KR20120001877A - 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

Nb계 단독 석출물에 의한 석출경화 효과를 갖는 590MPa급 강판을 합금화용융아연도금하여, 내식성이 우수한 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금 강판 제조 방법에 대하여 개시한다.
본 발명에 따른 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되는 슬라브 판재를 재가열한 후, 열간 압연하는 단계; (b) 상기 열간 압연된 판재를 냉각한 후 권취하여 열연 코일을 형성하는 단계; (c) 상기 열연 코일을 산세한 후, 냉간 압연하는 단계; (d) 상기 냉간압연된 판재를 열처리 온도(AT) 780~840℃에서 열처리하는 단계; 및 (e) 상기 열처리된 판재를 용융아연도금 및 합금화 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 및 그 제조 방법 {Mwthod of manufacturing precipitative hardening galvannealed steel sheets with high strength}
본 발명은 합금화용융아연도금강판에 관한 것으로, 보다 상세하게는 일반적으로 미도금재로 사용되는 석출경화형 590MPa급 강판을 합금화용융아연도금하여 자동차용 구조재 등으로 사용할 수 있는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 석출경화형 고강도 강판의 합금 성분에는 바나듐(V), 티타늄(Ti) 등과 같은 석출물 형성원소가 포함되어 있다. 이들 석출물 형성원소는 강판 제조 공정 중에 석출물로 석출되어 강의 결정립을 미세화함으로써 석출경화 효과를 제공한다.
이러한 석출경화형 고강도 강판은 주로 미도금재로 사용된다. 그 이유는 석출물 형성 원소 첨가에 따라서 강판의 재질 편차가 발생하여 도금성이 우수하지 못하기 때문이다.
따라서, 석출경화형 고강도 강판은 합금화용융아연도금 등의 도금 공정을 진행하기 어려우며, 내식성을 가지기 어렵다.
이에 따라 석출경화형 고강도 강판은 제한적인 용도로 주로 이용되며, 자동차 구조재 등에는 쉽게 적용되지 못하고 있다.
따라서, 자동차 구조재 등에 이용될 수 있는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판의 제조 기술이 요구된다.
본 발명의 목적은 석출경화형 고강도 강판을 합금화용융아연도금함으로써 강도 및 내식성을 확보할 수 있는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 강도 및 내식성이 우수한 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판을 제공하는 것이다.
상기 하나의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법은 (a) 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되는 슬라브 판재를 재가열한 후, 열간 압연하는 단계; (b) 상기 열간 압연된 판재를 냉각한 후 권취하여 열연 코일을 형성하는 단계; (c) 상기 열연 코일을 산세한 후, 냉간 압연하는 단계; (d) 상기 냉간압연된 판재를 열처리 온도(AT) 780~840℃에서 열처리하는 단계; 및 (e) 상기 열처리된 판재를 용융아연도금 및 합금화 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 다른 목적을 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판은 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되고, 니오븀(Nb)계 단독 석출물에 의하여 석출경화되어 있는 냉연강판; 및 상기 냉연강판 표면에 형성되는 합금화용융아연도금층을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법은 니오븀(Nb)계 단독 석출물에 의한 석출경화 효과를 갖는 석출경화형 590MPa급 강판을 합금화용융아연도금함으로써 석출경화형 고강도 강판의 내식성을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
따라서, 본 발명에 따른 방법으로 제조된 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판은 고강도와 함께 우수한 내식성을 가질 수 있으므로, 자동차용 구조재 등으로 활용할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2 내지 도 4는 열처리 온도(AT) 변화에 따른 시편 1 내지 시편 6의 기계적 특성 변화를 나타낸 것이다.
도 5 내지 도 7은 가스젯 쿨링 온도 변화에 따른 시편 1 내지 시편 6의 기계적 특성 변화를 나타낸 것이다.
도 8 내지 도 10은 항온 열처리 온도 변화에 따른 시편 1 내지 시편 6의 기계적 특성 변화를 나타낸 것이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 상세하게 후술되어 있는 실시예들 및 도면을 참조하면 명확해질 것이다.
그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다.
이하, 본 발명에 따른 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금(이하 GA라 한다)강판 및 그 제조 방법에 대하여 상세히 설명하기로 한다.
