KR20110133113A - 발열체를 이용한 수지 이송 성형방법 및 발열기능 수지 이송 성형장치 - Google Patents

발열체를 이용한 수지 이송 성형방법 및 발열기능 수지 이송 성형장치 Download PDF

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Abstract

본 발명은 섬유강화 플라스틱을 수지 이송 성형하는 방법 및 그 성형장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 수지 이송 성형을 함에 있어서 피성형체 중 일부에 전원을 공급하여 가열을 하거나, 또는 성형장치를 가열함으로써 섬유강화 플라스틱의 성형 시간을 단축할 수 있도록 하는 수지 이송 성형방법과 그 성형장치에 관한 것이다. 본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 피성형체 자체가 성형 공정시에 승온되도록 하여, 초기 주입되는 수지의 온도를 강제로 상승시키고, 반응 속도를 향상시켜 경화 시간을 약 15분 이상 단축시키는 효과를 갖는다. 또한 본 발명은 경화 시간의 단축을 위해 성형틀 표면으로 부터 10mm 부근에 발열체를 삽입함으로써, 수지 주입 완료 후 금형의 온도를 상승시킴은 물론, 외부로의 열전달을 차단하여, 승온 시간이 짧아지고, 경화 시간이 약 15분 이상 단축되는 효과를 갖는다. 또한 본 발명은 상기와 같은 방법을 중복적으로 적용하는 경우에는, 총 30분 이상의 경화 시간을 단축시켜 제품의 생산량을 2배 가까이 늘릴 수 있도록 함으로써, 대량 생산이 가능한 수지 주입 성형방법을 제공하는 효과를 갖는다.

Description

발열체를 이용한 수지 이송 성형방법 및 발열기능 수지 이송 성형장치 {RTM FOR FRP}
본 발명은 섬유강화 플라스틱을 수지 이송 성형하는 방법 및 그 성형장치에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 수지 이송 성형을 함에 있어서 피성형체 중 일부에 전원을 공급하여 가열을 하거나, 또는 성형장치를 가열함으로써 섬유강화 플라스틱의 성형 시간을 단축할 수 있도록 하는 수지 이송 성형방법과 그 성형장치에 관한 것이다.
최근 신소재에 대한 관심이 높아지면서, 연구와 개발이 활발하게 진행되고 있는데, 특히 저비중, 고강도의 복합소재에 대한 관심이 증대되고 있다. 또한 복합소재를 이용한 제품의 양산 단계까지 연구가 진행되면서, 이를 위한 복합소재의 신속한 성형, 경화에 대한 공법 개발에 초점이 모아지고 있다.
예컨대 차량의 외관은 전통적으로 스틸 재질의 무거운 금속 소재를 사용하고 있는데, 이러한 재질은 차량의 연비를 감소시키는 주요 요소가 되므로, 스틸 소재의 외관 및 부품을 대체하기 위한 복합소재, 제조공법의 개발이 진행되고 있다.
스틸 대체재로서의 복합소재로는, 섬유강화 플라스틱(FRP)이 대표적으로 제안되고 있으며, 이를 생산하기 위한 공법 중 폴리에스터, 비닐에스터, 에폭시 수지 등을 활용한 핸드 레이업(HAND LAY UP) 법이 사용되고 있다. 이는 제품의 외형 형상의 반쪽 형틀 위에 드라이 촙 스트랜드 매트를 한장 씩 놓고, 그 위에 액체로된 수지를 부은 후 롤러를 이용하여 섬유매트에 수지를 함침시킨 후 경화시켜 성형하는 방법으로, 주로 수작업으로 이루어진다. 이 공법은 수작업에 의한 것이다 보니 제품의 내구성, 표면 불량과 같은 품질 문제를 내포하고 있으며, 대량 생산의 어려움으로 인한 부품단가 상승문제를 유발한다. 또한 작업자의 숙련도에 따라 제품의 질이 좌우되므로, 균일한 품질 확보가 어렵고, 생산량에 한계가 있다는 문제가 있다.
