KR20120001022A - 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판 및 그 제조 방법 - Google Patents

표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판 및 그 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판은 중량%로, 탄소(C): 0.001 ~ 0.005%, 황(S): 0.005 ~ 0.010%, 알루미늄(Al): 0.01 ~ 0.10%, 망간(Mn): 0.01 ~ 0.10%, 질소(N): 0.004% 이하, 인(P): 0.015% 이하, 티타늄(Ti): 0.02 ~ 0.06%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.

Description

표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판 및 그 제조 방법{BAF TYPE COLD ROLLED STEEL PLATE HAVING GOOD SURFACE QUALITY AND GOOD FORMABILITY AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명의 실시예들은 고강도 강판에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔(BAF) 방식의 냉연강판 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
자동차 업계의 연구 관심은 환경 오염과 경량화에 집중되고 있으며, 자동차 디자인이 복잡해지고 소비자의 욕구가 다양화됨에 따라 가공성과 성형성이 우수한 강판이 요구되고 있다.
자동차의 외판재로 사용되는 냉연강판의 경우에는 내덴트(dent)성, 형상동결성 및 프레스 가공성 등의 다양한 특성이 요구되고, 내판재로 사용되는 냉연강판의 경우에는 복잡한 형상의 제조가 필요하므로 고성형성이 요구된다. 따라서, 내판재의 가공성 및 고성형성을 확보하기 위한 여러 각도의 다양한 접근 방법이 존재한다.
특히, 자동차용 내판재로서 사용되는 냉연강판은 고성형성이 요구되는데, 이외에도 복잡한 형상을 성형할 수 있는 가공성, 우수한 도금성, 내시효 특성 등이 요구된다.
본 발명의 일 실시예는 탄소(C) 함량을 50ppm 이하로 낮추고 소량의 티타늄(Ti)을 첨가함으로써 열연 단계에서 저온권취(580℃ 이하)가 불필요할 뿐 아니라 냉연 후 소둔 과정에서 적은 양의 탄소 함량으로 인하여 우수한 표면품질을 확보하기 용이하며 우수한 성형성을 확보할 수 있는 냉연강판 및 그 제조 방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예는 극저탄소강을 이용하여 냉연 소둔 이후 낮은 항복강도(YS) 및 높은 연신율(EL)과 r값을 확보할 수 있는 냉연강판 및 그 제조 방법을 제공한다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제(들)로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제(들)은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 표면품질 및 성형성이 우수한 냉연강판은 중량%로, 탄소(C): 0.001 ~ 0.005%, 황(S): 0.005 ~ 0.010%, 알루미늄(Al): 0.01 ~ 0.10%, 망간(Mn): 0.01 ~ 0.10%, 질소(N): 0.004% 이하, 인(P): 0.015% 이하, 티타늄(Ti): 0.02 ~ 0.06%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성된다.
상기 탄소는 그 함량이 50ppm 이하인 것이 바람직하다.
상기 냉연강판은 열간압연 후에 TiC 석출물과 AIN 석출물이 형성되되, 상기 TiC 석출물과 AIN 석출물의 평균 크기가 0.2㎛ 이하로 형성될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 표면품질 및 성형성이 우수한 냉연강판의 제조 방법은 중량%로, 탄소(C): 0.001 ~ 0.005%, 황(S): 0.005 ~ 0.010%, 알루미늄(Al): 0.01 ~ 0.10%, 망간(Mn): 0.01 ~ 0.10%, 질소(N): 0.004% 이하, 인(P): 0.015% 이하, 티타늄(Ti): 0.02 ~ 0.06%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 Ac3점 이상의 온도로 재가열하여 3시간 이상 유지하고, Ar3점 이상 Ar3+100℃ 이하에서 열간 마무리 압연을 행한 다음, 강제 냉각방식으로 냉각한 후 650℃ 이상에서 권취하여 제조한 열연강판을 산세 및 냉간압연한다.
상기 열간 마무리 압연 후에 20 ~ 50℃/sec의 냉각속도로 650 ~ 800℃까지 냉각할 수 있다.
상기 권취 단계는 650 ~ 800℃ 범위의 권취 온도에서 수행되는 것이 바람직하다.
상기 재가열 단계는 Ac3점 이상 Ac3+100℃ 이하의 온도로 재가열하여 3 ~ 4시간 유지할 수 있다.
상기 탄소는 그 함량이 50ppm 이하인 것이 바람직하다.
