KR20130046965A

KR20130046965A - 고강도 열연강판 및 그 제조 방법

Info

Publication number: KR20130046965A
Application number: KR1020110111664A
Authority: KR
Inventors: 한성경; 천부현; 김성주
Original assignee: 현대제철 주식회사
Priority date: 2011-10-28
Filing date: 2011-10-28
Publication date: 2013-05-08

Abstract

인장강도(TS) : 980MPa 이상의 초고강도를 가지면서 합금 성분 저감을 통하여 연신율 15% 이상의 우수한 굽힘 가공 특성을 갖는 고강도 열연강판 및 그 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 고강도 열연강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003%, 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 1150~1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 750~950℃의 마무리 압연온도로 열간 압연하는 단계; 및 (c) 상기 열간압연된 판재를 200~400℃까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

고강도 열연강판 및 그 제조 방법{HIGH STRENGTH HOT-ROLLED STEEL SHEET AND METHOD OF MANUFACTURING THE HOT-ROLLED STEEL SHEET}

본 발명은 자동차 부품 등에 적용되는 고강도 열연강판 제조 기술에 관한 것으로, 보다 상세하게는 합금성분 제어를 통하여 굽힘 특성이 우수하면서도 980MPa이상의 초고강도를 갖는 열연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.

자동차 업계는 연비 향상 및 CO₂ 저감을 위하여 소재의 경량화를 요구하고 있다. 이에 따라, 자동차 부품에 적용되는 강판은 경량화를 위하여 고강도화되고 있다. 고강도 강판은 일반 페라이트-펄라이트 미세조직으로 강도 확보가 어렵기 때문에 합금성분 및 제조조건을 제어하여 2상조직(페라이트-마르텐사이트, 페라이트-베이나이트, 베이나이트-마르텐사이트)뿐만 아니라 3상이상의 복합조직 또는 경질의 마르텐사이트 단상조직으로 구성한다. 그러나 이런 고강도 강판은 제품 가공시 상간경도차뿐만 아니라 2상간 강도차로 인한 결정립계에서 공공(void)발생으로 인하여 가공성이 열위되는 경향이 있다. 그 중에서도 MnS계 등의 미소 개재물로 인하여 가공성 열위에 크게 영향을 주고 있다.

자동차 부품들 중에서 구조부재나 범퍼보강재 등에 사용되는 소재는 주로 인장강도 590~780MPa 정도의 냉연강판이 적용되고 있다. 그러나, 냉연강판의 경우, 열연공정 후 냉연공정, 소둔 처리 공정 등 다른 후속 공정이 요구되므로 제조비용의 상승을 초래한다.

본 발명에 관련된 배경기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-2002-0046708호(2002.06.21. 공개)가 있다.

본 발명의 목적은 냉연 및 열처리 공정이 적용되지 않고도, 인장강도 980MPa 이상의 초고강도를 나타낼 수 있으며, 굽힘 가공성이 우수한 고강도 열연강판의 제조 방법을 제공하는 것이다. 기본적인 저합금 성분계에 2상조직 또는 마르텐사이트 단상 조직을 생성시켜 강도를 확보하고 Ti, Zr, Ca 중 1종 이상의 합금성분을 적당한 함량으로 극저의 S제어와 함께 고강도 강판내 개재물 구상화 및 상간경도차를 최소화하여 상간 결정립계 및 결정립내 공공 발생을 방지하여 굽힘특성 및 구멍확장성등의 가공성을 크게 향상시키는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 합금원소 저감을 통하여, 인장강도(TS) : 980MPa 이상 및 연신율(EL) : 10% 이상을 갖는 고강도 열연강판을 제공하는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판 제조 방법은 (a) 중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003%, 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 1150~1250℃로 재가열하는 단계; (b) 상기 재가열된 판재를 750~950℃의 마무리 압연온도로 열간 압연하는 단계; 및 (c) 상기 열간압연된 판재를 200~400℃까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며, 단면 면적률로 90% 이상의 마르텐사이트를 포함하는 미세조직을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 따른 고강도 열연강판 제조 방법은 합금 성분 조절 및 공정 조건 제어를 통하여 인장강도 980MPa 이상의 초고강도를 갖는 열연강판을 제조할 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 고강도 열연강판은 합금성분의 저감을 통하여, 인장강도(TS) : 980MPa 이상 및 연신율(EL) : 10% 이상을 가질 수 있다. 따라서, 본 발명에 따른 고강도 열연강판은 고강도 및 우수한 굽힘 가공성을 동시에 요구하는 자동차용 부품 소재로 활용하기에 적합하다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 고강도 열연강판 제조 방법을 나타낸 순서도이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 고강도 열연강판 및 그 제조 방법에 관하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