이러한 문제를 개선하기 위해 개발된 공법이, 수지 이송 성형(RESIN TRANSFER MOLDING) 방법이다. RTM 공법은 제품의 외부 형상을 지닌 성형틀 사이의 공간 내에 강화섬유로 된 제품 형상의 예비 성형체를 위치시킨 후, 상하 성형틀을 닫고 수지주입기를 이용하여 고압으로 수지를 주입함으로써, 예비 성형체에 액체 수지가 주입된 상태로 경화시켜 원하는 형상의 섬유강화 플라스틱을 제조하는 방법이다.
이러한 RTM 공법은, 수작업의 핸드 레이업 공법에 비해 균일한 제품 생산이 가능하다는 장점이 있으나, 여전히 경화 시간이 오래 소요되는 문제점이 있다.
도 1은 수지 이송 성형방법에 필요한 장치를 나타내는 도면이다. 도 1을 참조하면, 수지(12)가 저장되어 있는 수지 조(10)는 수지주입기(20)를 통해 주입라인(2)으로부터 상측 성형틀(30)에 형성된 주입구(32)로 수지를 주입할 수 있도록 연결된다. 수지는 통상 폴리에스터, 비닐에스터, 에폭시 등과 같은 공지의 재료를 사용한다.
하측 성형틀(40)에는 성형 요구되는 형상이 갖추어져 있고, 그 상부에는 피성형체(300)가 배치된다. 상측 성형틀(30)과 하측 성형틀(40)의 사이 공간은 흡입 라인에 연결된 흡입 밸브(50)의 개폐에 따라 진공 상태가 되도록 할 수 있다.
통상의 RTM 공법은, 하측 성형틀(40) 상에 섬유재를 포함하는 피성형층을 배치하고, 하측 성형틀(40)의 상측으로 상측 성형틀(30)을 체결한 후, 체결된 상기 상측, 하측 성형틀(30, 40) 내로 연통하는 수지 주입구(32)를 통해, 상기 상측, 하측 성형틀(30, 40) 내에 수지를 주입하여 함침시켜 성형한 후, 탈형 및 사상의 순서를 거치게 된다. 이 때 별도로 결합이 요구되는 브라켓이나 기타 필요 구성들을 함께 삽입하여 성형시킬 수도 있으며, 피성형층은 하나의 층으로 섬유재를 깔아 형성하거나, 다수 층의 섬유재와 다양한 재질의 층을 깔아서 형성하는 것이 가능하다.
이러한 장치를 이용한 수지 이송 성형방법은, 다음과 같은 공정에 의해 진행된다.
도 2는 일반적인 수지 이송 성형방법을 나타내는 순서도이다. 도 2를 참조하면, 먼저 섬유재를 재단하고(S10), 이를 피성형층으로 하여 성형틀 내에 배치시킨다(S20). 그 후 상측 성형틀과 하측 성형틀을 체결하고(S30), 수지를 주입하며 진공을 형성하여 함침시킨 후(S40) 이를 일정시간 유지하여 경화시킴으로써, 성형 공정을 진행한다(S50). 이후 일정 시간이 경과하면, 탈형 및 사상(S60)시키고, 도장(S70)을 함으로써 전체 성형과정이 완성된다.
이러한 종래의 방식은 공법 수행에 따른 소요 시간을 많이 필요로 하는데, 도장 공정을 제외하고 통상 한 차례의 성형과정에 약 82분이 소요된다. 이러한 과다한 성형 소요시간은, 1일 8시간 기준으로 하루에 6개 정도밖에 생산할 수 없게 하므로, 대량 생산에는 적합하지 않은 문제점이 있다. 물론 금형 수를 추가하여 대량 생산을 가능하게 할 수도 있겠으나 이는 투자비를 과다하게 소요시키고, 제품의 형상 변경, 개조시에는 추가 금형 제작에 따른 설계 변경 비용이 과도하게 발생하는 문제점이 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 피성형체 자체가 성형 공정시에 승온되도록 하여 경화 시간을 단축시킬 수 있도록 하는 성형공법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 과도한 비용 소요 없이도, 경화 시간을 단축시켜 양산이 가능하도록 하는 섬유강화 플라스틱 성형공법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
또한 본 발명은 피성형체 및 성형틀의 승온시에 외부의 영향을 거의 받지 않도록 하는 성형공법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기한 목적을 달성하기 위한 본 발명의 구성은, 섬유강화 플라스틱 성형체를 성형하기 위한 방법에 있어서, (1) 상측, 하측 성형틀 사이에 발열체를 포함하는 피성형층을 배치하는 단계; (2) 상기 발열체에 전원공급 장치를 연결하는 단계; (3) 상기 상측 성형틀 및 상기 하측 성형틀을 상호 체결하는 단계; (4) 체결된 상기 상측, 하측 성형틀 내로 연통하는 수지 주입구를 통해, 상기 상측, 하측 성형틀 내에 수지를 주입하여 함침시키는 단계; 및 (5) 상기 (4)단계 이전, 또는 상기 (4)단계와 동시에, 상기 발열체에 전원을 공급하여, 상기 발열체를 승온시키는 단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발열체를 이용한 수지 이송 성형방법을 제공한다.
