KR20140015829A - 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 상부기판과 하부기판의 전극을 도통시키는 구조를 개선하여 오염 불량을 줄이고, 전극의 도통 성능 및 제조효율을 향상시킬 수 있는 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치는 공통 전극이 형성된 상부기판; 복수의 화소가 형성된 표시 영역 및 비표시 영역을 포함하는 하부기판; 상기 복수의 화소마다 형성된 박막트랜지스터 및 화소 전극; 상기 복수의 화소 전극을 둘러싸도록 형성된 격벽; 상기 격벽에 의해 형성된 소정 공간에 충진된 디스플레이 솔벤트; 상기 디스플레이 솔벤트 및 상기 격벽 상부를 실링하는 실링 레이어; 상기 공통 전극에 공통 전압을 공급하기 위해 상기 비표시 영역에 형성된 전극 라인; 및 상기 비표시 영역에 형성되어 상기 공통 전극과 상기 전극 라인을 컨택시키는 컨택부를 포함하고, 상기 컨택부 내부에는 소정 형상의 컨택부 패턴이 형성되어 있다.

Description

전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법{ELECTROPHORESIS DISPLAY DEVICE AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 상부기판과 하부기판의 전극을 도통시키는 구조를 개선하여 오염 불량을 줄이고, 전극의 도통 성능 및 제조효율을 향상시킬 수 있는 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법에 관한 것이다.
전기영동 디스플레이 장치는 시야각(Viewing Angle)에 대한 의존성이 없을 뿐만 아니라, 종이와 유사한 정도로 눈에 편안한 화상을 제공할 수 있다. 아울러, 자유롭게 휘어지는 유연성(Flexibility), 저전력 소비(low power consumption), 친환경(eco like)의 장점이 있다.
도 1은 종래 기술에 따른 전기영동 디스플레이 장치를 나타내는 도면이다.
도 1을 참조하면, 종래 기술에 따른 전기영동 디스플레이 장치는 대향 합착된 하부기판(10), 상부기판(20) 및 전기영동 필름(30)을 포함한다.
하부기판(10)에는 복수의 화소(pixel)가 형성되어 있고, 복수의 화소에는 박막트랜지스터(TFT, 미도시)와 화소 전극(12)이 형성되어 있다.
상부기판(20)에는 화소 전극(12)과 대향되는 공통 전극(22)이 형성되어 있다.
전기영동 필름(30)은 하부기판(10)과 상부기판(20) 사이에 개재되며, 다수의 마이크로 캡슐(32) 및 접착층(34)을 포함한다.
다수의 마이크로 캡슐(32)은 복수의 대전입자 및 용매(solvent)를 포함한다. 복수의 대전입자는 일부가 포지티브(+) 극성으로 대전되고, 나머지 일부는 네거티브(-) 극성으로 대전된다. 예로서, 흑색 대전입자는 네거티브 극성으로 대전되고, 백색 대전입자는 포지티브 극성으로 대전될 수 있다.
접착층(34)은 상기 마이크로 캡슐(32)을 보호함과 아울러, 전기영동 필름(30)을 하부기판(10)에 접착시킨다.
하부기판(10)의 화소 전극과 상부기판(20)의 공통 전극(22) 사이에 전계가 형성되면, 상기 마이크로 캡슐(32) 내에 포함된 대전입자들이 전기영동에 의해 이동함으로써 화상을 구현하게 된다.
이러한, 종래 기술에 따른 전기영동 디스플레이 장치는 하부기판(10), 상부기판(20) 및 전기영동 필름(30)을 각각 제조한다. 전기영동 필름(30)은 상부기판(20)에 부착된 상태로 보관 및 운반된다. 이후, 전기영동 필름(30)의 하부에 부착된 릴리즈 필름(미도시) 제거되고, 라미네이션(Lamination) 공정에 의해 전기영동 필름(30)이 하부기판(10)에 부착된다.
따라서, 하부기판(10), 상부기판(20), 전기영동 필름(30) 각각을 별도로 제작하여야 함으로 제조 공정이 복잡하고, 제조 시간이 많이 소요되어 제조 효율이 떨어지는 단점이 있다. 또한, 별도로 제조된 전기영동 필름(30)을 적용하여야 함으로 제조 비용이 증가되는 문제점이 있다.
도 2는 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 불량의 문제점을 나타내는 도면이다.
도 2를 참조하면, 전기영동 필름을 대체하여 하부기판 상에 대전입자 및 용매를 내재화시키는 내재화 타입의 전기영동 디스플레이 장치가 개발되고 있다. 내재화 타입의 전기영동 디스플레이 장치는 하부기판 상에 격벽(50)을 형성하고, 격벽(50)에 의해 정의된 공간 내에 대전입자 및 용매가 충진된 구조를 가진다.
내재화 타입의 전기영동 디스플레이 장치는 상부기판에 형성되어 있는 공통 전극(22)을 하부기판에 형성되어 있는 전극 라인(40)과 연결시키기 위한 컨택부가 디스플레이 패널의 비표시 영역에 형성되어 있다.
여기서, 컨택부는 격벽(50)에 의해 정의되어 내부에 소정 공간이 마련되고, 컨택부의 내부 공간에 은 페이스트(Ag paste)와 같은 전도성 물질(60)을 도포하여 공통 전극(22)과 전극 라인(40)을 전기적으로 컨택 시킨다.
내재화 타입의 전기영동 디스플레이 장치는 전기영동 잉크의 반사도, 명암비(contrast) 및 응답속도 등을 고려하여 하부기판과 상부기판 사이의 셀 갭(cell gap)을 35um로 형성하게 된다.
하부기판과 상부기판 사이의 셀 갭이 두껍게 형성되면 컨택부 내부에 은 페이스트를 도포할 때 도팅(dotting) 불량이 발생되는 문제점이 있다. 예로서, 은 페이스트가 적게 도포되면 컨택 불량이 발생되고, 은 페이스트가 과다하게 도포되면 디스플레이 패널의 외곽부 및 회부부가 오염되는 문제점이 있다.
또한, 외부의 물리적 충격이 가해지면 은 페이스트가 함몰될 수 있는데, 이로 인해 컨택 불량이 발생되는 문제점이 있다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 불량을 방지할 수 있는 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 성능을 높일 수 있는 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법을 제공하는 것을 기술적 과제로 한다.
