KR20130126063A - 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재 - Google Patents

합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재 Download PDF

Info

Publication number
KR20130126063A
KR20130126063A KR1020120049826A KR20120049826A KR20130126063A KR 20130126063 A KR20130126063 A KR 20130126063A KR 1020120049826 A KR1020120049826 A KR 1020120049826A KR 20120049826 A KR20120049826 A KR 20120049826A KR 20130126063 A KR20130126063 A KR 20130126063A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
synthetic
wood
fiber
synthetic wood
synthetic resin
Prior art date
Application number
KR1020120049826A
Other languages
English (en)
Inventor
노향순
Original Assignee
노향순
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 노향순 filed Critical 노향순
Priority to KR1020120049826A priority Critical patent/KR20130126063A/ko
Publication of KR20130126063A publication Critical patent/KR20130126063A/ko

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/02—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres from particles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/28—Moulding or pressing characterised by using extrusion presses
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
    • C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
    • C08L97/00—Compositions of lignin-containing materials
    • C08L97/02—Lignocellulosic material, e.g. wood, straw or bagasse

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Polymers & Plastics (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재이 개시된다. 본 발명에 따른 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법은 (a) 목분, 갈분, 버개스, 또는 이들의 조합 중에서 선택된 목분 부재를 준비하고 건조하여 호퍼로 공급하는 단계와, (b) 융점이 이후에 투입될 바인더 수지의 융점보다 적어도 20℃ 이상 높은 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입하는 단계와, (c) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치는 단계와, (d) 상기 (a) 단계에서 건조된 목분을 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 상기 (c) 단계에서 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리는 단계와, (e) 상기 (d) 단계에서 목분이 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 바인더 수지와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 단계와, (f) 압출기 스크류 온도를 섬유소를 구성하는 수지의 융점 미만까지 승온시켜 섬유소를 함유하는 합성 목재 컴파운드를 형성하는 단계, 및 (g) 상기 (f) 단계에서 형성된 합성 목재 컴파운드를 사용하여 압출 또는 사출 성형 중에서 선택된 하나의 방법으로 합성 목재를 제조하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따르면 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재를 제조하는 방법을 제공함으로써 합성 목재 특유의 강도가 약한 문제를 획기적으로 개선할 뿐만 아니라 자동화된 제조 방법에 의하여 생산하는 것이 가능하여 생산성이 매우 우수하다.