상기 냉연강판은 열간압연 후에 TiC 석출물과 AIN 석출물이 형성되되, 상기 TiC 석출물과 AIN 석출물의 평균 크기가 0.2㎛ 이하로 형성될 수 있다.
기타 실시예들의 구체적인 사항들은 상세한 설명 및 첨부 도면들에 포함되어 있다.
본 발명의 이점 및/또는 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 탄소(C) 함량을 50ppm 이하로 낮추고 소량의 티타늄(Ti)을 첨가함으로써 열연 단계에서 저온권취(580℃ 이하)가 불필요할 뿐 아니라 냉연 후 소둔 과정에서 적은 양의 탄소 함량으로 인하여 우수한 표면품질을 확보하기 용이하며 우수한 성형성을 확보할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르면, 극저탄소강을 이용하여 냉연 소둔 이후 낮은 항복강도(YS) 및 높은 연신율(EL)과 r값을 확보할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 냉연강판의 제조 방법을 설명하기 위해 도시한 공정 흐름도이다.
이하에서는 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명은 자동차, 가전제품 등의 소재로 사용되는 고성형성 냉연강판에 관한 것으로, 보다 상세하게는 BAF(상소둔열처리, Batch Annealing Furnace) 방식을 이용하여 소둔하는 티타늄(Ti) 첨가형 IF강을 이용하여 기존의 저탄소강보다 우수한 표면품질과 성형성을 가질 수 있다.
기존의 BAF 방식에 사용하던 탄소(C) 함량 400ppm의 저탄소강의 경우, 소둔 과정에서 강판 표면에 발생하는 C 석출(흑변) 현상이 발생하며, 이를 방지하기 위한 크롬(Cr)을 다량으로 첨가해주어야 하며, 또한 Cr이 다량으로 첨가 시에는 코일의 에지(edge) 부위에 크롬산망간(MnCrO) 산화물의 형성으로 산화물 표면 결함이 발생한다.
그리고, 냉간압연 후 소둔 과정에서 팬-케이크(pan-cake) 조직을 형성하기 위해서는 열연공정에서 질화알루미늄(AlN) 석출물이 석출되지 않고, 냉간압연 후 소둔 공정에서 AlN 석출이 필요하므로, 열연코일 제조과정에서 580℃ 이하의 권취 온도가 필요하다. 이에 따라, 열연의 냉각라인에서 많은 양의 냉각수가 필요하게 되는데, 이로 인해 온도편차나 급랭에 의한 형상 부적절성으로 인하여 코일의 형상 품질을 떨어뜨릴 수 있는 요인이 된다.
따라서, 본 발명에서는 탄소(C) 함량을 50ppm 이하로 낮추고 소량의 티타늄(Ti)을 첨가하면 열연 단계에서 580℃ 이하의 권취가 불필요할 뿐 아니라 냉연 후 소둔 과정에서 적은 양의 탄소 함량으로 인하여 우수한 표면품질을 확보하기 용이하며, 나아가 우수한 성형성(deep drawing ability)을 확보할 수 있다.
이와 같은 본 발명은 상기와 같은 특성으로 인하여 성형 가공이 많이 요구되는 자동차나 가전제품 등에 적용하기 좋다.
이하, 본 발명의 냉연강판의 조성범위에 대하여 구체적으로 설명한다.
탄소(C)의 함량은 0.001 ~ 0.005%가 바람직하다.
상기 탄소는 함량이 0.005%를 초과할 경우에는 고용탄소가 내시효성을 크게 악화시키므로 상기 고용탄소를 제거하기 위해 고가의 Ti를 많이 첨가해야 한다. 이 경우 제조원가가 상승하게 된다. 따라서 상기 탄소의 함량은 0.005% 이하인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 탄소는 함량이 0.001% 미만의 경우에는 TiC 석출물의 양이 줄어들어 결정립의 크기가 조대하여 성형 시 오렌지필과 같은 표면불량이 나타날 수 있다. 따라서, 상기 탄소의 함량은 0.001% 이상인 것이 바람직하다.
황(S)의 함량은 0.005 ~ 0.010%가 바람직하다.
황(S)은 Mn와 반응하여 미세한 MnS의 석출물을 형성한다. 이러한 황의 함량이 0.005% 미만의 경우에는 상기한 석출물의 석출량이 적을 뿐만 아니라 석출되는 석출물의 숫자가 매우 적다. 따라서, 상기 황의 함량은 0.005% 이상인 것이 바람직하다.