위에서 언급된 본 발명의 기술적 과제 외에도, 본 발명의 다른 특징 및 이점들이 이하에서 기술되거나, 그러한 기술 및 설명으로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치는 공통 전극이 형성된 상부기판; 복수의 화소가 형성된 표시 영역 및 비표시 영역을 포함하는 하부기판; 상기 복수의 화소마다 형성된 박막트랜지스터 및 화소 전극; 상기 복수의 화소 전극을 둘러싸도록 형성된 격벽; 상기 격벽에 의해 형성된 소정 공간에 충진된 디스플레이 솔벤트; 상기 디스플레이 솔벤트 및 상기 격벽 상부를 실링하는 실링 레이어; 상기 공통 전극에 공통 전압을 공급하기 위해 상기 비표시 영역에 형성된 전극 라인; 및 상기 비표시 영역에 형성되어 상기 공통 전극과 상기 전극 라인을 컨택시키는 컨택부를 포함하고, 상기 컨택부 내부에는 소정 형상의 컨택부 패턴이 형성된 것을 특징으로 한다.
상술한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법은 표시 영역에 복수의 박막트랜지스터가 형성되어 있고, 비 표시 영역에 전극 라인이 형성된 하부기판을 제공하는 단계; 상기 박막트랜지스터를 덮도록 보호층을 형성하는 단계; 상기 보호층 상에 격벽을 형성하여 복수의 화소를 정의함과 아울러, 상기 하부기판의 비표시 영역에 컨택부를 형성하는 단계; 상기 복수의 화소에 화소 전극을 형성하는 단계; 상기 격벽에 의해 형성된 소정 공간에 디스플레이 솔벤트를 충진시키는 단계; 상기 디스플레이 솔벤트 및 상기 격벽 상부에 실링 레이어를 형성하는 단계; 상기 컨택부 내부에 전도성 물질을 도포하는 단계 및 공통 전극이 형성된 상부기판과 상기 하부기판을 합착함과 아울러, 상기 전도성 물질을 이용하여 상기 상부기판의 공통 전극과 상기 하부기판의 전극 라인을 컨택시키는 단계를 포함하고, 상기 컨택부를 형성할 때, 상기 컨택부 내부에 소정 패널을 형성시키는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법은, 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 불량을 방지할 수 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법은, 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 성능을 높일 수 있다.
이 밖에도, 본 발명의 실시 예들을 통해 본 발명의 또 다른 특징 및 이점들이 새롭게 파악될 수도 있을 것이다.
도 1은 종래 기술에 따른 전기영동 디스플레이 장치를 나타내는 도면.
도 2는 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 불량의 문제점을 나타내는 도면.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치를 개략적으로 나타내는 도면.
도 4 및 도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 픽셀 구조를 나타내는 평면도.
도 6은 도 3의 A1-A2 선에 따른 단면도로써, 액티브 영역의 픽셀 및 비표시 영역의 컨택부를 나타내는 도면.
도 7은 본 발명의 컨택부의 여러 실시 예를 나타내는 도면.
도 8 내지 도 16은 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법을 나타내는 도면.
이하, 첨부되는 도면들을 참조하여 본 발명의 실시 예들에 따른 전기영동 디스플레이 장치 및 그 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 실시예를 설명함에 있어서 어떤 구조물이 다른 구조물 '상에 또는 상부에' 및 '아래에 또는 하부에' 형성된다고 기재된 경우, 이러한 기재는 이 구조물들이 서로 접촉되어 있는 경우는 물론이고 이들 구조물들 사이에 제3의 구조물이 개재되어 있는 경우까지 포함하는 것으로 해석되어야 한다.
전기영동 디스플레이 장치는, 착색된 대전입자가 외부로부터 가해진 전계에 의해 이동하는 전기영동(Electrophoresis) 현상을 이용하여 화상을 표시하는 장치를 말한다.
여기서 전기영동 현상이란, 대전입자를 액체 속에 분산시킨 전기영동 분산액(e-ink)에 전계를 인가하는 경우에 상기 대전입자가 쿨롱력에 의하여 액체 속을 이동하는 현상을 의미한다.
전하를 갖는 물질이 전기장에 놓이면 그 물질들은 전하, 분자의 크기 및 모양 등에 따라 특유의 이동을 한다. 이동 정도의 차이에 의하여 물질이 분리되는 현상을 전기영동이라 한다.
전기영동 디스플레이 장치는 쌍안정성(Bistability)의 특징을 갖고 있어, 인가된 전압이 제거되어도 원래의 이미지를 장시간 표시할 수 있다. 즉, 전기영동 디스플레이 장치는 지속적으로 전압을 인가하지 않아도 일정 화면을 장기간 유지할 수 있기 때문에 화면의 신속한 전환이 요구되지 않는 전자 책(e-book) 분야에 적합한 디스플레이 장치이다.
또한, 전기영동 디스플레이 장치는 액정 표시장치와는 달리 시야각(Viewing Angle)에 대한 의존성이 없을 뿐만 아니라, 종이와 유사한 정도로 눈에 편안한 화상을 제공할 수 있다. 아울러, 자유롭게 휘어지는 유연성(Flexibility), 저전력 소비(low power consumption), 친환경(eco like)의 장점을 가지고 있어 차세대 플렉서블 디스플레이 장치로써 수요가 증가되고 있다.
본 발명의 기술 사상은 전기영동 필름 방식 및 전기영동 분산액(용매 및 전기영동 입자)이 하부기판에 내재화된 방식에 모두 적용될 수 있다.
이하 설명되는 본 발명의 기술적 사상은, 모노 타입 및 컬러 필터를 포함하는 전기영동 디스플레이 장치와 이의 구동방법에 모두 적용될 수 있다. 또한, 전기영동 분산액을 구성하는 대전 입자가 레드(red), 블루(blue), 그린(green), 엘로우(yellow), 시안(cyan), 마젠타(magenta), 블랙(black) 및 화이트(white)의 색상이 선택적으로 착색된 풀 컬러 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법에도 동일하게 적용될 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치를 개략적으로 나타내는 도면이다.
