KR20120075195A - 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용접부의 비드폭 및 결정립 크기를 제어함으로써, 용접부의 충격 인성 및 내식성을 향상시킨 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 용접부를 갖는 페라이트계 스테인리스 강관으로서, 상기 용접부의 비드폭이 4.5mm이하(0은 제외)이며, 결정립의 평균 크기가 200㎛이하(0은 제외)인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일측면에 따르면, 페라이트계 스테인리스 강의 TIG 용접시 용접입열 및 용접전류를 낮추는 것이 가능하며, 동시에 용접부 저온 가공성 및 내식성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 또한, 페라이트계 스테인리스강을 이용하여 용접 구조물을 제작하는 부분에 대한 생산성 및 용접부의 품질을 개선할 수 있는 효과가 있다.

Description

페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법{FERRITIC STAINLESS STEEL PIPE AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 용접부의 비드폭 및 결정립 크기를 제어함으로써, 용접부의 충격 인성 및 내식성을 향상시킨 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법에 관한 것이다.
기계적 강도, 내부식성, 용접성, 가공성이 우수한 오스테나이트계 스테인리스 강은 산업적으로 가장 많이 사용되고 있지만, 주요원소 중 하나인 Ni가격의 불안정 및 상승으로 인해 Ni을 함유하지 않고도 스테인리스 특성을 띠는 페라이트계 스테인리스 강 사용에 대한 산업계의 요구가 점점 증가하고 있는 실정이다.
자동차 배기계 및 장관식관 용 파이프 소재에 대해 페라이트계 스테인리스 강의 사용량이 증대되고 있다. 판재상태의 스테인리스 강을 파이프로 제작하기 위해서는 파이프 형태로 가공을 한 후 맞댄 면을 용접한다. 그러나, 페라이트계 스테인리스 강을 TIG용접하는 경우, 오스테나이트계 스테인리스 강에 대비하여 용접속도가 통상 약 30%이상 저하되기 때문에 페라이트계 스테인리스 강을 용접하는 경우, 용접부 물성 저하뿐만 아니라 경제적인 측면(용접속도 저하)에도 문제가 지적되고 있다.
일반적으로 페라이트계 스테인리스 강은 오스테나이트계 스테인리스 강에 비해 융점이 높고, 열전도도가 높아 동일 두께의 소재를 용접시 입열량 (Heat Input)을 높여야 한다. 입열량을 높인다는 것은 용접속도를 낮추거나, 용접전류를 높여야 하기 때문에, 용접부 품질은 물론, 용접생산성이 저하되는 결과를 초래한다고 알려 졌다.
페라이트계 스테인리스 강 TIG용접 시 용접속도를 증가시키기 위해서는 용입(Penetration)성을 향상시켜야 한다. 용입성을 개선하기 위한 방법으로는 모재의 성분을 제어하거나, 용접보호가스의 성분을 제어하는 방법 등이 있다. 모재 성분 중 아크용접 시 용융 풀(pool)의 대류 현상을 제어하여 용입을 향상시킬 수 있는 원소(S, O, H)가 있는데, 이러한 원소 등은 모재 물성에 악영향을 미치는 성분으로 제강 시 되도록 소량으로 제어하는 경향이 있어, 함유량을 증가시켜 용접생산성을 향상시킬 수 있지만 그 외 품질의 저하를 초래하는 것으로 알려져 있다.
상술한 바와 같이, 페라이트계 스테인리스 강 사용에 대한 요구가 점점 증가하면서 오스테나이트계 스테인리스 강에 대비하여 낮은 용접속도를 가지는 문제를 해결하고자 하였으나, 현재까지 사용되는 방법은 입열량을 높이거나 모재 물성에 악영향을 미치는 원소를 사용하는 것으로, 그에 따른 용접생산성 및 품질 저하의 문제가 있었다. 따라서, 입열량을 높이거나 상기의 원소를 사용하지 않으면서 페라이트계 스테인리스 강의 TIG 용접 시 용입성을 향상시키는 방법이 필요하게 되었다.
