의 룰4(rule4)에서, 백로그(backlog)가 없는 규격들 중, 배치 사이즈(batch size)가 2q보다 크거나 같은 규격들 중 가장 큰 규격을 2등분하고, 더 분리(split)할 규격이 없을 때까지 리크루시브(recursive)하게 반복한다.
도 8의 룰5(rule5)에서, 백로그(backlog)가 없는 규격들 중, 배치 사이즈(batch size)가 2q보다 크거나 같은 모든 규격을 배치 사이즈(batch size)/q 로 등분하고, 더 분리(split)할 규격이 없을 때까지 리크루시브(recursive)하게 반복한다.
다음은 잡/기계 선택(Job/Machine selection)에 대하여 살펴본다.
배칭(Batching)을 통해 생성된 배치(batch)들을 이용하여 실제 설비에 할당하는 부분이다. 여기서 잡(Job)이라고 하는 것은 앞서 생성된 배치들을 뜻하게 된다. 머신(Machine)은 해당 잡(Job)들을 로딩(loading)할 수 있는 벨트 설비들을 의미한다.
기본적인 설비 할당 방식은 1) 생산 요구시점이 가장 앞선 배치를 선택하여 2) 로딩가능 시점이 가장 빠른 설비에 생산배치의 크기만큼 할당하는 것이다.
잡(job)과 머신(machine)을 선택하는 데에는 룰(rule)이 필요하다.
즉, 잡 선택 룰(job selection rule)과 기계 선택 룰(machine selection rule)을 의미한다.
잡 리스트(job list)에는 생성된 배치(batch)들이 필요 시점 순으로 소팅(sorting)이 되어 있다.
필요시점이란 성형공정에서 생산이 요구되는 시점을 뜻한다. 그 중에서 가장 기본적인 잡 선택 룰(job selection rule)은 생산요구 시점이 가장 앞선 배치를 선택하는 것이다.
생산요구시점이 가장 앞선 배치라는 것은 결국 성형 공정에서 해당 규격을 가장 빨리 필요로 한다는 의미이기도 하다.
앞에서 정의한 문제에서 가장 중요한 목적은 후공정의 스타빙(starving) 방지, 즉 성형공정에서의 스타빙(starving) 방지를 뜻한다.
그리고 이를 설비에 할당하는 문제가 있는데 이는 기계 선택 률(machine selection rule)에 의해 선택되는 것이다.
만일 다대수의 설비가 모두 동일한 로딩 가능 시점을 가지고 있다고 한다면, 이때에는 그 다음 중요하게 생각하는 작업교체(job change) 최소지표에 따라 로딩했을 경우에 작업교체( job change) 시간이 가장 짧은 설비를 선택하도록 한다.
이렇게 가장 기본적인 룰(rule)을 가지고 진행 시에 이슈(issue)가 발생하게 된다.
이슈(Issue)라는 것은 선 생산방지를 위해 배칭(batching)작업을 통해 배치를 생성하면 실제 규격에 비해 그 수가 증가되고 이에 따라 작업교체손실(job change loss)이 증가하여 생산요구시점을 불만족하게 되는 현상이 발생한다.
이러한 작업교체손실(J/C loss)을 최소화하기 위한 방안 중에 하나는 작업선택규칙(job selection rule)에서 작업(job)을 선택하는 구간에 대해 스트릭(strict)하게 생산 요구 시점에 맞추는 것이 아니라 여유 구간(allowance)를 주는 것이다.
Allowance란 여유 구간을 뜻하게 되는데 실제 작업 선택 룰(job selection rule)에서 작업(job)을 선택하는 구간을 필요 시점이 가장 빠른 구간으로부터 d구간 이내에 존재하는 제품들 중에서 작업교체(J/C)를 최소화하는 제품을 선택하도록 한다. 이때 작업교체(J/C)를 최소화하는 제품을 선택하기 위해서는 설비의 로딩 가능 시점에도 여유 구간 (allowance)를 정의해야 한다.
이를 e라고 정의하고, 로딩 가능 시점이 가장 빠른 시점으로부터 e시간 이내에 로딩 가능 시점이 존재하는 설비들이 대상이 되어 앞의 잡 서어치(job search)구간과 함께 고려하여 작업(job)과 기계(machine)을 선택하게 된다.
즉, 작업선택규칙(job selection rule)과 기계선택규칙(machine selection rule)에서의 핸들(handle)에는 d, e가 포함된다.