Description

합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재{Synthetic wood manufacturing method including fiber and the synthetic wood therefrom}
본 발명은 합성 목재 제조 방법에 관한 것으로 더 상세하게는 합성수지계 섬유소(fiber)를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재에 관한 것이다.
일반적으로 등산로, 산책로, 보행로, 계단 또는 단독주택의 마당 등에는 보행 등을 위한 건축자재가 시공된다. 상기 건축자재로는 돌, 원목, 콘크리트, 벽돌 등이 사용되고 있다. 그러나 이러한 건축자재는 대량생산이 어렵고, 특히 돌이나 원목의 경우 대량생산을 위한 자재의 확보가 어렵다는 단점이 있다. 아울러, 상기한 건축자재는 외관 형상이 일정하지 않기 때문에 규격화를 위해서는 별도의 치수가공이 필요하였다. 이에 따라 최근에는 목분, 갈분, 또는 사탕수수 껍질인 버개스(bagasse)를 이용한 합성목재 제품이 사용되고 있다. 이러한 합성목재 제품은 일반적으로 목분과 합성수지 등을 포함하는 혼합물(재료)을 압출 성형하여 제조되고 있다. 그러나 종래의 합성목재 제품은 휨 강도 및 파단강도 등의 강도가 약한 문제점이 있다. 종래의 합성목재 제품은 예를 들어 휨강도의 대략 25 N/㎟ 정도의 강도를 갖는다. 종래의 합성목재 제품은 이와 같이 강도가 약하여 외력에 의해 쉽게 구부러지고, 충격에 의해 쉽게 파손되는 문제점이 있다. 이에 따라, 합성목재 제품을 사용하여 계단이나 등산로 등을 시공하는 경우, 합성목재 제품을 지지하기 위한 프레임(장선) 등의 설치 수량이 많아져 공사가 길어지고, 이와 함께 비용이 많이 발생되고 있다. 또한 높은 중량물을 사용할 수 없고, 고공에 사용 시 안정성을 확보할 수 없는 문제점이 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위한 종래의 합성 목재 제조 방법이 대한민국 공개특허 제10-2011-99468호에 개시되어 있다. 상기 공개 특허에 따르면 합성목재 제품에 섬유보강층을 형성시킴으로써, 휨강도 및 파단강도 등의 강도를 향상시키고 있다. 하지만 상기와 같은 제조 방법은 목분 및 합성수지를 포함하는 혼합물을 얻는 제1단계와, 상기 혼합물을 압출기에 투입하여 합성목재 본체를 압출 성형하는 제2단계, 및 상기 합성목재 본체의 압출과 동시에 섬유보강층을 형성시키는 제3단계를 포함하되, 예컨대 상기 제2단계는 합성목재 본체에 삽입홈이 형성되도록 압출 성형하고, 제3단계는 상기 삽입홈에 섬유보강층을 삽입, 형성시키는 것과 같이 제조된 합성 목재상에 별도의 공정으로 섬유 보강하고 있으며, 제조 코스트가 높아 생산성이 낮고 제조 공정상 불량 요소도 많다는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위하여 발명된 것으로 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 종래의 방법인 섬유층을 별도로 부착시키는 것이 아니라 압출 공법을 사용하는 합성 목재 제조시 압출 과정에서 섬유소가 고르게 함유됨으로써 강도가 향상된 합성 목재를 자동화된 공법으로 제조할 수 있는 섬유소를 포함한 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재를 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명의 일측면에 따른 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법은,
(a) 목분, 갈분, 버개스, 또는 이들의 조합 중에서 선택된 목분 부재를 준비하고 건조하여 호퍼로 공급하는 단계와;
(b) 융점이 이후에 투입될 바인더 수지의 융점보다 적어도 20℃ 이상 높은 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입하는 단계와;
(c) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치는 단계와;
(d) 상기 (a) 단계에서 건조된 목분 부재를 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 상기 (c) 단계에서 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리는 단계와;
(e) 상기 (d) 단계에서 목분 부재가 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 바인더 수지와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 단계와;
(f) 압출기 스크류 온도를 섬유소를 구성하는 수지의 융점 미만까지 승온시켜 섬유소를 함유하는 합성 목재 컴파운드를 형성하는 단계; 및
(g) 상기 (f) 단계에서 형성된 합성 목재 컴파운드를 사용하여 압출 또는 사출 성형 중에서 선택된 하나의 방법으로 합성 목재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 상기 (c) 단계는,
(c-1) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 뭉쳐진 섬유소를 받아 일정한 길이만큼 전방으로 토출시키는 단계;
(c-2) 바이트 장치를 사용하여 토출된 부분을 물어 더욱 전방으로 끌어 당기는 단계; 및
(c-3) 상기 바이트 장치의 잡아 문 상태를 풀어 해제하는 단계;를 포함하는 것이 바람직하다.
대안적으로, 상기 (c) 단계는,