본 발명의 일측면은 보호가스 중에 산소의 혼합량을 제어함으로서, 용입성을 향상시키고, 그에 따라, 페라이트 스테인리스 강의 TIG 용접시 용접금속부에 형성되는 용접부 비드 형태, 결정립크기를 제어하고, 산화 개재물을 균일하게 분포시켜 우수한 용접부 저온 충격인성 및 내식성을 갖는 페라이트계 스테인리스 강관 및 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은 용접부를 갖는 페라이트계 스테인리스 강관으로서, 상기 용접부의 비드폭이 4.5mm이하(0은 제외)이며, 결정립의 평균 크기가 200㎛이하(0은 제외)인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관을 제공한다.
상기 페라이트 스테인리스 강관은 18중량%이하(0은 제외)의 Cr을 함유하고, Nb와 Mo는 함유하지 않는 것이 바람직하다. 상기 용접부의 개재물의 크기에 대한 표준편차는 0.4이하인 것이 바람직하고, 상기 용접부의 공식 전위는 150mv(SCE)이상인 것이 바람직하다.
본 발명은 용접부를 포함하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법으로서, 페라이트계 스테인리스 강재에 1중량%이하(0은 제외)의 산소와 잔부 불활성 가스 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 보호 가스를 공급하고, 용접전류를 120~150A의 범위로 공급하면서 TIG용접하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법을 제공한다.
상기 페라이트 스테인리스 강관은 18중량%이하(0은 제외)의 Cr을 함유하고, Nb와 Mo는 함유하지 않는 것이 바람직하며, 상기 산소의 함량은 0.2~0.3중량%인 것이 바람직하다. 상기 불활성 가스는 Ar 또는 He 중 하나인 것이 바람직하다.
본 발명의 일측면에 따르면, 페라이트계 스테인리스 강의 TIG 용접시 용접입열 및 용접전류를 낮추는 것이 가능하며, 동시에 용접부 저온 가공성 및 내식성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 또한, 페라이트계 스테인리스강을 이용하여 용접 구조물을 제작하는 부분에 대한 생산성 및 용접부의 품질을 개선할 수 있는 효과가 있다.
도 1은 각각 완전용입이 이루어진 용접조건에서 용접부 비드폭과 용접금속 결정립경 및 용접부 형상을 나타낸 그림이다.
도 2a는 보호가스 중 산소혼합량의 증가에 따른 용접금속부의 산화개재물의 분포를 나타내며, 그림 2b는 각각의 개재물을 SEM 및 EDS 분석한 결과를 나타낸 그림이다.
도 3은 완전용입이 이루어진 각각의 용접전류 및 용접보호가스 조성에 따른 TIG 용접부 충격에너지의 변화를 나타낸 그래프이다.
도 4는 양극 분극시 전위 변화에 따른 전류밀도가 급격하게 증가하는 최대 전류밀도를 측정하여 일반 부식저항성을 평가하는 양극분극 시험에 대한 것으로 각각의 용접조건에서의 양극분극시험결과를 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명을 설명한다.
본 발명은 용접부를 갖는 페라이트계 스테인리스 강관으로서, 상기 용접부의 비드폭이 4.5mm이하(0은 제외)이며, 결정립의 평균 크기가 200㎛이하(0은 제외)인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관을 제공한다. 상기와 같이, 4.5mm이하의 비드폭과 200㎛이하의 결정립 평균 크기를 확보함으로써, 용접부의 품질 즉, 스테인리스 강재의 가공성과 저온 충격인성을 우수한 수준으로 확보할 수 있다. 상기 용접부의 비드폭과 결정립의 평균 크기는 작은 범위를 가질수록 강재에 우수한 물성을 부여할 수 있으므로, 그에 대한 하한은 특별히 한정하지는 않는다. 다만, 상기 결정립 평균 크기가 200㎛를 초과하는 경우에는 상기 효과를 발휘하기 어려울 수 있으며, 비드폭이 4.5mm를 초과하는 경우에는 용접부에 균열 또는 비드 처짐현상 등의 품질저하 현상이 발생할 수 있다.