도 3을 참조하면, 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치는 하부기판(100), 상부기판(200), 게이트 드라이버(300) 및 데이터 드라이버(400)를 포함한다. 상부기판(200)에 형성되어 있는 공통 전극과 하부기판(100)에 형성되어 있는 전극 라인을 전기적으로 컨택시키기 위한 컨택부(170)가 하부기판(100)의 비표시 영역에 형성되어 있다.
컨택부(170)의 내부 공간에는 은 페이스트(Ag paste)와 같은 전도성 물질(190)이 도포되어 도전층이 형성된다. 도전층에 의해 하부기판(100)의 전극 라인(135)과 상부기판(200)의 공통 전극을 전기적으로 컨택 시킨다.
이때, 하부기판(100)과 상부기판(200) 사이의 셀 갭(cell gap)은 35um 이상으로 형성되어 있어, 상부기판(100)의 전극 라인(135)과 상부기판(200)의 공통 전극의 컨택이 용이하지 않다. 본 발명에서는 이러한 문제점을 개선시키기 위해 컨택부(170) 내부에는 소정 형상으로 컨택부 패턴이 형성되어 있다.
컨택부(170) 내부에 패턴을 형성함으로써, 공통 전극과 전극 라인(135)의 컨택 구조를 개선하여 도통 불량을 방지하고, 컨택을 위해 도포되는 전도성 물질(190)의 양도 줄여 제조비용을 절감시킬 수 있다. 컨택부(170) 및 컨택부 내부의 패턴의 구조와 이의 제조방법에 관한 상세한 설명은 도 4 내지 도 16을 참조하여 후술하기로 한다.
도 4는 도 3의 A1-A2 선에 따른 단면도로써, 액티브 영역의 픽셀 및 비표시 영역의 컨택부를 나타내는 도면이고, 도 5 및 도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 픽셀 구조를 나타내는 평면도이다.
도 4 내지 도 6을 참조하면, 하부기판(100)은 하부 베이스 기판(110), TFT(120), 화소 전극(130) 및 격벽(140)을 포함하고, 격벽(140)에 의해 마련된 공간에 전기영동에 의해 화상을 표시하기 위한 전기영동 분산액이 충진된다. 본 발명에서, 전기영동 분산액을 디스플레이 솔벤트 (display solvent)로 정의한다.
도면에 도시되어 있지 않지만, 하부 베이스 기판(110)에는 복수의 게이트 라인(미도시)과 복수의 데이터 라인(미도시)이 교차하도록 형성되어 있다. 복수의 게이트 라인 및 복수의 데이터 라인의 교차에 의해 복수의 화소가 정의되며, 복수의 화소 각각에 TFT(120)가 형성되어 있다.
TFT(120)는 게이트(G), 소스(S), 드레인(D) 및 액티브(A)로 구성되며, 게이트(G)와 액티브(A) 사이에는 게이트 절연층(115, GI)이 형성되어 있다. TFT(120)의 게이트(G)는 게이트 라인과 접속되고, 소스(S)는 데이터 라인과 접속되며, 드레인(D)은 화소 전극(130)과 전기적으로 접속된다. TFT(120)를 통해 각 화소의 온-오프(on-off)가 스위칭되고, 데이터 라인에 인가된 데이터 전압이 화소 전극(130)에 공급된다.
TFT(120)를 덮도록 보호층(125)이 형성되어 있고, 보호층 위에 화소 전극(130)이 형성되어 있다. 보호층(125)의 일부가 오픈 되어 TFT(120)의 드레인(D)과 화소 전극(130)이 전기적으로 컨택되어 있다.
여기서, 화소 전극(130)은 산화 인듐 주석(ITO: Indium Tin Oxide) 또는 산화 인듐 아연(IZO: Indium Zinc Oxide)와 같은 투명한 전도성 물질로 형성될 수 있다. 또한, 화소 전극(130)은 구리 또는 알리미늄과 같은 불투명한 전도성 물질로도 형성될 수 있다. 한편, 격벽(140)이 경사지도록 형성된 경우, 화소 전극(130)은 보호층(125)의 상부뿐만 아니라, 격벽(140)의 내부 측벽에도 형성될 수 있다.
비표시 영역의 보호층(125) 상부에는 데이터 드라이버(400)와 컨택되어 공통 전극이 인가되는 전극 라인(135)이 형성되어 있다. 전극 라인(135)은 데이터 드라이버(400)의 공통 전압(Vcom) 출력 단자와 컨택되어 있다. 전극 라인(135)은 후술되는 컨택부(170)를 통해 상부기판(200)의 공통 전극(220)과 전기적으로 컨택되어, 데이터 드라이버(400)에서 출력된 공통 전압(Vcom)이 공통 전극(220)이 인가된다.
격벽(140)은 복수의 화소 영역 각각에 형성된 화소 전극(130)을 둘러싸도록 형성되어, 디스플레이 솔벤트가 충진되는 공간 즉, 각 셀의 충진 공간을 정의한다. 이때, 격벽(140)은 게이트 라인 및 데이터 라인과 중첩되도록 메트릭스(matrix) 형상으로 형성되어 실질적으로 복수의 화소를 구획한다.
이때, 격벽(140)은 10㎛ ~ 100㎛의 높이 및 5㎛ ~ 30㎛의 폭을 가지도록 형성된다. 이러한, 격벽(140)에 의해 가로 및 세로 길이가 50㎛ ~ 150㎛이고, 높이가 10㎛ ~ 100㎛인 충진 공간이 각 화소마다 마련된다.
격벽(140)은 디스플레이 솔벤트의 물성과 일치되도록 무극성의 유기물질 또는 무극성의 무기물질로 형성되어, 제조과정에서 디스플레이 솔벤트(150)의 충진이 원활이 이루어질 수 있도록 한다.
격벽(140)에 의해 마련된 공간에 디스플레이 솔벤트(150)가 충진되어 화상을 표시하기 위한 전기영동 레이어가 구성된다. 여기서, 디스플레이 솔벤트(150)는 복수의 대전입자(152)와 용매(154)로 구성된다.
복수의 대전입자(152) 중에서 일부는 포지티브(+) 극성으로 대전되고, 나머지는 네거티브(-) 극성으로 대전되어 있다.