(c'-1) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 뭉쳐진 섬유소를 받아 일정한 길이만큼 전방으로 토출시키는 단계; 및
(c'-2) 상기 (c'-1) 단계에서 토출된 부분에 에어를 분사하여 풀어 헤치는 단계 또는 복수 개의 핀을 회전시키면서 섬유소 타래를 감아내고 에어를 분사하여 풀어 헤치는 단계인 것도 가능하다.
또한, 상기 합성수지계 섬유소 뭉치는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate: PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(polybutyleneterephthalate: PBT), 나일론, 또는 이들의 조합중에서 선택된 어느 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법.
상기 합성수지계 섬유소 뭉치는 바인더 수지의 융점보다 높은 수지, 바람직하게는 신재의 경우 융점이 265℃에 달하는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate) 또는 신재의 경우 융점이 224℃인 폴리부틸렌테레프탈레이트(polybutyleneterephthalate: PBT)로 이루어진 것이 바람직하다.
또한, 상기 기술적 과제를 이루기 위한 본 발명의 다른 측면에 따른 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법은,
(a) 목분, 갈분, 버개스, 또는 이들의 조합 중에서 선택된 목분 부재를 준비하고 건조하여 호퍼로 공급하는 단계와;
(b) 융점이 이후에 투입될 바인더 수지의 융점보다 적어도 20℃ 이상 높은 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입하는 단계와;
(c) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치는 단계와;
(d) 바인더 수지를 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 상기 (c) 단계에서 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리는 단계와;
(e) 상기 (d) 단계에서 바인더 수지가 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 목분 부재와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 단계와;
(f) 압출기 스크류 온도를 섬유소를 구성하는 수지의 융점 미만까지 승온시켜 섬유소를 함유하는 합성 목재 컴파운드를 형성하는 단계; 및
(g) 상기 (f) 단계에서 형성된 합성 목재 컴파운드를 사용하여 압출 또는 사출 성형 중에서 선택된 하나의 방법으로 합성 목재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따르면 합성수지계 섬유소를 함유하는 합성 목재를 제조하는 방법을 제공함으로써 합성 목재 특유의 강도가 약한 문제를 획기적으로 개선할 뿐만 아니라 자동화된 제조 방법에 의하여 압출하는 것이 가능하여 생산성이 매우 우수하다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법의 주요 과정을 나타낸 흐름도,
도 2는 건조된 목분 부재를 준비하는 과정을 설명하기 위한 공정도,
도 3 및 도 4는 도 1의 단계(S104)를 설명하기 위하여 혼합실 내부의 구조 및 작용을 나타낸 도면,
도 5는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성목재 컴파운드를 제조하는 단계를 설명하기 위한 도면,
도 6은 합성 목재 프로파일을 제조하는 단계를 설명하기 위한 도면, 및
도 7은 합성 목재 완성품을 제조하는 단계를 설명하기 위한 도면.
이하 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 1에는 본 발명의 실시예에 따른 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법의 주요 과정을 흐름도로써 나타내었다. 도 1을 참조하면 본 발명에 따른 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법에서는 먼저 목분, 갈분, 버개스, 또는 이들의 조합 중에서 선택된 목분 부재를 건조후 밀(mill) 방식으로 분쇄하여 호퍼로 공급한다(단계 S100). 커팅 방식을 사용하면 표면적이 작아 이후의 공정에서 목분과 섬유소의 결합이 불충분하므로 본 발명에 따르면 밀방식으로 분쇄한 목분을 사용하는 것에 주목할 필요가 있다. 목분을 투입할 때에는 도 2에 도시한 바와 같은 건조 장치를 통하여 건조하는 것이 보다 바람직하다.
다음으로, 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입한다(단계 S102). 상기 합성수지계 섬유소 뭉치는 이후 공정에서 투입되어질 바인더 수지의 융점보다 높은 수지, 바람직하게는 신재의 경우 융점이 265℃에 달하는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate)인 것이 바람직하나 이에 한정하지 않으며 예컨대 융점이 180 ~ 220℃에 달하는 나일론(Nylon™) 또는 융점이 225℃에 달하는 폴리부틸렌테레프탈레이트(polybutyleneterephthalate: PBT)를 사용하여도 무방하다. 참고로, 합성목재에서 바인더로 흔히 사용되는 수지로는 PP, PE, Co-PP, PVC 등이 있는데 융점은 PP가 130℃, PE는 120℃, PVC는 100℃ 정도이다.