상기 페라이트 스테인리스 강관은 18중량%이하(0은 제외)의 Cr을 함유하고, Nb와 Mo는 함유하지 않는 것이 바람직하다. 상기 Cr의 성분범위를 초과하거나, Nb 또는 Mo 중 어느 하나라도 첨가되는 경우에는 산소가 미량만 첨가되더라도 용접부의 충격 인성이 현저하게 저하하게 될 가능성이 높아진다. 그 외 성분에 대해서는 특별히 한정하지 않으며, 당해 기술분야에서 통상적으로 사용되는 페라이트계 스테인리스강이라면 본 발명에 바람직하게 적용될 수 있다.
상기 용접부의 개재물의 크기에 대한 표준편차는 0.4이하인 것이 바람직하다. 상기 용접부 내 개재물은 그 크기가 미세할수록 용접부 물성 확보에 효과적이나, 크기나 과다하게 큰 개재물이 다량으로 석출될 경우에는 강도와 인성 확보가 곤란할 수 있으며, 나아가 미세조직 등의 균일성이 떨어져 기계적 물성이 저하될 수 있다. 이에 따라, 용접부의 개재물의 크기에 대한 표준편차는 작을수록 바람직하며, 본 발명에서는 0.4이하의 수준으로 제어하는 것이 바람직하다.
상기 용접부의 공식 전위는 150mv(SCE)이상인 것이 바람직하다. 일반적으로 강재의 부식은 임계전류밀도와 공식 전위와의 차이가 클수록 공식 즉, 부식에 대한 저항성이 증가하며, 강재의 종류에 따라 임계전류밀도의 값은 거의 일정한 수준을 갖는다. 따라서, 본 발명에서는 공식 전위를 150mv(SCE)이상으로 확보함으로써, 우수한 수준의 내부식성을 확보할 수 있다.
이하, 본 발명의 제조방법에 대하여 설명한다.
본 발명은 용접부를 포함하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법으로서, 페라이트계 스테인리스 강재에 1중량%이하(0은 제외)의 산소와 잔부 불활성 가스 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 보호 가스를 공급하고, 용접전류를 120~150A의 범위로 공급하면서 TIG용접하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법을 제공한다.
상기와 같이, 1중량%이하의 산소와 잔부 불활성 가스를 사용하는 경우에는 100% 불활성 가스를 보호가스로서 이용한 경우에 비해, 용전전류의 저하 및 용접속도의 항샹 효과를 얻을 수 있다. 그러나, 상기 산소의 함량이 1중량%를 초과하는 경우에는 개재물이 과다하게 생성되어 용접부 충격인성 및 내식성을 저하시킬 수 있다.
상기 산소의 함량은 0.2~0.3중량%인 것이 보다 바람직하다. O2가스는 용융 풀(pool)에 공급되어 표면 활성화 성분 역할을 하여 용입특성을 향상시키는 원소이다. O2는 0.2% 미만으로 첨가되는 경우에도 용입성 개선의 효과를 얻을 수 있으나, 0.2% 이상 첨가되는 경우, 0.2% 미만인 경우보다 그 효과가 더욱 향상되어 전류를 충분히 줄일 수 있으며, 균일 크기의 산화물을 형성할 수 있다. 또한, 0.3%를 초과하여 첨가하는 경우에는, 전극의 산화가 가속되고, 산화 개재물의 개수가 증가되므로 저온 충격인성 및 내식성이 다소 저하될 우려가 있다. 따라서, 상기 산소의 혼합량은 0.2~0.3%로 범위로 투입되는 것이 바람직하다.
상기 불활성 가스는 Ar 또는 He 중 하나인 것이 바람직하며, 상기 보호 가스는 상기 불활성 가스와 산소 가스 이외에 불가피하게 함유되는 불순물을 포함할 수 있다.
한편, 상기 TIG 용접시 용접전류의 투입량은 120~150A의 범위인 것이 바람직하다. 상기 범위의 용접전류를 투입함으로써, 목표로 하는 비드폭 및 결정립 크기를 확보할 수 있으며, 그에 따라, 우수한 수준의 물성을 확보할 수 있다. 물론, 요접속도의 범위에 따라 달라질 수 있지만, 상기 용접전류의 투입량이 120A미만인 경우에는 용접이 안정적으로 이루어지지 않을 수 있으며, 150A를 초과하는 경우에는 비드폭이 넓어지거나 결정립의 크기가 커질 수 있어, 물성 확보가 곤란할 수 있다.