본 발명에서는 Mn의 함량이 적으므로 황의 함량이 0.010% 초과의 경우에는 고용된 황의 함량이 많아 연성 및 성형성이 크게 낮아지며, 적열취성의 우려가 있다. 따라서, 상기 황의 함량은 0.010% 이하인 것이 바람직하다.
알루미늄(Al)의 함량은 0.01 ~ 0.10%가 바람직하다.
알루미늄은 N과 반응하여 미세한 AlN 석출물을 형성하여 결정립 미세화와 더불어 석출 강화에 의한 강도 향상 효과를 가질 수 있다.
알루미늄의 함량이 0.01% 미만의 경우에는 AlN 석출물의 양이 줄어들어 충분히 강도를 확보할 수 없다. 따라서, 상기 알루미늄의 함량은 0.01% 이상인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 알루미늄의 함량이 0.10% 초과의 경우에는 연주에 어려움이 있어 생산성을 떨어뜨리며 항복강도가 지나치게 상승할 수 있다. 따라서, 상기 알루미늄의 함량은 0.10% 이하인 것이 바람직하다.
망간(Mn)의 함량은 0.01 ~ 0.10%가 바람직하다.
망간(Mn)은 강에 고용된 황(S)을 MnS로 석출하여 고용 황에 의한 적열취성(Hot shortness)을 방지하는 고용강화원소로 알려져 있다. 따라서, 열연인장강도의 증가를 방지하기 위해 상기 망간의 함량은 0.10% 이하인 것이 바람직하다.
그리고 이러한 특성을 확보하기 위해서는 망간의 함량이 0.01% 이상인 것이 바람직하다. 왜냐하면, 상기 망간의 함량이 0.01% 미만의 경우에는 Mn에 의한 MnS 석출이 어렵기 때문이다.
질소(N)의 함량은 0.004% 이하가 바람직하다.
질소의 함량이 0.004% 초과의 경우에는 고용질소에 의한 시효보증이 곤란하다. 따라서, 상기 질소의 함량은 0.004% 이하인 것이 바람직하다.
인(P)의 함량은 0.015% 이하가 바람직하다.
일반적인 냉연강판의 경우 인의 함량이 0.015%를 초과할 경우 가공취성이 발생할 수 있다. 따라서, 상기 인의 함량은 0.015% 이하인 것이 바람직하다.
티타늄(Ti)의 함량은 0.02 ~ 0.06%가 바람직하다.
티타늄은 고용탄소 및 고용질소를 석출시켜 가공성 향상을 목적으로 첨가하는데, TiC, TiN 등으로 고용탄소 및 고용질소를 석출시켜 비시효성과 가공성을 확보한다. 티타늄은 니오븀보다 강한 탄,질화물 형성 원소로서 고용탄소와 고용질소를 석출시킨다.
이러한 티타늄은 그 첨가량이 0.02% 미만의 경우, 석출을 하지 않고 남은 고용탄소와 질소로 인해 시효경화가 발생할 수 있다. 따라서, 상기 티타늄의 함량은 0.02% 이상인 것이 바람직하다.
또한, 티타늄은 그 첨가량이 0.06% 초과의 경우, 제조원가가 상승하게 된다. 따라서, 상기 티타늄의 함량은 0.06% 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 성분계에서 열간압연 후 석출물은 형성되어야 한다. 기존의 상소둔방식의 냉연강판을 생산함에 있어서는 팬-케이크(pan-cake) 조직을 형성시켜주기 위해서 열연 단계에서 AlN 석출물을 형성시키지 않고 냉간압연 후 열처리(상소둔) 시에 AlN 석출물을 형성시키고, 이로 인해 pan-cake 조직이 발달하게 된다. 그런데, 본 발명의 성분계에서는 성형성 향상을 위한 pan-cake 조직이 불필요하므로, 열연 단계에서 석출물이 형성되어도 무방하다.
본 발명은 상기한 조성을 만족하는 강을 열간압연을 통해 TiC와 AlN 석출물이 형성되어야 하며, 그 평균 크기가 0.2㎛ 이하를 만족하도록 형성되는 것이 바람직하다. 특히, 열간압연판에서 TiC 석출물과 AlN 석출물의 평균 크기는 성분 설계와 함께 재가열온도, 권취온도 등의 제조공정에 영향을 받으나 특히 열간압연 후의 냉각속도에 직접적인 영향을 받는다.
이하에서는 도 1을 참조하여 냉연강판의 제조 방법에 대하여 구체적으로 설명한다.