다음으로, 상기 단계(S102)에서 혼합실로 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤친다(단계 S104). 도 3 및 도 4에는 도 1의 단계(S104)를 설명하기 위하여 혼합실 내부의 구조 및 작용을 나타내었다. 도 3을 참조하면, 바람직하게는 상기 단계(S102)에서 혼합실로 투입된 뭉쳐진 섬유소를 공급부(310)에서 받아 토출부(312)가 뭉쳐진 섬유소(314)를 일정한 길이만큼 전방으로 토출시키고 바이트 장치(320)를 사용하여 토출된 부분을 물어 더욱 전방으로 끌어 당김으로써 뭉쳐진 부분을 풀어 헤친다(단계 S104). 반복하기 위하여 상기 바이트 장치(320)의 잡아 문 상태를 풀어 해제하게 된다.
다음으로, 도 4에 도시한 바와 같이 상기 단계(S100)에서 건조된 목분(300)을 호퍼(302)를 통하여 혼합실(30)로 투입하여 상기 단계에서 풀어 헤친 섬유소(330) 상으로 뿌린다(단계 S106). 다음으로, 상기 단계(S106)에서 목분이 뿌려진 섬유소(340)를 통상의 합성 목재 제조를 위한 바인더 수지와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입한다(단계 S108). 또한, 필요에 따라 바인더 수지와 함께 커플링제도 투입될수 있다. 바인더로 사용될 수 있는 수지들의 예로는 PP, PE, Co-PP, PVC 등이 있는데 융점은 PP가 130℃, PE는 120℃, PVC는 100℃ 정도이다. 이는 섬유소를 이루는 수지의 융점보다 매우 낮다는 것에 주목할 필요가 있다. 즉, 예컨대, 섬유소를 이루는 수지로 사용될 수 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate: PET)는 융점이 265℃, 나일론(Nylon™)은 융점이 180 ~ 220℃, 폴리부틸렌테레프탈레이트(polybutyleneterephthalate: PBT)는 융점이 225℃로 바인더를 이루는 수지들에 비하여 융점이 높은 것을 사용하여야 한다.
위 실시예에서는 합성수지계 섬유소 뭉치를 일정 길이만큼 토출시키고 끌어당겨 뭉쳐진 부분을 풀어내는 것을 예로써 설명하였으나 토출된 부분에 에어를 분사하여 풀어 헤치거나 복수 개의 핀(도시하지 않음)을 회전시키면서 섬유소 타래를 감아내고 에어를 분사하여 풀어 헤치는 것도 가능하다.
도 5에는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성목재 컴파운드를 제조하는 단계를 설명하기 위한 도면을 나타내었다. 단계(S108)에서 압출기로 투입된 혼합물(500)은 도 5에 도시한 바와 같이 컴파운드 제조 장치(5)에 의하여 합성 목재 컴파운드를 만들어내게 된다. 보다 상세하게 설명한다. 압출기로 투입된 혼합물(500)은 호퍼(500)에서 예열되고 압출기 스크류(510, 512, 514) 온도를 섬유소를 구성하는 수지의 융점 미만까지 승온시켜 압출함으로써 섬유소를 함유하는 합성 목재 컴파운드(530)를 형성(단계 S110)하고, 상기 단계(S110)에서 형성된 합성 목재 컴파운드(530)를 사용하여 도 6 및 도 7과 같은 통상의 합성 목재 제조 방법에서 사용하는 압출 방식, 즉, 압출 방식의 프로파일 제조 장치(6)에 컴파운드된 패널(600)을 투입하여 합성 목재 프로파일을 형성하고 제1 표면가공부(700), 제2 표면 가공부(702), 1차 예열부(704), 엠보싱 롤(706), 2차 예열부(708)를 거쳐 합성 목재 완성품(710)이 적재함(712)에서 얻어지는 방법으로 합성 목재를 제조(단계 S112)함으로써 합성 목재 완성품을 얻는다. 프로파일 제조는 압출 방식이 아닌 사출 성형을 사용하는 것도 가능함은 물론이다.
이상의 실시예에서는 융점이 바인더 수지의 융점보다 적어도 20℃ 이상 높은 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입하고, 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치며, 건조된 목분을 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리고, 목분이 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 바인더 수지와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 것을 예로써 설명하였으나 필요에 따라 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치고, 바인더 수지를 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리고, 바인더 수지가 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 목분과 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 형태로 변형하는 것도 가능하다.
30 : 혼합실
300 : 목분 302 : 호퍼
310 : 공급부 312 : 토출부
314 : 섬유소 320 : 바이트 장치
330 : 풀어 헤친 섬유소 340 : 목분이 뿌려진 섬유소
500 : 혼합물 501 : 호퍼
5 : 컴파운드 제조 장치
530 : 합성 목재 컴파운드
6 : 프로파일 제조 장치 600 : 컴파운드된 패널
700 : 제1 표면가공부 702 : 제2 표면 가공부
704 : 1차 예열부 706 : 엠보싱 롤
708 : 2차 예열부 710 : 합성 목재 완성품
712 : 적재함