석출경화형 고강도 GA강판
본 발명에 따른 석출경화형 고강도 GA강판은 기본적으로 석출물에 의하여 석출경화 효과를 갖는 냉연강판과, 상기 냉연강판 표면에 형성되는 GA층을 포함한다.
이때, 본 발명에 적용되는 냉연강판은 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성될 수 있다.
상기 합금성분들 중 석출물 형성원소는 니오븀(Nb)이며, 이에 따라 석출물은 니오븀(Nb)계 단독 석출물이 될 수 있다. 본 발명에서는 니오븀계 단독 석출물을 형성시킬 수 있는 합금 조성을 통하여, 열처리 공정 등에서 재질 편차 발생을 최소화할 수 있어, 강판의 내식성 향상을 위한 도금처리를 용이하게 할 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 합금화용융아연도금에 적용되는 강판에 포함되는 각 성분의 함량 및 첨가이유에 대하여 설명한다.
탄소(C)
탄소(C)는 강판의 강도 확보를 위해 첨가한다. 또한 탄소는 오스테나이트 상에 농화되는 양에 따라 오스테나이트 상을 안정화시키는 역할을 한다.
상기 탄소의 함량은 강판 전체 중량의 0.05 ~ 0.15 중량%인 것이 바람직하다. 탄소의 함량이 0.05 중량% 미만일 경우 충분한 강도를 확보하기 어려우며, 탄소의 함량이 0.15 중량%를 초과하면 용접성 및 가공성이 저하되고, 강도 증가에 따른 강도-연성 밸런스가 떨어지게 된다.
실리콘(Si)
실리콘(Si)은 강판의 연성을 현저히 저하시키지 않고, 고강도화 할 수 있는 강화 원소이고, 또한 오스테나이트 상이 베이나이트 상으로 변태하는 때에 탄화물의 생성을 억제하므로 미변태 오스테나이트 상의 안정성을 향상 시키는 효과를 가진다. 또한, 실리콘은 탈산제로써 작용한다.
상기 실리콘은 강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.2 중량%의 함량비로 포함되는 것이 바람직하다. 실리콘의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우 상기의 실리콘 함유 효과를 제대로 얻을 수 없으며, 실리콘의 함량이 0.2 중량%를 초과할 경우 소재 표면에 적 스케일을 형성하여 표면 품질을 저하시키며, 이는 도금성 저하의 원인이 된다.
망간(Mn)
망간(Mn)은 고용강화 원소로서 오스테나이트 상에 농화되어 잔류 오스테나이트 상을 안정화 시킴으로써 강판의 강도 향상에 기여한다.
상기 망간의 함량은 강판 전체 중량의 1.0 ~ 2.0 중량%인 것이 바람직하다. 망간의 함량이 1.0 중량% 미만일 경우에 상기 망간의 첨가 효과가 미미하며, 망간의 함량이 2.0 중량%를 초과하면 용접성이 현저히 떨어지게 되고, 중심 편석을 유발하여 가공성을 저하시킨다.
인(P)
인(P)은 고용강화에 의하여 강판의 강도를 향상시키는 원소이고, 탄화물 형성 억제에 효과적인 원소로 항온 열처리 등의 구간에서 탄화물 형성에 의한 연신율 저하를 방지하는 역할을 한다.
상기 인은 강판 전체 중량의 0.01 ~ 0.05 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 인의 함량이 0.01 중량% 미만일 경우 상기 효과를 제대로 발휘할 수 없으며, 반대로 인의 함량이 0.05 중량%를 초과할 경우, 열간취성의 원인이 되며, 용접성을 악화시키는 문제점이 있다.
황(S)
황(S)은 강판의 인성과 용접성을 저해하고, 강중 MnS 비금속 개재물을 증가시킨다.
따라서, 황의 함량은 강판 전체 중량의 0.003 중량% 이하로 제한되는 것이 바람직하다.
니오븀(Nb)
니오븀(Nb)은 석출물 형성원소로서, 강판의 강도를 향상시킨다. Nb(C, N) 등의 니오븀계 석출물들은 슬라브 재가열 과정에서 고용된 후 열간압연 과정에서 미세하게 석출되어 석출경화 효과를 제공함으로써 강의 강도를 향상시킬 수 있다.