도 5에 도시된 바와 같이, 전기영동 디스플레이 장치가 흑백 화상을 표시하는 경우에는 복수의 대전입자(152)가 블랙(black) 컬러 및 화이트(white) 컬러로 착색된다.
이때, 블랙 컬러의 대전입자는 카본 블랙(carbon black) 물질로 형성될 수 있고, 화이트 컬러의 대전입자는 이산화 티타늄(TiO2: titanium oxide)으로 형성될 수 있다.
한편, 도 6에 도시된 바와 같이, 전기영동 디스플레이 장치가 컬러 화상을 표시하는 경우에는 복수의 대전입자(152)가 레드(red), 그린(green), 블루(blue), 화이트(white) 및 블랙(black) 컬러로 착색될 수 있다.
이와 같이, 대전입자(152)는 각 셀이 표시하고자 하는 컬러에 대응되는 컬러로 착색되게 된다. 도면에 도시하지 않았지만, 대전입자(152)는 옐로우(yellow), 시안(cyan), 마젠타(magenta) 및 화이트(white)의 컬러로도 착색될 수도 있다.
용매(154)는 대전입자(152)가 전기영동에 의해 이동될 수 있도록 1cP ~ 10KcP의 점도를 가지는 무극성의 유기물질 또는 무극성의 무기물질이 적용될 수 있다.
일 예로서, 용매(154)로는 할로겐 솔벤트(halogenated solvents), 포화 탄화수소(saturated hydrocarbons), 실리콘 오일(silicone oils), 저 분자량 할로겐을 포함하는 폴리머(low molecular weight halogen-containing polymers), 에폭사이드(epoxides), 비닐 에테르(vinyl ethers), 비닐 에스테르(vinyl ester), 방향족 탄화수소(aromatic hydrocarbon), 톨루엔(toluene), 나프탈렌(naphthalene), 액상 파라핀(paraffinic liquids) 또는 폴리 클로로트리플루오로에틸렌 폴리머(poly chlorotrifluoroethylene polymers) 물질이 사용될 수 있다.
격벽(140)의 상부에는 실링 레이어(160)가 형성되어 있다. 실링 레이어(160)는 투명한 실런트(sealant)로 형성되며, 실링 레이어(160)를 통해 하부기판(100)에 내재화된 디스플레이 솔벤트(150) 및 격벽(140) 상부를 실링 한다. 이때, 실링 레이어(160)는 디스플레이 솔벤트를 실링하는 용도뿐만 아니라 하부기판(100)과 상부기판(200)을 합착시키는 기능도 가진다.
다시 도 3 및 도 4를 참조하면, 상부기판(200)은 상부 베이스 기판(210) 및 공통 전극(220)을 포함한다. 상부기판(200)은 화상을 표시하기 위해 투명하여야 함으로, 상부 베이스 기판(210)은 투명 재질의 유리 또는 투명한 플라스틱의 재질로 형성될 수 있다.
공통 전극(220)은 산화 인듐 주석(ITO: Indium Tin Oxide) 또는 산화 인듐 아연(IZO: Indium Zinc Oxide)와 같은 투명한 전도성 물질로 형성될 수 있다. 공통 전극(220)은 컨택부(170) 내에 도포된 전도성 물질(190)을 통해 하부기판(100)의 전극 라인(135)과 컨택되어, 데이터 드라이버(400)에서 공급된 공통 전압(Vcom)이 공통 전극(220)에 인가될 수 있다.
한편, 하부기판(100)의 비표시 영역에도 격벽(140)이 형성되어, 내부에 소정 공간을 가지는 컨택부(170)가 형성된다. 비표시 영역에 형성되는 격벽(140)은 위에서 바라보았을 때, 원형, 타원형, 사각형 또는 다각형의 형상으로 형성되고, 소정 높이를 가지게 되어 컨택부(170)의 내부에 소정 공간이 마련된다. 이때, 컨택부(170)의 내부에는 소정 형상의 패턴(180)이 형성되어 있다.
여기서, 컨택부(170) 및 컨택부 내부의 패턴(180)은 표시 영역의 격벽(140)을 형성할 때, 동일 공정을 통해 동일 물질로 함께 형성될 수 있다.
도 7에 도시된 바와 같이, 컨택부(170) 내부의 패턴(180)은 메트릭스(matrix), 메쉬(mesh) 형상 또는 원 기둥 또는 다각형의 기둥의 패턴이 아일랜드(island) 형상으로 형성될 수 있다. 이때, 컨택부(170)와 패턴(180)은 동일 공정을 통해 함께 형성되므로 동일한 높이로 형성될 수도 있고, 제조공정에서 슬릿 마스크를 이용하여 컨택부(170)의 높이보다 낮은 높이를 가지도록 패턴(180)이 형성될 수도 있다.
컨택부(170)가 상면에서 바라보았을 때 원형 또는 타원형으로 형성된 경우, 내부 직경이 50㎛~200㎛로 형성될 수 있다. 다른 예로서, 컨택부(170)가 상면에서 바라보았을 때 사각형 또는 다각형으로 형성된 경우, 일변의 길이가 50㎛~200㎛로 형성될 수 있다.
컨택부(170)의 패턴(180)은 가로 1㎛ 및 세로 1㎛ 이상으로 형성될 수 있으며, 컨택부(170) 면적의 50% 이하의 면적을 가지도록 형성될 수 있다.
컨택부(170) 내부에 공간에 전도성 물질(190)이 도포되어 도전층이 형성된다. 도전층에 의해 상부기판(200)의 공통 전극(220)과 하부기판(100)의 전극 라인(134)이 전기적으로 컨택 된다.
이와 같이, 컨택부(170) 내부에 패턴(180)을 형성함으로써, 공통 전극(220)과 전극 라인(135)의 컨택 구조를 개선하여 도통 불량을 방지하고, 컨택을 위해 도포되는 전도성 물질(190)의 양을 줄여 제조비용을 절감시킬 수 있다.
한편, 데이터 드라이버(400)가 아닌 별도의 공통전압 생성 드라이버로 공통전압(Vcom)을 생성하는 경우, 전극 라인(134)은 공통전압 생성 드라이버와 접속된다.