상기 발열체는: 통전이 가능한 도체를 직접 사용한 것이거나, 또는 통전이 가능한 도체를 포함하여 다른 피성형재와 함께 매트 형태로 층을 형성하여 구성되는 것을 특징으로 한다.
상기 피성형층은: 상기 발열체를 구비하는 한 층 이상의 발열체층을 포함하고, 상기 발열체층은: 상기 발열체층만으로 배치되거나, 또는 비발열층과 함께 두 층 이상 배치되는 것을 특징으로 한다.
한편, 피성형체로 섬유재를 포함하며, 성형 공간 내에 수지를 가압 주입하여 피성형체에 수지를 함침시켜, 수지를 경화시킴으로써 형상을 갖는 섬유강화 플라스틱을 수지 이송 성형하기 위한 장치에 있어서, 피성형체의 하측에 배치되고 상측으로 성형 공간이 형성되는 하측 성형틀; 상기 피성형체 및 상기 하측 성형틀의 상측에 배치되고 하측으로 성형 공간이 형성되는 상측 성형틀; 및 상기 하측 성형틀 또는 상기 상측 성형틀의 내부에, 상기 피성형체가 위치되는 성형 공간에 근접하게 배치되는 발열부;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발열기능 수지 이송 성형장치를 제공한다.
상기 하측 성형틀 또는 상기 상측 성형틀 내에는, 상기 발열부의 외측으로 단열부재가 구비되는 것을 특징으로 한다.
상기 발열부는: 상기 하측 성형틀 또는 상기 상측 성형틀 내에 선형으로 종 또는 횡방향 관통 형성되어 선형 발열이 되도록 하거나, 또는 면상으로 넓게 배치되어 면상발열이 되도록 하는 것을 특징으로 한다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서, 피성형체 자체가 성형 공정시에 승온되도록 하여, 초기 주입되는 수지의 온도를 강제로 상승시키고, 반응 속도를 향상시켜 경화 시간을 약 15분 이상 단축시키는 효과를 갖는다.
또한 본 발명은 경화 시간의 단축을 위해 성형틀 표면으로 부터 10mm 부근에 발열체를 삽입함으로써, 수지 주입 완료 후 금형의 온도를 상승시킴은 물론, 외부로의 열전달을 차단하여, 승온 시간이 짧아지고, 경화 시간이 약 15분 이상 단축되는 효과를 갖는다.
또한 본 발명은 상기와 같은 방법을 중복적으로 적용하는 경우에는, 총 30분 이상의 경화 시간을 단축시켜 제품의 생산량을 2배 가까이 늘릴 수 있도록 함으로써, 대량 생산이 가능한 수지 주입 성형방법을 제공하는 효과를 갖는다.
도 1은 수지 이송 성형방법에 필요한 장치를 나타내는 도면이다.
도 2는 일반적인 수지 이송 성형방법을 나타내는 순서도이다.
도 3은 본 발명에 따른 수지 이송 성형방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 피성형체의 실시예를 나타내는 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 피성형체에 연결되는 전원공급 장치의 연결 구조 실시예를 나타내는 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 발열기능 수지 이송 성형장치의 일 실시예를 나타내는 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 발열기능 수지 이송 성형장치의 다른 실시예를 나타내는 도면이다.
이하 첨부된 도면에 도시된 본 발명 구성의 실시예들을 참조하여, 본 발명의 구성을 상세히 살펴보도록 한다.