상기 니오븀은 강판 전체 중량의 0.015 ~ 0.045 중량%로 첨가되는 것이 바람직하다. 니오븀의 함량이 0.015 중량% 미만일 경우 석출 경화 효과가 불충분하여 강도를 확보하기 어렵다. 반대로, 니오븀의 함량이 0.045 중량%를 초과할 경우 과다한 석출물을 형성하여 압연성, 연주성, 도금성 등을 저해할 수 있다.
질소(N)
질소(N)는 불가피한 불순물로서, 다량 첨가시 용융아연도금후 냉각 과정 혹은 합금화 공정의 냉각 과정에서 과포화 되어 균일 연신율을 저하시키는 문제점이 있다.
따라서, 질소의 함량은 강판 전체 중량의 60ppm 이하로 제한되는 것이 바람직하다.
석출경화형 고강도 GA강판 제조 방법
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 석출경화형 고강도 GA강판의 제조 방법을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 1을 참조하면, 도시된 석출경화형 고강도 GA강판 제조 방법은 슬라브 재가열 및 열간압연 단계(S110), 냉각 및 권취 단계(S120), 산세 및 냉간압연 단계(S130), 열처리 단계(S140) 및 용융아연도금 및 합금화 열처리 단계(S150)를 포함한다.
슬라브 재가열 및 열간압연 단계(S110)에서는 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되는 슬라브 판재를 재가열한 후, 열간 압연한다.
슬라브 판재의 재가열은 주조시 편석된 성분을 재고용하는 역할을 한다.
이러한 슬라브 판재의 재가열은 슬라브 재가열 온도(SRT) 1150~1250℃로 실시하는 것이 바람직하다. 이때, 상기 슬라브 판재의 재가열은 2시간 이상 바람직하게는 2 ~ 3시간 동안 실시될 수 있다.
슬라브 재가열 온도(SRT)가 1150℃ 미만이거나 재가열 시간이 2시간 미만일 경우, 주조시 편석된 성분이 충분히 재고용되지 못하며, 열간 압연시 압연 부하가 커지는 문제점이 있다. 반대로 슬라브 재가열 온도(SRT)가 1250℃를 초과하는 경우 오스테나이트 결정립이 증가하여 강도가 감소하며, 또한 과도한 가열 공정으로 인하여 강판의 제조 비용 상승의 요인이 된다.
또한 슬라브 재가열 후 이어지는 열간압연은 마무리압연온도(FDT) 800 ~ 900℃로 실시하는 것이 바람직하다. 마무리압연온도(FDT)가 800℃ 미만일 경우 과도한 전위가 페라이트 내에 도입되어 냉각시 표면에 조대한 결정립을 형성할 수 있다. 반대로 열간압연 온도(FDT)가 900℃를 초과할 경우 페라이트 결정입도가 증가하여 강도가 감소할 우려가 있다.
다음으로, 냉각 및 권취 단계(S120)에서는 열간 압연된 판재를 권취온도(CT)까지 냉각한 후, 권취하여 열연 코일을 형성한다.
상기 권취온도(CT)는 550 ~ 650℃인 것이 바람직하다. 권취온도(CT)가 650℃를 초과할 경우 충분한 강도 확보가 어렵고 buckling에 취약할 수 있으며, 권취온도(CT)가 550℃ 미만일 경우 강도 확보에는 유리하나, 연성이 급격히 저하되어 강도-연성 밸런스를 확보하기 어려운 문제점이 있다.
다음으로, 산세 및 냉간압연 단계(S130)에서는 열연 코일을 산세한 후, 정해진 압하율로 냉간 압연한다. 냉간 압연시 압하율은 대략 50% 이상이 될 수 있다.
다음으로, 열처리 단계(S140)에서는 냉간압연된 판재를 열처리 온도(AT) 780~840℃에서 열처리한다. 열처리에 의하여 강판의 미세 조직이 재결정화되고, 니오븀계 석출물에 의한 결정립이 미세화될 수 있다.
열처리 온도(AT)가 840℃를 초과할 경우 과다한 재결정화로 인하여 항복강도의 확보가 어려우며, 열처리 온도(AT)가 780℃ 미만일 경우 연성이 저하되는 문제점이 있다.