이하, 도 8 내지 도 15를 참조하여 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법을 설명한다.
본 발명은 대전입자(152)가 블랙 및 화이트 컬러로 착색되어 흑백 화상을 표시하는 전기영동 디스플레이 장치는 물론이고, 대전입자(152)가 레드, 그린, 블루, 화이트 및 블랙 컬러로 착색되어 컬러 화상을 표시하는 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법에도 동일하게 적용될 수 있다.
도 8 내지 도 15는 본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법을 나타내는 도면이다.
도 8을 참조하면, 구리(copper), 크롬(chromium), 몰리브덴(molybdenum), 탄탈륨(tantalum), 티타늄(titanium), 알루미늄(aluminum) 또는 상기 금속들의 합금을 스퍼터링(sputtering) 방식으로 투명한 유리 또는 플라스틱 재질의 하부 베이스 기판(110) 상에 적층한 후, 포토리쏘그래피 공정 및 식각 공정을 수행하여 게이트(G)를 형성한다.
이후, 게이트(G)를 덮도록 하부 베이스 기판(110) 전면에 SiO2 또는 SiNx와 같은 물기절연 물질을 도포하여 게이트 절연층(115)을 형성한다.
여기서, 하부 베이스 기판(110)은 투명 재질의 유리기판, 가요성(Flexibility)을 가지는 플라스틱 기판 또는 금속 기판이 적용될 수 있다. 전기영동 디스플레이 장치의 하부기판(100)은 화상이 표시되는 화면의 반대 측에 위치함으로 하부 베이스 기판(110)이 반드시 투명할 필요는 없다.
이어서, 도 9를 참조하면, 게이트 절연층(115) 상에 비정질 실리콘(a-Si)와 같은 반도체 물질을 CVD 방식으로 적층한 후, 식각하여 게이트(G)와 중첩되는 부부에 액티브(A)를 형성한다.
이후, 액티브(A)의 일측 상에 소스(S)를 형성하고, 타측에 드레인(D)을 형성하여 TFT(120)가 구성된다. 이때, 소스(S) 및 드레인(D)은 구리(copper), 크롬(chromium), 몰리브덴(molybdenum), 탄탈륨(tantalum), 티타늄(titanium), 알루미늄(aluminum) 또는 상기 금속들의 합금으로 형성될 수 있다. 한편, 도면에 도시하지 않았지만, 액티브(A)와 소스(S) 및 드레인(D) 간의 컨택이 원활이 이루어지도록 액티브(A)에 불순물을 주입하여 오믹컨택층(ohmic contact layer)를 형성할 수도 있다.
이후, TFT(120)를 덮도록 하부 베이스 기판(110) 전면에 포토아크릴(photo acryl)와 같은 유기절연 물질을 적층하여 보호층(125)을 형성한다.
이후, 보호층(125)의 일부를 제거하여 TFT(120)의 드레인(D)을 노출시키는 컨택홀(contact hole)을 형성한다.
이후, 비표시 영역의 보호층(125) 상에 구리(copper), 크롬(chromium), 몰리브덴(molybdenum), 탄탈륨(tantalum), 티타늄(titanium), 알루미늄(aluminum) 또는 상기 금속들의 합금으로 데이터 드라이버(400)의 공통 전압(Vcom) 출력 단자와 컨택되는 전극 라인(135)을 형성한다.
이어서, 도 10을 참조하면, 표시 영역의 보호층(125) 상에 유기물질 또는 무기물질을 도포한 후, 패터닝하여 격벽(140)을 형성한다. 또한, 비표시 영역의 보호층(125) 상에도 격벽(140)을 형성하여 소정 공간을 가지는 컨택부(170)를 마련한다.
비표시 영역에 형성되는 컨택부(170)는 위에서 바라보았을 때, 원형, 타원형, 사각형 또는 다각형의 형상으로 형성되고, 소정 높이를 가지게 되어 컨택부(170)의 내부에 소정 공간이 마련된다. 이때, 컨택부(170)의 내부에는 소정 형상의 패턴(180)이 형성이 격벽(140과 함께 형성된다.
여기서, 컨택부(170) 및 컨택부 내부의 패턴(180)은 표시 영역의 격벽(140)을 형성할 때, 동일 물질로 함께 형성될 수 있다.
컨택부(170) 내부의 패턴(180)은 도 7에 도시된 바와 같이, 메트릭스(matrix), 메쉬(mesh) 형상 또는 원 기둥 또는 다각형의 기둥의 패턴이 아일랜드(island) 형상으로 형성될 수 있다.
이때, 컨택부(170)와 패턴(180)은 동일 공정을 통해 함께 형성되므로 동일한 높이로 형성될 수도 있고, 제조공정에서 슬릿 마스크를 이용하여 컨택부(170)의 높이보다 낮은 높이를 가지도록 패턴(180)이 형성될 수도 있다.
컨택부(170)가 상면에서 바라보았을 때 원형 또는 타원형으로 형성된 경우, 내부 직경이 50㎛~200㎛로 형성될 수 있다. 다른 예로서, 컨택부(170)가 상면에서 바라보았을 때 사각형 또는 다각형으로 형성된 경우, 일변의 길이가 50㎛~200㎛로 형성될 수 있다.
컨택부(170)의 패턴(180)은 가로 1㎛ 및 세로 1㎛ 이상으로 형성될 수 있으며, 컨택부(170) 면적의 50% 이하의 면적을 가지도록 형성될 수 있다.
격벽(140)은 포토리쏘그래피 방식, 임프린팅(imprinting) 또는 몰드 프린팅(Mold Printing) 방식을 이용하여 형성될 수 있다.
격벽(140)을 통해 디스플레이 솔벤트가 충진되는 화소 영역(충진 공간)이 정의된다. 이러한, 격벽(140)은 10㎛ ~ 100㎛의 높이(H) 및 5㎛ ~ 30㎛의 폭(D)을 가지도록 형성되고, 격벽(140)에 의해 가로 및 세로 길이(W)가 50㎛ ~ 150㎛인 공간이 마련된다.