Claims (6)

  1. (a) 목분, 갈분, 버개스분, 또는 이들의 조합 중에서 선택된 목분 부재를 준비하고 건조하여 호퍼로 공급하는 단계;
    (b) 융점이 이후에 투입될 바인더 수지의 융점보다 적어도 20℃ 이상 높은 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입하는 단계;
    (c) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치는 단계;
    (d) 상기 (a) 단계에서 건조된 목분을 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 상기 (c) 단계에서 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리는 단계;
    (e) 상기 (d) 단계에서 목분이 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 바인더 수지와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 단계;
    (f) 압출기 스크류 온도를 섬유소를 구성하는 수지의 융점 미만까지 승온시켜 섬유소를 함유하는 합성 목재 컴파운드를 형성하는 단계; 및
    (g) 상기 (f) 단계에서 형성된 합성 목재 컴파운드를 사용하여 압출 또는 사출 성형 중에서 선택된 하나의 방법으로 합성 목재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 (c) 단계는,
    (c-1) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 뭉쳐진 섬유소를 받아 일정한 길이만큼 전방으로 토출시키는 단계;
    (c-2) 바이트 장치를 사용하여 토출된 부분을 물어 더욱 전방으로 끌어 당기는 단계; 및
    (c-3) 상기 바이트 장치의 잡아 문 상태를 풀어 해제하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 (c) 단계는,
    (c'-1) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 뭉쳐진 섬유소를 받아 일정한 길이만큼 전방으로 토출시키는 단계; 및
    (c'-2) 상기 (c'-1) 단계에서 토출된 부분에 에어를 분사하여 풀어 헤치는 단계 또는 복수 개의 핀을 회전시키면서 섬유소 타래를 감아내고 에어를 분사하여 풀어 헤치는 단계인 것을 특징으로 하는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 합성수지계 섬유소 뭉치는 폴리에틸렌테레프탈레이트(polyethyleneterephthalate: PET), 폴리부틸렌테레프탈레이트(polybutyleneterephthalate: PBT), 나일론, 또는 이들의 조합중에서 선택된 어느 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법.
  5. (a) 목분, 갈분, 버개스, 또는 이들의 조합 중에서 선택된 목분 부재를 준비하고 건조하여 호퍼로 공급하는 단계;
    (b) 융점이 이후에 투입될 바인더 수지의 융점보다 적어도 20℃ 이상 높은 수지 계열로 이루어진 뭉쳐진 합성수지계 섬유소 뭉치를 혼합실로 투입하는 단계;
    (c) 상기 (b) 단계에서 혼합실로 투입된 합성수지계 섬유소 뭉치를 받아 뭉쳐진 부분을 풀어 헤치는 단계;
    (d) 바인더 수지를 호퍼를 통하여 혼합실로 투입하여 상기 (c) 단계에서 풀어 헤친 섬유소 상으로 뿌리는 단계;
    (e) 상기 (d) 단계에서 바인더 수지가 뿌려진 섬유소를 통상의 합성 목재 제조를 위한 목분 부재와 혼합하고 혼합물을 압출기로 투입하는 단계;
    (f) 압출기 스크류 온도를 섬유소를 구성하는 수지의 융점 미만까지 승온시켜 섬유소를 함유하는 합성 목재 컴파운드를 형성하는 단계; 및
    (g) 상기 (f) 단계에서 형성된 합성 목재 컴파운드를 사용하여 압출 또는 사출 성형 중에서 선택된 하나의 방법으로 합성 목재를 제조하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법.
  6. 제1항 또는 제5항 중의 어느 한 항의 제조 방법에 의하여 제조된 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재
KR1020120049826A 2012-05-10 2012-05-10 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재 KR20130126063A (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020120049826A KR20130126063A (ko) 2012-05-10 2012-05-10 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020120049826A KR20130126063A (ko) 2012-05-10 2012-05-10 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20130126063A true KR20130126063A (ko) 2013-11-20