도 9는 앞에서 설명한 내용들이 도시되어 있는데, 왼쪽의 잡 리스트(job list)를 살펴보면 필요시점이 가장 빠른 첫 번째 배치에서부터 d구간 이내에 필요시점(생산요구시점)이 존재하는 배치(batch)들을 서어치(searching) 대상으로 선택한다.
이들에서 특정 설비 그룹 중에서 선택하여 로딩할 경우 잡교체(j/c)시간이 가장 적은 잡(job)을 선택하도록 한다. 이때 앞서 말한 바와 같이 특정 설비 그룹이라고 하는 것은 도 9의 오른쪽에서 보는 바와 같이 로딩 가능 시점이 가장 빠른 시점으로부터 e시간 이내에 로딩 가능 시점이 존재하는 설비를 의미한다.
본 발명에 따른 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템에는 하기 수단이 포함되어 있다.
규격별 잔여길이(재고길이)를 상세하게 확인하여 입력하고, 할당 가능한 성형기 대수를 확인 시스템에 입력하며, 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 수단을 포함한다.
할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST(Latest Possible Starting Time)를 계산하는 수단을 포함하고 있다.
벨트 규격별 성형기별 소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 수단을 포함한다.
본 발명에 따른 배치룰을 적용하는 수단을 포함하며, 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 수단이 포함되어 있다.
<실시 예2>
실시 예2는 본 발명에 따른 알고리즘이 탑재된 시스템을 이용한 재단공정의 SBC 할당 계획 방법에 관한 것이다.
본 발명은 (a) 성형계획정보, 재고정보 및 설비별 초기 상태정보 등의 입력정보를 해당 시스템에 입력하는 단계를 거쳐서, (b) 성형에서 필요한 벨트 규격을 배치크기(Batch Size)로 생성하는 단계를 거치고, (c) 생성된 배치 크기(Batch)에 대하여 작업 선택(Job Selection)을 수행하는 단계를 거쳐서, (d) 기계선택(Machine Selection)을 수행하는 단계로 구성되어 있다.
상기 시스템은 데이터를 저장하거나 프로그램을 탑재할 수 있는 서버, 통상의 컴퓨터 및 프로그램을 탑재할 수 있는 메모리와 메모리에 탑재된 프로그램을 실행할 수 있는 프로세서를 구비한 구성이다.
앞서 실시 예2에 기재한 바와 같이 상기 성형계획정보에는 a) 벨트 규격별 성형 계획과, b) 벨트규격, 성형규격, 성형기 및 성형순번 등이 있고, c) 성형기 별 성형 순번별 성형계획량 등이 있다.
설비별 초기 상태정보는 a) 벨트설비 및 벨트규격과, b) 원단, 각도, 부위코드, 폭에 대한 해당 벨트 규격의 스펙정보와, c) 현재 사용 중인 원단으로 생산 가능한 대차 수 등이 있다.
본 발명에 따른 재단공정의 SBC 할당 계획 방법 역시 재단공정의 SBC 할당 알고리즘이 탑재된 시스템을 이용한 것이고, 실시 예1에서 기재한 사항들이 그대로 적용되므로 중복 기재를 피하기 위하여 생략한다.
도 10은 본 발명에 따른 재단공정의 SBC 할당 계획 방법을 구체적으로 도시한 것이다.
a) 규격별 잔여길이(재고길이)를 상세하게 확인하여 입력하는 단계를 거친다.
b) 할당 가능한 성형기 대수를 확인 입력하는 단계를 거친다.
c) 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 단계를 거치다.
d) 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST를 계산하는 단계를 거친다.
LPST (Latest Possible Starting Time) =필요시점(성형공정에서 생산이 요구되는 시점)-대차이동시간-대차생산시간
e) 벨트 규격별 성형기별 소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 단계를 거친다.
f) 배치룰을 적용하는 단계를 거친다.
g) 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 단계를 거친다.
상기 단계 (a) 내지 (g)를 거쳐서 본 발명에 따른 재단공정의 SBC 할당 계획 방법이 이루어진다.
본 발명은 규격별 잔여길이(재고길이)를 상세하게 확인하여 입력하고, 할당 가능한 성형기 대수를 확인하여 시스템에 입력하며, 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 수단을 포함하고, 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST를 계산하는 수단을 포함하며, 벨트 규격별 성형기별 벨트소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 수단을 포함하고, 배치룰을 적용하는 수단을 포함하며, 잡/기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 수단이 포함된 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템 및 방법을 제공하여 성형공정 재료부족이 30% 감소되고, SBC 및 성형기 생산량이 증가하며, 자동화로 인한 계획수립시간 50% 단축되고, 계획자간 능력(Performance)차이 감소하며 표준화를 가능하게 하는 작용효과가 있으므로 산업상 이용가능성이 매우 높다.