격벽(140)은 후속 제조 공정을 통해 화소 영역에 충진되는 디스플레이 솔벤트와 접하게 된다. 따라서, 디스플레이 솔벤트의 충진이 원활이 이루어질 수 있도록 격벽(140)은 디스플레이 솔벤트의 물성과 일치되도록 무극성의 유기물질로 형성한다. 한편, 본 발명의 다른 실시 예로서, 상기 격벽(140)을 무극성의 무기물질로 형성할 수도 있다.
이어서, 도 11을 참조하면, 보호층(125) 상에 구리, 알루미늄과 같은 불투명 금속 또는 ITO, IZO와 같은 투명 도전성 물질을 적층하여 도전성 레이어를 형성한다.
이후, 도전성 레이어 상에 포토레지스트를 도포하고, 포토레지스트를 마스크로 이용한 포토리쏘그래피(Photo lithography) 공정 및 에칭 공정을 수행하여 도전성 레이어를 패터닝한다. 도전성 레이어가 패터닝되어 복수의 화소 영역 각각에 화소 전극(130)이 형성된다. 이때, 보호층(125)의 컨택홀에 화소 전극(130)이 형성되어, 화소 전극(130)과 TFT(120)의 드레인은 전기적으로 접속된다.
도면에 도시되지 않았지만, 하부 베이스 기판(110)에는 복수의 게이트 라인과 복수의 데이터 라인이 교차하도록 형성되어 복수의 화소를 정의한다. 게이트 라인 및 데이터 라인은 비저항(Resistivity)이 낮은 은(Ag), 알루미늄(Al), 또는 합금(Alloy)으로 이루어진 단일막으로 형성될 수 있다. 한편, 게이트 라인 및 데이터 라인은 전기적 특성이 우수한 크롬(Cr), 티타늄(Ti), 또는 탄탈륨(Ta)으로 이루어진 막을 더 포함하는 다층막으로 형성될 수도 있다.
TFT(120)의 게이트(G)는 게이트 라인과 접속되고, 소스(S)는 데이터 라인과 접속되며, 드레인(D)은 화소 전극(130)과 전기적으로 접속된다. 게이트 라인을 통해 스캔 펄스가 TFT(120)의 게이트(G)에 인가되면 TFT(120)가 온(on)되고, 데이터 라인에 인가된 데이터 전압이 화소 전극(130)에 공급되게 된다.
이어서, 도 12를 참조하면, 표시 영역에 격벽(140)을 형성한 후, 상기 격벽(140)에 의해 정의된 각각의 화소 영역 내에 대전입자(152)와 용매(154)로 구성된 디스플레이 솔벤트를 충진시킨다.
복수의 대전입자(152)는 블랙(black) 컬러 및 화이트(white) 컬러로 착색된다. 이때, 블랙 컬러의 대전입자는 카본 블랙(carbon black) 물질로 형성될 수 있고, 화이트 컬러의 대전입자는 이산화 티타늄(TiO2: titanium oxide)으로 형성될 수 있다. 복수의 대전입자(152) 중에서 일부는 포지티브(+) 극성으로 대전되고, 나머지는 네거티브(-) 극성으로 대전되어 있다.
일 예로서, 블랙 컬러의 대전입자가 포지티브(+) 극성으로 대전되면, 화이트 컬러의 대전입자는 네거티브(-) 극성으로 대전될 수 있다. 다른 예로서, 블랙 컬러의 대전입자가 네거티브(-) 극성으로 대전되면, 화이트 컬러의 대전입자는 포지티브(+) 극성으로 대전될 수 있다.
용매(154)는 1cP ~ 10KcP의 점도를 가지는 무극성의 유기물질 또는 무극성의 무기물질이 적용될 수 있다.
일 예로서, 용매(154)는 할로겐 솔벤트(halogenated solvents), 포화 탄화수소(saturated hydrocarbons), 실리콘 오일(silicone oils), 저 분자량 할로겐을 포함하는 폴리머(low molecular weight halogen-containing polymers), 에폭사이드(epoxides), 비닐 에테르(vinyl ethers), 비닐 에스테르(vinyl ester), 방향족 탄화수소(aromatic hydrocarbon), 톨루엔(toluene), 나프탈렌(naphthalene), 액상 파라핀(paraffinic liquids) 또는 폴리 클로로트리플루오로에틸렌 폴리머(poly chlorotrifluoroethylene polymers) 물질이 사용될 수 있다.
격벽(140)에 의해 마련된 화소 영역의 충진 공간에 디스플레이 솔벤트(150)를 충진하는 방법을 구체적으로 설명하면, 도 13(a)에 도시된 바와 같이, 슬릿 코터(300)를 격벽(140) 상부에 얼라인 시킨 후, 슬릿 코팅(Slit Coating) 방식으로 대전입자(152)와 용매(154)로 구성된 디스플레이 솔벤트를 전체 화소에 충진 시킬 수 있다.
한편, 도 13(b)에 도시된 바와 같이, 화소 영역을 오픈 시키는 복수의 홀(610)이 형성된 마스크(600)와 스퀴지 바(700)를 이용한 스크린 프린팅(screen printing) 방식으로 전체 화소 영역에 디스플레이 솔벤트(150)를 충진시킬 수도 있다. 이때, 대전입자(152) 및 용매(154)로 구성된 디스플레이 솔벤트(150)의 충진 공정은 5 ~ 50[mm/sec]의 스퀴지 속도 및 0.1 ~ 30[Kgf/㎠] 스퀴지 압력으로 이루어질 수 있다.
마스크(600)는 니켈(nickel)을 재료로 한 메탈 마스크, 격벽(140)과 동일 물질의 유기 마스크 또는 무기 마스크가 이용될 수 있다. 다른 예로서, 메쉬 마스크가 이용될 수도 있다. 마스크(600)의 두께는 20㎛ ~ 40㎛이고, 개구부의 홀 사이즈(hole size)는 30㎛ ~ 60㎛로 형성될 수 있다.
화소 영역의 화소 영역의 15% ~ 50%에 해당하는 양으로 대전입자(152)가 충진된다. 이때, 화소 영역의 15% ~ 50%에 해당하는 양으로 대전입자(152)를 충진하여 전체 화소 영역 내에 디스플레이 솔벤트(150)를 균일하게 충진시킨다.