Family

ID=49854228

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020120049826A KR20130126063A (ko) 2012-05-10 2012-05-10 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR20130126063A (ko)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20170032571A (ko) 2015-09-15 2017-03-23 장동원 건축용 합성목재 수지 조성물
WO2018131753A1 (ko) * 2017-01-13 2018-07-19 에스케이케미칼주식회사 합성 목재
KR102099148B1 (ko) * 2019-10-22 2020-04-09 (주)우드린 난연성 합성목재 제조방법

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
KR20170032571A (ko) 2015-09-15 2017-03-23 장동원 건축용 합성목재 수지 조성물
WO2018131753A1 (ko) * 2017-01-13 2018-07-19 에스케이케미칼주식회사 합성 목재
CN110139737A (zh) * 2017-01-13 2019-08-16 Sk化学株式会社 合成木材
KR102099148B1 (ko) * 2019-10-22 2020-04-09 (주)우드린 난연성 합성목재 제조방법

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9163342B2 (en) Method for manufacturing a mineral fiber-containing element and element produced by that method
US8057614B2 (en) Polymer/WUCS mat for use in sheet molding compounds
CN103950251B (zh) 一种高阻燃性的轻质纤维增强热塑性树脂复合板材的配方及制备工艺
AT508721B1 (de) Cellulosefasern mit verbesserter dosierfähigkeit, verfahren zu ihrer herstellung sowie ihre verwendung zur verstärkung von verbundmaterialien
FI88006B (fi) Foerfarande foer framstaellning av laettformprofil
US20110230111A1 (en) Fibers containing additives for use in fibrous insulation
KR20130126063A (ko) 합성수지계 섬유소를 포함하는 합성 목재 제조 방법 및 그 합성 목재
WO2007008660A3 (en) Polymer/wucs mat and method of forming same
CN109054417A (zh) 一种木塑型材及其制备方法
CN101575768A (zh) 竹原纤维针刺毡的制作方法
EP3009551B1 (de) Verfahren zum ausbilden eines textilen materials unter verwendung von hanf und faserverbundwerkstoff aus diesem textilen material
CN101903146B (zh) 纤维素短纤维的压制制品及其制备和应用
FR2932511A1 (fr) Panneau d'isolation thermique a base de fibres naturelles et son procede de fabrication.
CN101694040A (zh) 以pet瓶片为原料生产聚脂油毡基胎的工艺
US9975270B2 (en) Method for manufacturing an aerogel-containing composite and composite produced by that method
US9221965B2 (en) Method for manufacturing a mineral fibre-containing element and element produced by that method
KR20010104575A (ko) 트위스트형 보강섬유 및 그의 제조방법
CN112384667B (zh) 具有填充剂的矿物棉板
CN105729816A (zh) 纺粘聚丙烯板及其制造方法
JP4537180B2 (ja) 樹脂組成物の製造方法
KR100361248B1 (ko) 거푸집용 패널의 제조방법
JPS6040455B2 (ja) 強化熱可塑性樹脂の製造方法
KR102593203B1 (ko) 바이오 매스를 활용한 목재 플라스틱 대체재 및 이의 제조 방법
ITMI20000204A1 (it) Procedimento per la produzione di pannelli anti-crash impianto per lasua attuazione nonche' pannello ottenuto
JP3655574B2 (ja) 木質成形体の製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
A302 Request for accelerated examination
E902 Notification of reason for refusal
E90F Notification of reason for final refusal
E701 Decision to grant or registration of patent right
NORF Unpaid initial registration fee