먼저, 단계(110)에서는 상기와 같이 조성되는 강 슬라브를 Ac3점 이상의 온도에서 3 ~ 4시간 재가열한다. 상기 재가열 온도가 Ac3점 미만인 경우 연속주조 중에 생성된 조대한 석출물들이 완전히 용해되지 않은 상태로 남아 있어 열간압연 후에도 조대한 석출물이 많이 남는다. 따라서, 상기 재가열 온도는 Ac3점 이상인 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 Ac3점 이상 Ac3+100℃ 이하이다.
다음으로, 단계(120)에서는 Ar3점 이상 Ar3+100℃ 이하의 온도에서 열간 마무리 압연을 수행한다. 이와 같이 Ar3 변태온도를 기준으로 열간 마무리 압연을 하는 이유는 열간 마무리 압연온도가 Ar3 변태온도 미만의 경우에는 압연립의 생성으로 가공성이 저하되기 때문이다. 따라서 Ar3점 이상 Ar3+100℃ 이하에서 열간 마무리 압연을 행하는 것이 바람직하다.
다음으로, 단계(130)에서는 강제 냉각방식으로 냉각한 후 650 ~ 800℃에서 권취하여 열연강판을 제조하게 된다.
상기 냉각 단계는 상기 열간 마무리 압연 후에 20 ~ 50℃/sec의 냉각속도로 650 ~ 800℃까지 냉각한다. 즉, 상기 냉각 단계는 상기와 같은 냉각속도로 6 ~ 8초 동안 수행될 수 있다.
상기 냉각속도가 20℃/sec 미만이거나 50℃/sec 초과의 경우, TiC 석출물 및 AlN 석출물의 평균크기가 0.2㎛를 초과하게 되어 미세한 석출물이 석출되지 않을 우려가 있다. 따라서, 상기 냉각속도는 20 ~ 50℃/sec로 제한되는 것이 바람직하다.
한편, 기존 성분계의 경우 냉간압연 후 성형성을 증가시키기 위한 pan-cake 조직을 형성하기 위해서는 열연공정에서 AlN 석출물이 석출되지 않고, 냉간압연 후 소둔공정에서 AlN 석출이 필요하므로, 열연코일 제조과정에서 580℃이하의 권취온도가 필요하다. 따라서, 열연의 냉각라인에서 많은 양의 냉각수가 필요하게 되는데 이로 인한 온도 편차나 급랭에 의한 형상의 부적절성으로 인하여 코일의 형상 품질을 떨어뜨릴 수 있는 요인이 된다.
하지만, 본발명의 성분계에서는 권취온도가 충분히 높으므로 열연의 냉각라인에서 온도 편차나 급랭으로 인한 형상 품질의 안정화에 유리하다.
상기와 같이 열간압연한 다음에는 권취를 행하는데, 이때 권취온도는 앞서 언급한 바와 같이 650 ~ 800℃인 것이 바람직하다.
권취온도가 650℃ 미만의 경우에는 AlN의 충분한 석출이 발생하지 않아 최종적으로 석출물 크기가 미세해져 강도를 향상시키는 원인이 될 수 있다. 따라서, 상기 권취온도는 650℃ 이상인 것이 바람직하다.
또한 권취온도가 800℃ 초과의 경우에는 표면 산화물이 지나치게 많이 형성되어 냉연 시 산세 과정에서 수율이 떨어질 뿐 아니라 산화물에 의한 표면결함이 유발될 수 있다. 따라서, 상기 권취온도는 800℃ 이하인 것이 바람직하다.
다음으로, 단계(140)에서는 상기 권취하여 제조된 열연강판을 산세한 후 냉간압연한다. 상기 냉간압연은 그 압하율이 높을수록 가공성 측면에선 유리하나 현장 적용 한계로 인하여 통상의 조건하에서도 목표로 하는 성형성이 확보되므로 그 범위를 한정지을 필요는 없다.
이하에서는 실시예를 통해 본 발명을 보다 상세히 설명한다.
[실시예]
아래의 표 1은 본 발명의 실시예와 비교예의 성분비를 나타낸 것이다.
[표 1]
Figure pat00001
상기 표 1과 같은 조성을 가지는 슬라브를 Ac3점 이상에서 3시간 이상 재가열한 다음, Ar3점 이상 Ar3+100℃ 이하의 온도에서 열간 마무리 압연을 행한 후, 강제 냉각방식으로 냉각하였다.
이어서, 650 ~ 800℃에서 권취하여 열연강판을 제조하였다. 그리고, 상기와 같이 권취하여 제조된 열연강판을 산세한 후 냉각압연하여 냉연강판을 제조하였다.