이때, 화소마다 디스플레이 솔벤트(150)가 충진되는 시점이 다를 수 있는데, 이로 인해 휘발 특성이 있는 용매(154)가 휘발되어 전체 화소 영역에서 디스플레이 솔벤트(150)의 양이 다를 수 있다. 이를 방지하기 위해, 대전입자(152)와 함께 충진된 용매(154)를 휘발시킨 이후에 전체 화소 영역에 용매(154)를 추가로 충진시켜 전체 화소 영역에서 디스플레이 솔벤트(150) 전체 화소 영역에 균일하게 충진시킬 수 있다.
디스플레이 솔벤트(150)의 충진 공정은 슬릿 코팅(Slit Coating) 방식 또는 스크린 프린팅 이외에도 다이 코팅(Die coating) 방식, 캐스팅(Casting) 방식, 바 코팅(Bar Coating) 방식, 디스펜스(Dispense) 방식, 스퀴징(squeezing) 방식, 또는 잉크젯 프린팅(Inkjet printing) 방식을 이용할 수도 있다. 디스플레이 솔벤트(150)의 충진 방식에 따라, 대전입자(152)의 반응성을 고려하여 용해 및 침전이 없는 재료를 용매(154)로 이용할 수 있다.
한편, 전기영동 디스플레이 장치의 콘트라스트 비율을 높이기 위해서는 화소 영역의 20% 이상 대전입자(152)를 충진해야 하지만, 1회 충진 공정으로 대전입자(152)를 충분히 충진시키는데 어려움이 있다. 따라서, 대전입자(152)의 충진을 2회 이상 수행하여 화소 영역의 20% 이상으로 대전입자(152)를 충진시킬 수 있다. 대전입자(152)를 여러 번 나누어 충진하면 대전입자(152)가 충진되는 양을 정밀하게 조절할 수 있다.
이어서, 도 14를 참조하면, 격벽(140)의 상부 및 디스플레이 솔벤트(150) 상에 투명한 실런트(sealant)를 도포한 후, 경화시켜 실링 레이어(160)를 형성한다. 실링 레이어(160)를 통해 하부기판(100)에 내재화된 디스플레이 솔벤트(150) 및 격벽(140) 상부를 실링 한다. 이때, 실링 레이어(160)는 디스플레이 솔벤트를 실링하는 용도뿐만 아니라 하부기판(100)과 상부기판(200)을 합착시키는 기능도 가진다.
여기서, 상기 실링 레이어(160)는 임프린팅 또는 포토리쏘그래피 공정을 통해 형성할 수 있다. 다른 예로서, 상기 실링 레이어(160)는 특정 패턴이 양각 또는 음각으로 형성된 롤러를 이용한 롤-투-롤(Roll-to-Roll) 공정을 이용하여 형성할 수도 있다.
도면에 도시되지 않았지만, 실링 레이어(160)는 표시 영역뿐만 아니라, 표시 영역의 외곽에도 형성될 수 있다. 실링 레이어(160)에 의해 하부기판(100)과 상부기판(200) 사이가 밀봉되므로, 디스플레이 솔벤트(150)가 표시 영역 외부로 흘러나가거나, 외부로부터 수분 및 이물질이 표시 영역으로 침투하는 것을 방지할 수 있다.
이어서, 도 15를 참조하면, 컨택부(170)의 내부 공간에 은 페이스트(Ag paste)와 같은 전도성 물질(190)을 도포하여 도전층을 형성한다. 도전층을 통해 하부기판(100)의 전극 라인(135)과 상부기판(200)의 공통 전극을 전기적으로 컨택 시킨다.
이때, 컨택부(170) 내부에는 소정 형상으로 패턴(180)이 형성되어 있다. 컨택부(170) 내부의 패턴(180)을 통해 공통 전극(220)과 전극 라인(135)의 컨택 구조를 개선하여 도통 불량을 방지하고, 컨택을 위해 도포되는 전도성 물질(190)의 양도 줄여 제조비용을 절감시킬 수 있다.
이어서, 도 16을 참조하면, 상부 베이스 기판(210) 상에 공통 전극(220)를 형성하여 상부기판(200)을 제조한다. 유리나 플라스틱 재질의 상부 베이스 기판(210) 상에 ITO 또는 IZO와 같은 투명 전도성 물질을 도포하여 공통 전극(220)을 형성한다. 이때, 상부기판(200)의 제조는 하부기판(100)의 제조 공정과 별도로 이루어지며, 선행 제조공정을 통해 미리 마련될 수 있다. 이후, 하부기판(100)과 상부기판(200)을 합착한다.
상부기판(200)과 하부기판(100)의 합착은 일정 압력을 가하는 가압 공정을 통해 이루어질 수 있으며, 상기 가압 공정과 함께 일정 온도를 가하는 어닐링 공정이 함께 이루어질 수 있다. 이때, 실링 레이어(160)를 이용하여 격벽(140) 상부 및 디스플레이 솔벤트(150)를 실링하고, 상부기판(200)과 하부기판(100)을 합착시킬 수 있다.
한편, 상기 실링 레이어(160)를 필름 형태(film type)로 제조한 뒤, 라미네이션(lamination) 공정을 이용하여 상부기판(100)과 하부기판(200)을 합착시킬 수도 있다. 이와 같이, 실링 레이어(160)을 이용하여 하부기판(100)과 상부기판(200)을 합착함으로써, 표시영역의 차폐가 완벽하게 이루어지도록 할 수 있다.
다른 예로서, 하부기판(100)과 상부기판(200) 사이에 별도의 접착층을 형성하여 상기 두 기판(100, 200)을 합착시킬 수도 있다.
상술한 제조공정을 수행하여 도 4에 도시된 바와 같이, 하부기판(100)에 디스플레이 솔벤트(150)가 내재화된 전기영동 디스플레이 장치를 제조할 수 있다. 본 발명을 통해 제조된 전기영동 디스플레이 장치는 복수의 화소 전극(130)에 인가되는 데이터 전압과 공통 전극(220)에 인가되는 공통전압에 의해 형성된 전계에 의해 화소 영역에 충진 된 디스플레이 솔벤트의 대전입자(152)들이 용매(154) 내에서 이동하여 흑백 화상을 표시할 수 있다. 또한, 전기영동 디스플레이 장치가 오염되는 불량을 방지하고, 전기영동 디스플레이 장치의 양산성 및 신뢰성을 향상시킬 수 있다.