재결정화가 완료되면 가스젯 쿨링(Gas Jet Cooling; GJC) 등의 방식으로 620 ~ 680℃ 정도의 온도로 쿨링한다.
상기 열처리 이후에는 400~500℃ 온도에서 항온 열처리를 더 실시할 수 있다. 항온 열처리에 의하여 베이나이트 조직을 형성할 수 있어, 강도를 향상시킬 수 있다.
다음으로, 용융아연도금 및 합금화 열처리 단계(S150)에서는 열처리된 판재를 도금욕 등에서 용융아연도금하고, 이후 합금화 열처리하여 냉연강판 표면에 합금화용융아연도금층을 형성한다.
합금화 열처리는 내파우더링성 및 합금화 속도를 고려하여 450 ~ 650℃ 온도에서 실시할 수 있으며, 합금화 열처리 이후에는 5 ~ 10 ℃/sec의 속도로 냉각할 수 있다.
상기 과정을 통하여 제조되는 석출경화형 고강도 GA 강판은 인장강도(TS) 590 ~ 650 MPa, 항복강도(YP) 460 ~ 495 MPa 및 연신율(El) 22 ~ 27 %를 가질 수 있다.
또한 상기 과정을 통하여 제조되는 석출경화형 고강도 GA 강판은 강판 표면에 형성되는 GA층을 통하여 우수한 내식성을 확보할 수 있다.
따라서, 본 발명에 따른 석출경화형 고강도 GA 강판은 자동차 구조재 등에 사용될 수 있다.
실시예
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 작용을 더욱 상세히 설명하기로 한다. 다만, 이는 본 발명의 바람직한 예시로 제시된 것이며 어떠한 의미로도 이에 의해 본 발명이 제한되는 것으로 해석될 수는 없다.
여기에 기재되지 않은 내용은 이 기술 분야에서 숙련된 자이면 충분히 기술적으로 유추할 수 있는 것이므로 그 설명을 생략하기로 한다.
1. 시편의 제조
표 1에 기재된 조성과 표 2에 기재된 공정 조건으로 시편 1 내지 시편 6을 마련하였다.
[표 1]
Figure pat00001

[표 2]
Figure pat00002

2. 기계적 특성
각 조성에 해당하는 시편들을 열처리 온도(AT) 780 ~ 840℃로 변화시키면서 기계적 특성을 측정하였다. 또한, 열처리 온도(AT)를 820℃로 고정한 상태에서 가스젯 쿨링 온도(GJC)를 620 ~ 680℃로 변화시키면서 기계적 특성을 측정하였다. 또한, 열처리 온도(AT)를 820℃로 고정한 상태에서 항온열처리 온도를 400 ~ 560℃로 변화시키면서 기계적 특성을 측정하였으며, 이를 도 2 내지 도 10, 표 3 내지 표 5에 나타내었다.
도 2 내지 도 10, 그리고, 표 3 내지 표 5에서 인장강도(TS) 및 항복강도(YP)의 단위는 MPa이고, 연신율(EL)의 단위는 %이다.
도 2 내지 도 4는 열처리 온도 변화에 따른 시편 1 ~6의 기계적 특성 변화를 나타낸 것이고, 표 3은 시편 1 ~ 5의 구체적 수치를 나타낸 것이다.
[표 3]
Figure pat00003

도 5 내지 도 7은 가스젯 쿨링 온도 변화에 따른 시편 1 ~ 6의 기계적 특성 변화를 나타낸 것이고, 표 4은 시편 1 ~ 5의 구체적 수치를 나타낸 것이다.
[표 4]
Figure pat00004

도 8 내지 도 10은 항온 열처리 온도 변화에 따른 시편 1 ~ 6의 기계적 특성 변화를 나타낸 것이고, 표 5는 시편 1 ~ 5의 구체적 수치를 나타낸 것이다.
[표 5]
Figure pat00005

표 3 내지 표 5, 도 2 내지 도 10을 참조하면, 본 발명에 해당하는 시편 1, 시편 5 및 시편 6의 경우, 열처리 온도(AT), 가스젯 쿨링 및 항온 열처리 온도에 관계없이 인장강도(TS) 590 ~ 650 MPa, 항복강도(YP) 460 ~ 495 MPa 및 연신율(El) 22 ~ 27 %를 나타내었다.