상기 냉연강판의 시편을 만능인장 시험기를 이용하여 인장시험을 하여 아래의 표 2와 같은 실험 결과를 얻었다.
즉, 표 2는 표 1의 실시예와 비교예의 제조 조건에 따른 기계적 성질 변화를 나타낸 것이다.
[표 2]
Figure pat00002
상기 표 2에 표시된 바와 같이, 비교예 1, 2의 열간압연 후의 인장강도(TS)는 각각 310MPa, 324MPa이고 항복강도(YS)는 각각 170MPa, 173MPa이며 연신율(EL)은 모두 43%이고 r값(소성변형비, Lankford value)은 각각 1.4, 1.2이다. 반면, 실시예 1 ~ 3의 열간압연 후의 인장강도(TS)는 각각 295MPa, 305MPa, 314MPa이고, 항복강도(YS)는 각각 145MPa, 150MPa, 152MPa이며 연신율(EL)은 각각 45%, 48%, 52%이고 r값은 각각 1.7, 1.9, 2.0이다.
상기 표 2와 같은 실험예에서와 같이, 탄소(C) 함량이 50ppm 이하의 극저탄소강을 이용하면 냉연소둔 이후 낮은 항복강도(YS)와 높은 연신율(EL)과 r값을 확보할 수 있다. 따라서, 본 실시예 1 ~ 3에 의하면 BAF 소둔 공정 시 흑변이 발생하지 않는, 표면품질이 우수하면서도 고성형성의 냉연강판을 제조할 수 있다.
지금까지 본 발명에 따른 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 변형이 가능함은 물론이다. 그러므로, 본 발명의 범위는 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 안 되며, 후술하는 특허 청구의 범위뿐 아니라 이 특허 청구의 범위와 균등한 것들에 의해 정해져야 한다.
이상과 같이 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 이는 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서, 본 발명 사상은 아래에 기재된 특허청구범위에 의해서만 파악되어야 하고, 이의 균등 또는 등가적 변형 모두는 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
110: 재가열
120: 열간 마무리 압연
130: 냉각 및 권취
140: 산세 및 냉간압연

Claims (9)

  1. 중량%로, 탄소(C): 0.001 ~ 0.005%, 황(S): 0.005 ~ 0.010%, 알루미늄(Al): 0.01 ~ 0.10%, 망간(Mn): 0.01 ~ 0.10%, 질소(N): 0.004% 이하, 인(P): 0.015% 이하, 티타늄(Ti): 0.02 ~ 0.06%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 탄소는
    그 함량이 50ppm 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 냉연강판은
    열간압연 후에 TiC 석출물과 AIN 석출물이 형성되되, 상기 TiC 석출물과 AIN 석출물의 평균 크기가 0.2㎛ 이하로 형성되는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판.
  4. 중량%로, 탄소(C): 0.001 ~ 0.005%, 황(S): 0.005 ~ 0.010%, 알루미늄(Al): 0.01 ~ 0.10%, 망간(Mn): 0.01 ~ 0.10%, 질소(N): 0.004% 이하, 인(P): 0.015% 이하, 티타늄(Ti): 0.02 ~ 0.06%, 나머지 철(Fe) 및 기타 불가피한 불순물로 조성되는 강 슬라브를 Ac3점 이상의 온도로 재가열하여 3시간 이상 유지하고, Ar3점 이상 Ar3+100℃ 이하에서 열간 마무리 압연을 행한 다음, 강제 냉각방식으로 냉각한 후 650℃ 이상에서 권취하여 제조한 열연강판을 산세 및 냉간압연하는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판의 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 열간 마무리 압연 후에 20 ~ 50℃/sec의 냉각속도로 650 ~ 800℃까지 냉각하는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판의 제조 방법.
  6. 제4항에 있어서,
    상기 권취 단계는
    650 ~ 800℃ 범위의 권취 온도에서 수행되는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판의 제조 방법.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 재가열 단계는
    Ac3점 이상 Ac3+100℃ 이하의 온도로 재가열하여 3 ~ 4시간 유지하는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판의 제조 방법.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 탄소는
    그 함량이 50ppm 이하인 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판의 제조 방법.
  9. 제4항에 있어서,
    상기 냉연강판은
    열간압연 후에 TiC 석출물과 AIN 석출물이 형성되되, 상기 TiC 석출물과 AIN 석출물의 평균 크기가 0.2㎛ 이하로 형성되는 것을 특징으로 하는 표면품질 및 성형성이 우수한 상소둔 방식 냉연강판의 제조 방법.
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