고강도 열연강판

본 발명에 따른 고강도 열연강판은 중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.

이때, 상기 강판은 단면 면적률로 90% 이상의 마르텐사이트를 포함하는 미세조직을 가질 수 있다.

이하, 본 발명에 따른 고강도 열연강판에 포함되는 각 성분의 역할 및 그 함량에 대하여 설명하면 다음과 같다.

탄소(C)

탄소(C)는 강의 강도 증가에 기여하는 원소이다.

상기 탄소(C)는 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.06~0.15중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 탄소(C)의 첨가량이 0.06중량% 미만인 경우, 원하는 강도를 확보하기 어렵다. 반대로, 탄소(C)의 첨가량이 0.15중량%를 초과하는 경우, 용접성 및 인성이 저하되는 문제점이 있다.

실리콘(Si)

실리콘(Si)은 강도 확보에 기여하며, 또한 강 중의 산소를 제거하기 위한 탈산제 역할을 한다.

상기 실리콘(Si)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.001~0.5중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 실리콘(Si)의 첨가량이 0.001중량% 미만일 경우 실리콘 첨가에 따른 탈산 효과 및 강도 향상 효과가 불충분하다. 반대로, 실리콘(Si)의 첨가량이 0.5중량%를 초과할 경우 용접성 및 도금성이 저하되는 문제점이 있다.

망간(Mn)

망간(Mn)은 강의 강도 및 인성을 증가시키고 강의 소입성을 증가시키는 원소로서, 망간의 첨가는 탄소의 첨가보다도 강도 상승시 연성의 저하가 적다.

상기 망간(Mn)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 1.0~2.0중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 망간(Mn)의 첨가량이 1.0중량% 미만일 경우, 그 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 망간(Mn)의 첨가량이 2.0중량%를 초과하는 경우, MnS계 비금속개재물을 과다하게 생성하여, 용접시 크랙 발생 등 용접성을 저하시키는 문제점이 있다.

알루미늄(Al)

알루미늄(Al)은 제강시 탈산을 위해 첨가된다.

상기 알루미늄(Al)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.01~0.5중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 알루미늄(Al)의 첨가량이 0.01중량% 미만일 경우에는 충분한 탈산 효과를 얻을 수 없다. 반대로, 알루미늄(Al)의 첨가량이 0.5 중량%를 초과할 경우에는 연주성이 저해될 수 있다.

인(P)

인(P)은 강도 향상에 일부 기여한다. 그러나, 인(P)은 강판 제조시 편석 가능성이 큰 원소로서, 중심 편석은 물론 미세 편석도 형성하여 재질에 좋지 않은 영향을 주며, 또한 용접성을 악화시킬 수 있다.

따라서, 본 발명에서는 인(P)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0.02 중량% 이하로 제한하였다.

황(S)

황(S)은 망간과 결합하여 MnS와 같은 비금속개재물을 형성하여 용접성을 저해하고, 성형시 가공성을 저해하는 요소이다. 고강도를 가지는 2상조직(페라이트-마르텐사이트, 베이나이트-마르텐사이트, 페라이트-베이나이트)뿐만 아니라 마르텐사이트강에서 상간경도차와 MnS의 개재물 형상에 굽힘가공성 및 구멍확장성에 큰 영향을 받는다.

따라서, 본 발명에서는 황(S)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0.005 중량% 이하로 제한하였다.