이하, 실시예를 통해 본 발명을 상세히 설명한다.
(실시예)
Fe-18Cr을 기본조성(단위 wt%)으로 하는 판두께 1.5mm인 페라이트계 스테인리스 냉연 강판을 표 2의 용접조건(용접전류 및 용접보호가스 조성)에 따라 TIG용접을 하였다.
용접부 형상 및 결정립 크기는 광학현미경을 이용하여 측정하였으며, 용접부 개재물 형상은 주사전자현미경(SEM, EDS)를 이용하여 관찰하였다. 용접부 충격특성은 시험 온도 -80 ~ 40℃ 범위에서 샤피(charpy)충격시험을 실시하였다. 용접부 부식테스트는 공식전위 (KS D 0238) 및 침지 CPT 시험을 실시하였다.
TIG용접은 DC type 용접기(최대용접전류 350A)를 사용하였으며, 비드온 플레이트(bead-on-plate)로 실시하였다. 사용 전극 (W-Th) 직경은 2.0mm, 전극선단각도는 60°, 아크 길이(Arc length) 1.5mm, 이면 보호가스 Ar (5ℓ/min)로 실시하였다. 용접부 보호 가스 혼합 장치는 산소를 0.01wt%단위로 제어할 수 있는 MFC(Mass Flow Controller)를 장착하여 산소를 제어하였다.
도 1은 각각 완전용입이 이루어진 용접조건에서 용접부 비드폭과 용접금속의 결정립경의 크기를 나타낸 것이다.
보호가스로 산소를 혼합하지 않은 Ar(100%)를 사용하는 경우에는, 용접전류가 160A 이상인 경우에 완전 용입이 가능한 반면, 산소를 0.2% 첨가한 경우에는 용접전류가 140A, 산소를 0.3% 첨가한 경우에는 120A로 감소시킬 수 있어, 보호가스 중에 산소함량이 증가할수록 관통이 이루어지는 용접전류가 감소함을 알 수 있었다.
또한, 산소를 혼합하지 않은 Ar(100%)를 사용하는 경우, 용접부 비드폭이 5.7mm, 용접금속부 결정립경이 243㎛로 측정된 반면, 산소를 0.2% 및 0.3% 첨가한 경우에는, 비드폭이 3.3mm, 2.6mm로 좁아지고, 용접금속부 결정립 크기도 175㎛, 150㎛로 작아짐을 확인할 수 있었다. 따라서, 산소를 혼합한 경우, 비드폭 및 용접금속부 결정립의 크기를 줄이는 것이 가능하게 되어, 용접부의 저온 충격인성을 향상시킬 수 있음을 확인할 수 있었다.
또한, 도 1에서 확인할 수 있는 것과 같이, 용접부 형상도 Ar을 100%사용한 경우에는 상부 비드가 넓고 이면 비드는 좁은 반구 형태를 보이고 있으나, 보호가스 중에 산소를 혼합한 경우에는 상부 및 이면 비드 폭이 거의 동일한 와인컵형 용입(wine cup type penetration)을 보여, 플라즈마 용접 또는 레이저 용접부의 형상과 유사한 형태의 용접부가 관찰되었다.
도 2a는 보호가스 중 산소혼합량 증가에 따른 용접금속부의 산화개재물의 분포를 나타낸 그래프이며, 도 2b는 각각의 개재물을 SEM 및 EDS 분석한 결과이다.
용접금속부에서 관찰되는 개재물은 크기 및 화학적 조성에 따라 크게 3가지 형태로 나눌 수 있는데, 크기가 0.5㎛ 미만인 Ti(C,N)계 석출물, 0.5 ~ 1㎛인 Al-Ti-O계 산화물 및 1㎛ 이상인 Al-Ti-Mg-Ca-O계 산화물 등이다.