도 3은 본 발명에 따른 수지 이송 성형방법을 설명하기 위한 도면이다. 도 3을 참조하면, 상측 성형틀(30)과 하측 성형틀(40)의 사이에는 피성형층(300)이 배치되는데, 이 때 피성형층(300)에는 발열체층(200)과 비발열층(100)을 구비한다.
비발열층(100) 통전이 되지 않는 재질로 층을 형성한 것으로서, 통상의 유리섬유 매트 등을 사용할 수 있다. 발열체층(200)은 도전성이 있어 통전시 발열이 가능한 재질을 사용하는 것으로서, 탄소섬유 복합재로 층을 이루거나, 구리, 니크롬선 등의 전기 발열이 가능한 도선을 종 또는 횡으로 배열하여 층을 형성하거나, 그물형의 도선이나 도체를 포함한 매트 형태의 층을 형성하여 구성할 수도 있다.
이러한 발열체층(200)은 측방을 통해 전원공급 장치(60)와 연결되고, 성형 공정 중에 통전이 되면, 발열이 되면서 발열체층(200) 자체는 물론, 그 주변의 온도를 승온시킨다. 이 때 승온 범위는 80℃ 이하인 것이 바람직하며, 이 이상으로 승온시에는 제품의 품질 자체에 영향을 미칠 수 있다.
발열체층(200)을 피성형층(300) 내에 배치시켜 구성한 후에는, 발열체층(200)을 전원공급 장치(60)에 연결시키고, 상측 성형틀(30)과 하측 성형틀(40)을 체결하고, 수지를 주입하여 함침시킨다. 이 때 수지가 주입되는 도중 또는 수지가 주입된 후에는 전원공급 장치(60)를 통해 발열체층(200)에 전원을 공급시켜 발열되도록 하여, 성형틀 내부의 피성형층(300)이 승온되도록 한다. 온도가 높아짐에 따라 주입된 수지의 경화시간은 약 15분 정도 단축되는 효과가 있다.
경화 진행 중, 또는 경화가 완료되면, 전원 공급을 차단하고, 발열체층(200)과 전원공급 장치(60)의 연결을 해제한 후 성형틀을 개방하여, 피성형층(300)이 경화되어 완성된 성형물을 탈형하고, 사상한다.
도 4는 본 발명에 따른 피성형체의 실시예를 나타내는 도면이다. 도 4를 참조하면, 이러한 피성형층(300)은 (a)와 같이 발열체층(200), 비발열층(100)을 순차적으로 쌓아 올려, 각 발열체층(200)을 통전시킬 수 있으며, 또는 (b)와 같이 발열체층(200) 만을 여러 층 쌓아 올려 구성할 수도 있다. 요구되는 제품의 두께 및 필요 온도에 따라 적층 수량 및 배치 순서를 선택, 결정할 수 있다.
도 5는 본 발명에 따른 피성형체에 연결되는 전원공급 장치의 연결 구조 실시예를 나타내는 도면이다. 도 5를 참조하면, 상기 도 4와 같이 쌓아 올린 피성형층(300)은 (a)와 같이 단상 직렬로 전원공급 장치(60)에 각각의 발열체층(200)을 연결시킬 수 있으며, 또는 (b)와 같이 단상 병렬로 각각의 발열체층(200)을 연결할 수도 있다.
도 6 및 도 7은 본 발명에 따른 발열기능 수지 이송 성형장치의 실시예들을 나타내는 도면이다. 전술한 방식의, 피성형층(300) 직접 발열 공법 외에, 도 6, 도 7과 같이 성형장치 내부가 발열되도록 할 수도 있다. 상측 성형틀(30)의 하단면인 성형 공간에서 약 10mm 정도 이격된 내측 위치에 발열부(70)가 배치되도록 구성하고, 그 상측에는 면상의 단열부재(80)가 전체적으로 배치된다. 발열부(70)가 통전되어 가열되면, 피성형체(300)가 승온되면서, 경화를 촉진시켜 소요 시간을 약 15분 정도 단축하는 효과를 갖는다.
발열부(70)는 도면 상 상측 성형틀(30)에 배치되어 있으나, 하측 성형틀(40)에도 구비될 수 있으며, 종방향 또는 횡방향으로 구비될 수 있다. 이러한 발열부(70)의 구성으로는 면상 발열체, 탄소섬유, 구리선, 니크롬선, EREMA발열체 등을 사용할 수 있다. 또한 단열부재(80)는 발열부(70)의 열이 외부로 빠져나가지 않도록 함은 물론, 금형 외부의 온도가 성형틀 내에 영향을 미치지 않도록 상호 열전달을 차단하는 역할을 한다.