질소(N)

질소(N)는 불가피한 불순물로써, 0.01중량%를 초과하여 다량 함유될 경우 고용 질소가 증가하여 강판의 충격특성 및 연신율을 떨어뜨리고 용접부의 인성을 크게 저하시키는 문제점이 있다. 따라서, 본 발명에서는 질소(N)의 함량을 열연강판 전체 중량의 0.01중량% 이하로 제한하였다.

보론(B)

보론(B)은 강력한 소입성 원소로서, 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.0005중량% 정도의 미량을 첨가한 경우에도 베이나이트 또는 마르텐사이트 형성에 크게 기여한다. 다만, 보론(B)이 0.003중량%를 초과하여 과다 첨가될 경우, 인성을 저해하는 문제점이 있다.

따라서, 상기 보론(B)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.0005~0.003중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다.

티타늄(Ti)

티타늄(Ti)은 티타늄계 질화물(TiN) 등의 석출물 형성원소로서 강도 향상에 기여하고, 아울러, 결정립 미세화를 통하여 저온 충격인성 향상에도 기여한다. 또한 티타늄(Ti)은 황(S)과 결합하여 구형의 개재물을 형성함으로써 긴 띠 형태의 MnS 개재물 형성을 방지할 수 있다.

상기 티타늄(Ti)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.01~0.05중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 티타늄(Ti)은 0.01중량% 이상 첨가될 때 그 효과를 충분히 발휘한다. 다만, 본 발명에서 티타늄(Ti)의 첨가량이 0.05중량%를 초과하는 경우, 제조되는 열연강판의 표면 결함을 유발하는 문제점이 있다.

지르코늄(Zr)

지르코늄(Zr)은 MnS 형성시 핵생성 위치로 작용하며, 설파이드 개재물의 구상화를 통하여 가공성 확보에 기여한다. 또한 강도 증가의 효과가 있다.

상기 지르코늄(Zr)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.01~0.05중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 지르코늄(Zr)의 첨가량이 0.01중량% 미만일 경우 지르코늄 첨가 효과가 불충분하다. 반대로, 지르코늄(Zr)의 첨가량이 0.05중량%를 초과할 경우 더 이상의 첨가 효과 없이 강판의 제조 비용만을 상승시킨다.

칼슘(Ca)

칼슘(Ca)은 황(S)과의 높은 친화도를 가진다. 이를 통하여 칼슘의 첨가는 구형의 CaS를 형성시켜 강중의 황의 함량을 낮추고, 또한, MnS 개재물의 생성을 방해하여 가공성 향상에 기여한다.

상기 칼슘(Ca)은 본 발명에 따른 열연강판 전체 중량의 0.001~0.003중량%의 함량비로 첨가되는 것이 바람직하다. 칼슘(Ca)의 첨가량이 0.001중량% 미만일 경우, 그 첨가효과가 불충분하다. 반대로, 칼슘(Ca)의 첨가량이 0.003 중량%를 초과하는 경우 과도한 CaS가 생성되거나, 또는 원하지 않는 CaO가 생성되는 문제점이 있다.

본 발명에 따른 고강도 열연강판은 전술한 성분계 및 후술하는 열연공정 제어를 통하여, 마르텐사이트가 단면 면적률로 90% 이상을 포함하고, 베이나이트, 페라이트 및 펄라이트 중 하나 이상이 단면 면적률로 10% 이하를 갖는 2상 이상의 복합조직을 가질 수 있다.

이를 통하여, 본 발명에 따른 고강도 열연강판은 인장강도 980MPa 이상 및 연신율(EL) : 15% 이상을 만족할 수 있다.

고강도 열연강판 제조 방법

이하, 본 발명에 따른 고강도 열연강판 제조 방법에 대하여 설명하기로 한다.

도 1을 참조하면, 본 발명에 따른 열연강판 제조 방법은 슬라브 재가열 단계(S110), 열간압연 단계(S120) 및 냉각/권취 단계(S130)를 포함한다.

슬라브 재가열

슬라브 재가열 단계(S110)에서는 반제품 상태의 슬라브 판재의 재가열을 통하여, 주조시 편석된 성분 및 석출물을 재고용한다.