전기영동 디스플레이 장치가 컬러 화상을 표시하는 경우, 대전입자는 각 셀이 표시하고자 하는 컬러에 대응되는 컬러로 착색되게 된다. 이때, 복수의 대전입자는 레드(red), 그린(green), 블루(blue) 및 블랙(black) 컬러로 착색될 수 있다. 한편, 대전입자는 옐로우(yellow), 시안(cyan), 마젠타(magenta), 또는 화이트(white)의 컬러로 착색될 수도 있다.
상술한 본 발명의 실시 예들에 따른 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법은 기존의 액정 표시장치 또는 유기발광 다이오드 표시장치의 제조 공정에 이용되는 제조 인프라를 적용할 수 있는 장점이 있다.
본 발명의 실시 예에 따른 전기영동 디스플레이 장치와 이의 제조방법은, 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 불량을 방지할 수 있다. 또한, 상부기판의 공통 전극과 하부기판의 전극 라인의 컨택 성능을 높일 수 있다.
본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 상술한 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로, 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
100: 하부기판 110: 하부 베이스 기판
115: 게이트 절연층 120: 박막 트랜지스터
125: 보호층 130: 픽셀전극
140: 격벽 150: 디스플레이 솔벤트
152: 대전입자 154: 용매
160: 실링 레이어 170: 컨택부
180: 컨택부 패턴 190: 전도성 물질
200: 상부기판 210: 상부 베이스 기판
220: 공통 전극 300: 게이트 드라이버
400: 데이터 드라이버 500: 디스펜스 장비
600: 마스크 610: 홀

Claims (12)

  1. 공통 전극이 형성된 상부기판;
    복수의 화소가 형성된 표시 영역 및 비표시 영역을 포함하는 하부기판;
    상기 복수의 화소마다 형성된 박막트랜지스터 및 화소 전극;
    상기 복수의 화소 전극을 둘러싸도록 형성된 격벽;
    상기 격벽에 의해 형성된 소정 공간에 충진된 디스플레이 솔벤트;
    상기 디스플레이 솔벤트 및 상기 격벽 상부를 실링하는 실링 레이어;
    상기 공통 전극에 공통 전압을 공급하기 위해 상기 비표시 영역에 형성된 전극 라인; 및
    상기 비표시 영역에 형성되어 상기 공통 전극과 상기 전극 라인을 컨택시키는 컨택부를 포함하고,
    상기 컨택부 내부에는 소정 형상의 컨택부 패턴이 형성된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨택부는 내부에 소정 공간이 마련되도록 원형, 타원형 또는 다각형의 형상으로 형성된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨택부 및 상기 컨택부 패턴은 상기 격벽과 동일 물질로 형성된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨택부 내부에 전도성 물질이 도포되어 상기 상부기판의 공통 전극과 상기 하부기판의 전극 라인이 컨택된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨택부 패턴은 메트릭스(matrix), 메쉬(mesh) 형상 또는 아일랜드(island) 형상으로 형성된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨택부 패턴은 가로 1㎛ 및 세로 1㎛ 이상으로 형성되고,
    상기 컨택부 면적의 50% 이하의 면적을 가지도록 상기 컨택부 패턴이 형성된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 컨택부와 상기 컨택부 패턴은 동일 높이로 형성되거나 또는 상기 컨택부보다 낮은 높이를 가지도록 상기 컨택부 패턴이 형성된 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 디스플레이 솔벤트는 특정 컬러로 착색된 복수의 대전입자 및 용매를 포함하는 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치.
  9. 표시 영역에 복수의 박막트랜지스터가 형성되어 있고, 비 표시 영역에 전극 라인이 형성된 하부기판을 제공하는 단계;
    상기 박막트랜지스터를 덮도록 보호층을 형성하는 단계;
    상기 보호층 상에 격벽을 형성하여 복수의 화소를 정의함과 아울러, 상기 하부기판의 비표시 영역에 컨택부를 형성하는 단계;
    상기 복수의 화소에 화소 전극을 형성하는 단계;
    상기 격벽에 의해 형성된 소정 공간에 디스플레이 솔벤트를 충진시키는 단계;
    상기 디스플레이 솔벤트 및 상기 격벽 상부에 실링 레이어를 형성하는 단계;
    상기 컨택부 내부에 전도성 물질을 도포하는 단계; 및
    공통 전극이 형성된 상부기판과 상기 하부기판을 합착함과 아울러, 상기 전도성 물질을 이용하여 상기 상부기판의 공통 전극과 상기 하부기판의 전극 라인을 컨택시키는 단계를 포함하고,
    상기 컨택부를 형성할 때, 상기 컨택부 내부에 소정 패널을 형성시키는 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법.
  10. 제 8 항에 있어서,
    상기 컨택부는 내부에 소정 공간이 마련되도록 원형, 타원형 또는 다각형의 형상으로 형성되고, 상기 컨택부 및 컨택부 패턴은 상기 격벽과 동일 물질로 형성되는 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법.
  11. 제 8 항에 있어서,
    상기 컨택부 내부의 패턴은 가로 1㎛ 및 세로 1㎛ 이상크기로, 메트릭스(matrix), 메쉬(mesh) 형상 또는 아일랜드(island) 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법.
  12. 제 8 항에 있어서,
    상기 컨택부와 상기 컨택부 내부의 패턴을 동일한 높이로 형성하거나 또는 상기 컨택부의 높이보다 낮은 높이를 가지도록 상기 컨택부 내부의 패턴을 형성하는 것을 특징으로 하는 전기영동 디스플레이 장치의 제조방법.
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Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20170112370A (ko) * 2016-03-31 2017-10-12 주식회사 나노브릭 전기 영동 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법
KR20170112129A (ko) * 2016-03-30 2017-10-12 주식회사 나노브릭 전기영동 디스플레이 필름, 이를 이용한 전기영동 디스플레이 장치 및 그의 제조 방법
KR20170114619A (ko) * 2016-04-05 2017-10-16 주식회사 나노브릭 전기 영동 디스플레이 장치 및 이의 제조 방법

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