도 2a에서 확인할 수 있는 것과 같이, 용접 보호가스로 순 Ar을 사용한 경우에는, 크기가 1㎛이상인 Al-Ti-Mg-Ca-O계 산화물과 미세 Ti(C, N) 석출물이 주로 관찰되었으나, 보호가스 중에 산소를 혼합한 경우에는, 순 Ar을 사용한 경우에 비하여 Ti(C,N)이 미량 증가한 반면, 크기가 1㎛이상인 Al-Ti-Mg-Ca-O계 산화물이 많이 줄어들고 크기가 1㎛ 이하인 Al-Ti-O계 산화물이 크게 증가하였다. 도 2b를 통해서도 확인할 수 있는 것처럼, 용접 중 산소화의 반응에 의하여 생성된 Al-Ti-O계 산화물은 모재에 존재하는 Al-Ti-Mg-Ca-O계 산화물에 비해 크기 및 편차가 적다. 따라서 용접금속부에 Al-Ti-Mg-Ca-O계 산화물이 분포하는 경우에 비해, 작은 결정립 크기와 고른 분포로 인해 용접금속부에 저온 인성의 향상 효과를 기대할 수 있으며, 본 발명과 같이 보호가스 중 산소를 혼합하는 경우 저온 향상 효과를 얻을 수 있음을 확인할 수 있었다.
일반적으로 400계 STS강 모재에는 제강, 압연 및 열처리 공정을 거치면서, 미세 Ti(C, N)이 석출되거나, 제강공정 중 완전하게 제거되지 않은 복합산화개재물(Al-Ti-Mg-Ca-O)등이 존재한다.
100%의 Ar을 보호가스로 사용하여 용접한 경우에는 외부공기의 혼입이 차단되기 때문에 용접금속부에는 모재부에 비해 크기 및 형상의 변화는 있지만 동일한 조성의 석출물 및 산화개재물 외에는 생성되지 않지만, Ar 보호가스에 산소를 혼합한 경우는 산소와 용융 pool의 반응에 의해 모재에 존재하는 산화개재물 외 Al-Ti-O계 산화물이 생성되었을 것으로 판단된다. 또한, 모재에 존재하는 산화개재물이외의 개재물이 생성되는 경우에도 용접은 급가열/냉각과정을 거치기 때문에 모재와 같이 복합산화물이 생성될만한 충분한 시간의 부족으로 인해 Al-Ti-O계 산화개재물이 주로 생성되었을 것으로 생각된다.
또한, 하기 표 1은 용접조건에 따른 개재물 크기에 대한 표준편차를 나타낸 것으로, 총 30필드(field)에서 광학현미경 500배 배율에서 촬영한 조직사진에서 개재물의 크기 0.5㎛ 이상의 개재물의 수와 분포를 측정하여 나타낸 것이다. (측정된 전체영역은(Total Area)은 847293.5㎛2 이었으며, 필드영역(Field Area)은 28243.1㎛2 이었다.)
용접조건 크기에 대한 표준편차
Ar 100%
(용접전류: 160A)		 0.53
Ar+0.2%O2%
(용접전류: 140A)		 0.35
Ar+0.3%O2%
(용접전류: 120A)		 0.22
도 3은 완전용입이 이루어진 각각의 용접전류 및 용접보호가스 조성에 따른 TIG 용접부 충격에너지의 변화를 나타낸 그래프이다.
400계 STS강은 결정구조상 저온에서 파괴모드가 연성에서 취성으로 변화하는 DBTT(연성-취성 천이온도)특성을 보이며 용접부 DBTT특성은 400계 STS강이 각종 부품으로 적용되기 위해 필수적으로 보증해야 하는 항목이다.
순 Ar을 이용하여 용접한 경우의 DBTT는 약 -45℃였으며, 보호가스 중에 산소를 혼합한 경우에는 이보다 우수한 결과인 -45℃ 이하의 값을 얻을 수 있었다. 도 2의 결과를 참고하면 보호가스에 산소를 혼합한 경우 용접금속부에 개재물양이 증가했음을 확인할 수 있는데, 일반적으로 용접금속부에 개재물양이 증가하면 DBTT가 상승한다고 알려져 있다.
본 발명의 실시예에서는 산소가 혼입되었음에도 불구하고, 충격특성의 저하 없이 Ar만을 사용한 경우와 동등하거나 충격특성이 우수해지는 결과를 얻었는데, 이는 용입성 개선에 따른 저입열조건 적용으로 용접금속부 결정립 크기 및 비드폭이 감소하였기 때문으로 판단된다. 즉 개재물은 많아 졌으나, DBTT의 다른 영향인자인 결정립 크기 및 비드폭의 감소로 개재물의 영향을 감소시켜 오히려 DBTT특성이 Ar만을 사용한 경우보다 우수해 진 것으로 추측된다.