재가열의 대상이 되는 슬라브 판재는 전술한 바와 같이, 중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003%, 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.

상기 조성을 갖는 슬라브 판재는 제강공정을 통해 원하는 조성의 용강을 얻은 다음, 연속주조공정을 통해 얻어질 수 있다.

슬라브 재가열은 1150~1250℃의 온도에서 2~4시간동안 실시되는 것이 바람직하다. 슬라브 재가열 온도가 1150℃ 미만이면 슬라브 판재의 온도가 낮아 압연 부하가 커지는 문제점이 있다. 반대로, 슬라브 재가열 온도가 1250℃를 초과하면 오스테나이트 결정립이 조대화되어, 강도 확보가 어려운 문제점이 있다.

또한, 상기 재가열 온도 범위를 만족한다고 하더라도, 슬라브 재가열 시간이 2시간 미만이면 재가열 효과를 충분히 얻기 어려우며, 반대로 슬라브 재가열 시간이 4시간을 초과하면 과도한 가열로 인하여 오스테나이트 결정립 조대화 및 생산성이 저하되는 문제점이 있다.

열간압연

열간압연 단계(S120)에서는 재가열된 슬라브 판재를 마무리 압연 온도(Finishing Delivery Temperature : FDT) : 750~950℃로 열간 압연한다. 이때, 상기 온도 범위에서 열간압연이 마무리될 경우, 열간압연 후 냉각 전 강판의 조직이 오스테나이트 상이 될 수 있다.

마무리 압연온도(FDT)가 950℃를 초과할 경우 오스테나이트 결정립이 조대화되어 변태후 페라이트 결정립 미세화가 충분히 이루어지지 않으며, 이에 따라 강도 확보가 어려워질 수 있다. 또한, 마무리 압연온도가 750℃ 미만이면, 이상역 압연에 의한 혼립 조직이 발생하는 등의 문제가 발생할 수 있다.

냉각/권취

냉각/권취 단계(S130)에서는 목표로 하는 재질을 확보하기 위하여, 열간 압연된 판재를 마르텐사이트 온도 영역까지 가속 냉각 방식으로 냉각하여 권취한다.

본 발명에서, 마르텐사이트 온도 영역에 해당하는 권취 온도(Coiling Temperature : CT)는 200℃ ~ 400℃인 것이 바람직하다.

권취 온도(CT)가 400℃를 초과할 경우에는 충분한 마르텐사이트 분율을 확보하는 것이 어려워 목표로 하는 강도를 확보하는 것이 불가능해질 수 있다. 반대로, 권취 온도(CT)가 200℃ 미만일 경우에는 충분한 페라이트를 확보하는 것이 어려울 수 있다.

본 단계에서, 냉각 속도는 50 ~ 200℃/sec인 것이 바람직하다. 한편, 냉각 속도가 50℃/sec 미만일 경우에는 단면조직 면적률로 90% 이상의 마르텐사이트를 갖는 조직을 확보하기 어렵다. 반대로, 냉각 속도가 200℃/sec를 초과할 경우, 강판의 인성 등이 급격히 저하되는 문제점이 있다.

본 발명에 따른 방법으로 제조되는 열연강판은 미세 조직 측면에서, 마르텐사이트가 단면 면적률로 90% 이상을 포함하고, 베이나이트, 페라이트 및 펄라이트 중 하나 이상이 단면 면적률로 10% 이하를 갖는 2상 이상의 복합조직을 가질 수 있다.

또한, 본 발명에 따른 방법으로 제조되는 열연강판은 상기 마르텐사이트, 페라이트 등을 포함하는 복합조직을 가짐에 따라, 기계적 특성 측면에서, 980MPa 이상의 인장강도(TS) 및 10% 이상의 연신율(EL)을 가질 수 있다.

실시예

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.

여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.

1. 시편의 제조

표 1에 기재된 조성 및 표 2에 기재된 공정 조건으로 실시예 1 ~ 3 및 비교예 1 ~ 3에 따른 시편들을 대략 2mm 두께로 제조하였다. 이때, 시편 규격은 JIS 5호에 의거하였다.