Claims (12)

  1. 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템에 있어서,
    규격별 잔여길이를 상세하게 확인하여 입력하고, 할당 가능한 성형기 대수를 확인하여 시스템에 필요한 정보를 입력하며, 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 수단;
    할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST 계산하는 수단;
    벨트 규격별 성형기별 소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 수단;
    배치룰을 적용하는 수단; 및
    잡 및 기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 수단이 포함된 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템은 교체 및 세팅시간을 줄이기 위하여 우선 순위를 부가하되, 우선순위 1은 동일한 원단을 사용하는 규격을 그룹핑하고, 우선순위 2는 각도이고, 우선순위 3은 폭으로 함을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템.
  3. 청구항 1에 있어서,
    상기 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템에 입력되는 정보는 성형계획정보, 재고 정보 및 설비초기 상태정보로 구성됨을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템
  4. 청구항 3에 있어서,
    성형계획정보는 a) 벨트 규격별 성형 계획과, b) 벨트규격, 성형규격, 성형기 및 성형순번과, c) 성형기 별 성형 순번별 성형계획량을 포함하고,
    설비별 초기 상태정보는 a) 벨트설비 및 벨트규격과, b) 원단, 각도, 부위코드, 폭에 대한 해당 벨트 규격의 스펙정보와, c) 사용 중인 원단으로 생산 가능한 대차 수로 구성됨을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템.
  5. 청구항 1에 있어서,
    배치룰은 성형기 각각 로딩되는 시점이 다르기 때문에 발생하는 성형생산시점 간의 차이와 핸들 h 값을 비교하여 클 경우에는 서로 다른 배치로 구분하고, 핸들 h 값보다 작을 경우에 동일한 배치로 정의함을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템.
  6. 청구항 5에 있어서,
    상기 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템의 핸들 h 값은 0에서 5시간 사이의 값으로 설정함을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 시스템.
  7. 재단공정의 SBC 할당 계획 방법에 있어서,
    a) 규격별 잔여길이를 상세하게 확인하여 입력하고 할당 가능한 성형기 대수를 확인 입력하는 단계;
    b) 입력된 정보를 바탕으로 재고 대차 중 길이가 짧은 대차부터 필요시점이 빠른 성형기에 할당하는 단계;
    c) 할당된 재고 정보를 바탕으로 성형공정에서의 필요시점 및 LPST 를 계산하는 단계;
    d) 벨트 규격별 성형기별 벨트소요량과 재고량을 고려하여 필요량을 미터(m)로 산출하는 단계;
    e) 배치룰을 적용하는 단계; 및
    f) 잡 및 기계 선택 룰을 적용하여 SBC별 밸트작업계획을 생성하는 단계를 포함하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법.
  8. 청구항 7에 있어서,
    상기 재단공정의 SBC 할당 계획 방법은 교체 및 세팅시간을 줄이기 위하여 우선 순위를 부가하되, 우선순위 1은 동일한 원단을 사용하는 규격을 그룹핑하고, 우선순위 2는 각도이고, 우선순위 3은 폭으로 함을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법.
  9. 청구항 7에 있어서,
    상기 재단공정의 SBC 할당 계획 방법에서 입력되는 정보는 성형계획정보, 재고 정보 및 설비초기 상태정보로 구성됨을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법.
  10. 청구항 9에 있어서,
    성형계획정보는 a) 벨트 규격별 성형 계획과, b) 벨트규격, 성형규격, 성형기 및 성형순번과, c) 성형기 별 성형 순번별 성형계획량을 포함하고,
    설비별 초기 상태정보는 a) 벨트설비 및 벨트규격과, b) 원단, 각도, 부위코드, 폭에 대한 해당 벨트 규격의 스펙정보와, c) 현재 사용 중인 원단으로 생산 가능한 대차 수로 구성됨을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법.
  11. 청구항 7에 있어서,
    배치룰은 성형기 각각 로딩되는 시점이 다르기 때문에 발생하는 성형생산시점 간의 차이와 핸들 h 값을 비교하여 클 경우에는 서로 다른 배치로 구분하고, 핸들 h 값보다 작을 경우에 동일한 배치로 정의함을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법.
  12. 청구항 11에 있어서,
    핸들 h 값은 0에서 5시간 사이의 값으로 설정함을 특징으로 하는 재단공정의 SBC 할당 계획 방법.
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