이는 자동차 구조재 등에 이용하기 위한 590MPa급 합금화용융아연도금강판의 목표치, 즉 인장강도 590MPa, 항복강도 410 ~ 530 MPa, 연신율 19% 이상을 충분히 만족하는 수치에 해당한다.
반면, 비교예에 해당하는 시편 2와 시편 4의 경우, 열처리 온도(AT)가 800℃를 넘는 경우 인장강도(TS)가 기준치인 590MPa에 미치지 못하였다. 또한 시편 2와 시편 4의 경우, 가스젯 쿨링 및 항온 열처리 온도에 관계없이 인장강도(TS)가 590MPa에 미치지 못하였다.
또한, 티타늄(Ti)이 합금 성분에 포함되어 있는 비교예인 시편 3의 경우, 800℃ 부근의 열처리 온도에서 연신율(EL)이 기준치인 19%에 도달하지 못하였다.
결국, 본 발명의 실시예에 따른 조성 및 방법으로 제조된 합금화용융아연도금강판은 니오븀(Nb)계 단독 석출물에 의한 석출경화 효과를 통하여 590MPa급 기계적 특성을 확보할 수 있으며, 합금화용융아연도금을 통하여 우수한 내식성을 확보할 수 있다.
본 발명은 도면에 도시된 실시예를 참고로 하여 설명되었으나, 이는 예시적인 것에 불과하며, 당해 기술이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시예가 가능하다는 점을 이해할 것이다.
따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호범위는 아래의 특허청구범위에 의해서 정하여져야 할 것이다.
S110 : 슬라브 재가열 및 열간압연 단계
S120 : 냉각 및 권취 단계
S130 : 산세 및 냉간압연 단계
S140 : 열처리 단계
S150 : 용융아연도금 및 합금화 열처리 단계

Claims (10)

  1. (a) 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되는 슬라브 판재를 재가열한 후, 열간 압연하는 단계;
    (b) 상기 열간 압연된 판재를 냉각한 후 권취하여 열연 코일을 형성하는 단계;
    (c) 상기 열연 코일을 산세한 후, 냉간 압연하는 단계;
    (d) 상기 냉간압연된 판재를 열처리 온도(AT) 780~840℃에서 열처리하는 단계; 및
    (e) 상기 열처리된 판재를 용융아연도금 및 합금화 열처리하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서,
    상기 슬라브 판재의 재가열은 슬라브 재가열 온도(SRT) 1150~1250℃로 실시하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 슬라브 판재의 재가열은 2 ~ 3시간 동안 실시하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서,
    상기 열간 압연은 마무리압연온도(FDT) 800 ~ 900℃로 실시하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서,
    상기 권취는 권취온도(CT) 550 ~ 650℃에서 실시하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 (d) 단계에서,
    상기 열처리 이후, 400~500℃ 온도에서 항온 열처리하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  7. 제1항에 있어서,
    상기 (e) 단계에서,
    상기 합금화 열처리는 450~650℃ 온도에서 실시하고, 합금화 열처리 이후 5 ~ 10 ℃/sec의 속도로 냉각하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판 제조 방법.
  8. 탄소(C) : 0.05 ~ 0.15 중량%, 실리콘(Si) : 0.01 ~ 0.2 중량%, 망간(Mn) : 1.0 ~ 2.0 중량%, 인(P) : 0.01 ~ 0.05 중량%, 황(S) : 0.003 중량% 이하, 니오븀(Nb) : 0.015 ~ 0.045 중량%, 질소(N) : 60ppm 이하 및 나머지 철(Fe)과 불가피한 불순물로 조성되고, 니오븀(Nb)계 단독 석출물에 의하여 석출경화되어 있는 냉연강판; 및
    상기 냉연강판 표면에 형성되는 합금화용융아연도금층을 포함하는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 합금화용융아연도금강판은
    인장강도(TS) 590 ~ 650 MPa을 갖는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판.
  10. 제9항에 있어서,
    항복강도(YP) 460 ~ 495 MPa 및 연신율(El) 22 ~ 27 %를 갖는 것을 특징으로 하는 석출경화형 고강도 합금화용융아연도금강판.
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