[표 1] (단위 : 중량%)

[표 2]

2. 기계적 특성 평가

표 3은 실시예 1~3 및 비교예 1~3에 따라 제조된 시편들에 대한 기계적 물성 평가 결과를 나타낸 것이다.

[표 3]

표 1 내지 표 3을 참조하면, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들의 경우, 목표값에 해당하는 인장강도(TS) : 980MPa 이상, 항복강도(YS) : 800 MPa 이상 및 연신율(EL) : 15% 이상을 모두 만족하는 것을 알 수 있다.

반면, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 티타늄(Ti), 지르코늄(Zr) 및 칼슘(Ca) 중 어느 하나만이 첨가되며, 권취 온도(CT) 및 냉각 속도가 본 발명에서 제시하는 공정 범위를 벗어난 비교예 1 ~ 2에 따라 제조된 시편들의 경우, 연신율(EL)은 모두 목표값을 만족하였으나, 인장강도(TS) 및 항복강도(YS)가 목표값에 턱없이 미달하는 것을 알 수 있다.

또한, 실시예 1과 비교하여 대부분의 합금 성분은 유사한 함량으로 첨가되나, 보론(B) 및 지르코늄(Zr)이 첨가되지 않은 비교예 3에 따라 제조된 시편의 경우, 인장강도(TS) 및 항복강도(YS)는 목표값을 만족하였으나, 연신율(EL)이 목표값에 미달하는 12.3%에 불과한 것을 알 수 있다.

위의 실험 결과를 토대로, 실시예 1 ~ 3에 따라 제조된 시편들은 냉연 공정 및 열처리 공정을 적용하지 않고도, 합금 첨가량 저감 및 열연 공정 제어를 통하여 마르텐사이트, 페라이트 등을 포함하는 복합조직을 형성함으로써, 인장강도 980MPa 이상의 초고강도를 가지면서도 연신율 10% 이상을 만족하는 것을 확인하였다.

따라서, 본 발명에 따른 고강도 열연강판은 냉연강판 등에 비하여 상대적으로 낮은 제조 비용으로도 우수한 기계적 특성을 나타낼 수 있어, 고강도 및 우수한 굽힘 가공성을 동시에 필요로 하는 자동차 부품 소재 등으로 활용하기에 적합하다.

이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.

S110 : 슬라브 재가열 단계
S120 : 열간압연 단계
S130 : 냉각/권취 단계

Claims

(a) 중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003%, 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지는 슬라브 판재를 1150~1250℃로 재가열하는 단계;
(b) 상기 재가열된 판재를 750~950℃의 마무리 압연온도로 열간 압연하는 단계; 및
(c) 상기 열간압연된 판재를 200~400℃까지 냉각하여 권취하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 (c) 단계에서,
냉각은 50~200℃/sec의 속도로 실시되는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판 제조 방법.
중량%로, 탄소(C) : 0.06~0.15%, 실리콘(Si) : 0.001~0.5%, 망간(Mn) : 1.0~2.0%, 알루미늄(Al) : 0.01~0.5%, 인(P) : 0.02% 이하, 황(S) : 0.005% 이하, 질소(N) : 0.01% 이하, 보론(B) : 0.0005~0.003%, 티타늄(Ti) : 0.01~0.05%, 지르코늄(Zr) : 0.01~0.05%, 칼슘(Ca) : 0.001~0.003% 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 이루어지며,
단면 면적률로 90% 이상의 마르텐사이트를 포함하는 미세조직을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
제3항에 있어서,
상기 강판의 미세조직은
상기 마르텐사이트가 단면 면적률로 90% 이상을 갖고, 베이나이트, 페라이트 및 펄라이트 중 하나 이상이 단면 면적률로 10% 이하를 갖는 2상 이상의 복합조직을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
제3항에 있어서,
상기 강판은
인장강도(TS) : 980MPa 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.
제3항에 있어서,
상기 강판은
항복강도(YS) : 800MPa 이상 및 연신율(El) : 10% 이상을 갖는 것을 특징으로 하는 고강도 열연강판.