강종 보호가스(%) 공식전위
(mv.SCE)
Ar O2
439 100 - 143
99.8 0.2 158
99.7 0.3 160
상기 표 2은 도 3과 동일한 용접전류 및 용접보호가스 조성에서 용접한 TIG용접부 공식전위를 나타낸다.
공식전위시험은 양극 분극 시 전류밀도가 급격하게 증가하는 전위를 측정하여 염소이온에 대한 내식성을 평가하는 것으로서 공식전위가 높다는 것은 공식에 대한 저항성이 높아 내식성이 우수하다는 것을 의미한다.
표 2에서 확인할 수 있는 것과 같이, 보호가스로 Ar을 100% 사용한 경우의 공식전위는 143(mv.SCE)였으나, 보호가스 중 산소함유량이 높아질수록 공식전위가 증가하여 0.2%인 경우에는 158(mv.SCE), 0.3%인 경우에는 160(mv.SCE)까지 증가하게 된다. 따라서, 보호가스 중 산소함유량이 높아질수록 공식에 대한 저항성이 높아 내식성이 우수해진다는 것을 확인할 수 있었다. 이는 보호가스 중 산소함량이 증가할수록 산화개재물의 양은 증가하지만, 크기가 작고, 고른 분포를 하는 산화개재물의 양이 증가하기 때문에 용접부내의 내식성은 오히려 증가되는 것으로 판단된다.
도 4는 각각의 용접조건에서 양극분극시험한 결과를 나타낸 그래프이다.
양극분극시험은 양극 분극 시 전위 변화에 따른 전류밀도가 급격하게 증가하는 최대 전류밀도를 측정하여 일반 부식저항성을 측정할 수 있는 시험이다.
도 4에서 확인할 수 있는 바와 같이, 용접보호가스 중 산소를 미량 혼합한 경우에도, Ar을 100%를 사용한 용접부와 비교하여 그래프 상에 큰 차이가 나타나지 않아 거의 유사한 내식성을 확보할 수 있음을 알 수 있다.
본 발명의 실시예에서 확인할 수 있는 것과 같이, 불활성 가스인 Ar을 기본 가스 조성으로 하고 O2의 양을 0.01wt% 단위로 제어 가능한 보호가스 혼합장치를 이용하여 산소 혼합범위를 0.2~0.3%혼합하여 용접한 경우, 용입성개선 (용접전류 저하 및 용접속도향상)은 물론 Ar 100% 혼합가스 대비 용접부 저온가공성 및 내식성을 향상시킬 수 있었다.

Claims (8)

  1. 용접부를 갖는 페라이트계 스테인리스 강관으로서,
    상기 용접부의 비드폭이 4.5mm이하(0은 제외)이며, 결정립의 평균 크기가 200㎛이하(0은 제외)인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관.
  2. 제1항에 있어서, 상기 페라이트 스테인리스 강관은 18중량%이하(0은 제외)의 Cr을 함유하고, Nb와 Mo는 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관.
  3. 제1항에 있어서, 상기 용접부의 개재물의 크기에 대한 표준편차는 0.4이하인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관.
  4. 제1항에 있어서, 상기 용접부의 공식 전위는 150mv(SCE)이상인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관.
  5. 용접부를 포함하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법으로서,
    페라이트계 스테인리스 강재에 1중량%이하(0은 제외)의 산소와 잔부 불활성 가스 및 기타 불가피한 불순물로 이루어지는 보호 가스를 공급하고, 용접전류를 120~150A의 범위로 공급하면서 TIG용접하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법.
  6. 제5항에 있어서, 상기 페라이트 스테인리스 강관은 18중량%이하(0은 제외)의 Cr을 함유하고, Nb와 Mo는 함유하지 않는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법.
  7. 제5항에 있어서, 상기 산소의 함량은 0.2~0.3중량%인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법.
  8. 제5항에 있어서, 상기 불활성 가스는 Ar 또는 He 중 하나인 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인리스 강관의 제조방법.
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