전술한 피성형체(300)의 직접 가열을 통한 경화 촉진을 통해 약 15분 정도의 경화 시간을 단축시키고, 성형틀 자체의 가열을 통한 경화 촉진을 통해 약 15분 정도의 경화 시간을 추가로 단축시켜서, 총 30분 내외의 경화 시간을 단축시킬 수 있게 되므로, 총 80분 정도의 성형 시간을 45분~50분 정도로 줄이는 효과를 갖는다.
한편, 본 발명은 전술한 전형적인 바람직한 실시예에만 한정되는 것이 아니라 본 발명의 요지를 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지로 개량, 변경, 대체 또는 부가하여 실시할 수 있는 것임은 당해 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 용이하게 이해할 수 있을 것이다. 이러한 개량, 변경, 대체 또는 부가에 의한 실시가 이하의 첨부된 특허청구범위의 범주에 속하는 것이라면 그 기술사상 역시 본 발명에 속하는 것으로 보아야 한다.
30 : 상측 성형틀 40 : 하측 성형틀
60 : 전원공급 장치 70 : 발열부
80 : 단열부재
100 : 비발열층 200 : 발열체층
300 : 피성형층

Claims (6)

  1. 섬유강화 플라스틱 성형체를 성형하기 위한 방법에 있어서,
    (1) 상측, 하측 성형틀 사이에 발열체를 포함하는 피성형층을 배치하는 단계;
    (2) 상기 발열체에 전원공급 장치를 연결하는 단계;
    (3) 상기 상측 성형틀 및 상기 하측 성형틀을 상호 체결하는 단계;
    (4) 체결된 상기 상측, 하측 성형틀 내로 연통하는 수지 주입구를 통해, 상기 상측, 하측 성형틀 내에 수지를 주입하여 함침시키는 단계; 및
    (5) 상기 (4)단계 이전, 또는 상기 (4)단계와 동시에, 상기 발열체에 전원을 공급하여, 상기 발열체를 승온시키는 단계;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발열체를 이용한 수지 이송 성형방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 발열체는:
    통전이 가능한 도체를 직접 사용한 것이거나, 또는
    통전이 가능한 도체를 포함하여 다른 피성형재와 함께 매트 형태로 층을 형성하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발열체를 이용한 수지 이송 성형방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 피성형층은:
    상기 발열체를 구비하는 한 층 이상의 발열체층을 포함하고,
    상기 발열체층은:
    상기 발열체층만으로 배치되거나, 또는
    비발열층과 함께 두 층 이상 배치되는 것을 특징으로 하는 발열체를 이용한 수지 이송 성형방법.
  4. 피성형체로 섬유재를 포함하며, 성형 공간 내에 수지를 가압 주입하여 피성형체에 수지를 함침시켜, 수지를 경화시킴으로써 형상을 갖는 섬유강화 플라스틱을 수지 이송 성형하기 위한 장치에 있어서,
    피성형체의 하측에 배치되고 상측으로 성형 공간이 형성되는 하측 성형틀;
    상기 피성형체 및 상기 하측 성형틀의 상측에 배치되고 하측으로 성형 공간이 형성되는 상측 성형틀; 및
    상기 하측 성형틀 또는 상기 상측 성형틀의 내부에, 상기 피성형체가 위치되는 성형 공간에 근접하게 배치되는 발열부;를 포함하여 구성되는 것을 특징으로 하는 발열기능 수지 이송 성형장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 하측 성형틀 또는 상기 상측 성형틀 내에는,
    상기 발열부의 외측으로 단열부재가 구비되는 것을 특징으로 하는 발열기능 수지 이송 성형장치.
  6. 제 4 항에 있어서,
    상기 발열부는:
    상기 하측 성형틀 또는 상기 상측 성형틀 내에 선형으로 종 또는 횡방향 관통 형성되어 선형 발열이 되도록 하거나, 또는 면상으로 넓게 배치되어 면상발열이 되도록 하는 것을 특징으로 하는 발열기능 수지 이송 성형장치.
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