KR20110007770A - 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법은 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 접착제를 합성수지판(10) 상면에 도포하여 접착층(20)을 형성하는 접착층 형성단계(S10)와, 접착층(20)이 형성된 합성수지판(10)을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 접착층(20)을 건조시키는 제1건조단계(S20)와, 접착층(20) 상부에 자외선 경화방식의 인쇄장치를 사용하여 사용자가 원하는 이미지를 인쇄하여 인쇄층(30)을 형성하는 인쇄단계(S30)와, 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 보호제를 인쇄층(30) 상부에 도포하여 인쇄보호층(40)을 형성하는 보호층 형성단계(S40)와, 인쇄보호층(40)이 형성된 합성수지판(10)을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 인쇄보호층(40)을 건조시키는 제2건조단계(S50)로 구성된다.

합성수지판, 이미지, 인쇄

Description

이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법{directly printed plastic plate method}

본 발명은 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법에 관한 것으로, 특히 일정 두께를 갖는 플라스틱재질의 합성수지판 상에 컴퓨터에 저장된 인쇄하고자 하는 이미지를 인쇄장치를 사용하여 직접 인쇄할 수 있고, 자외선에 의해 변색되는 것을 방지할 수 있고, 방수기능이 탁월하여 장기간 사용할 수 있는 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 도로표지판, 거리 식별표지판 등은 알루미늄 또는 철 등과 같은 금속재질로 이루어진 금속판 상에 사용자가 원하는 문자 또는 특정 이미지 등을 표시하기 위하여 실크스크린(silk screen)에 의해 금속판 상에 이미지를 인쇄하거나 이미지가 인쇄된 시트를 금속판 상부에 접착하거나, 직접 자외선(Ultra Violet) 경화방식을 사용하여 금속판에 직접 이미지를 인쇄하는 방법이 있다.

실크스크린에 의해 금속판 표면에 사용자가 원하는 이미지를 인쇄하는 방법은 색상별로 여러 번 인쇄하여야 하므로 작업이 복잡하고 시간이 많이 소요되어 대량 생산에는 적합하지 못할 뿐만 아니라 이미지가 선명하고 깨끗하게 형성되지 못 하고, 시트를 금속판에 부착하는 경우 외부 환경에 의해 시트가 쉽게 분리되고, 자외선 경화방식에 의해 금속판에 직접 이미지를 인쇄하는 방법은 금속판이 매끄럽기 때문에 금속판으로부터 인쇄된 이미지가 손쉽게 박리되는 문제점을 가지고 있다.

또한, 이러한 금속판은 고가이고, 인쇄된 이미지의 색상 등이 자외선에 의해 손쉽게 변색되고, 우천시 빗물에 의해 인쇄된 이미지가 손상되거나, 금속판에 의한 정전기 발생에 의해 금속판 표면에 먼지 등과 같은 이물질이 잘 묻게 되는 문제점을 가지고 있다.

본 발명의 목적은 합성수지판 상에 컴퓨터에 저장된 인쇄하고자 하는 이미지를 인쇄장치를 사용하여 직접 인쇄하여 다양한 색상을 가지며, 깨끗한 이미지를 합성수지판 상에 인쇄하여 생산공정이 간단하고 제작비용이 저렴하고 대량생산이 가능하고 자외선에 의해 잉크 및 이미지의 색상이 변색되지 않고, 반영구적으로 사용할 수 있는 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 합성수지판 상에 형성된 접착층에 입사된 빛을 재귀반사시키는 알루미늄이 증착된 글래스비드를 포함하는 반사보호층을 형성하여 빛의 재귀반사를 증가시켜 야간에도 이미지의 식별력을 증대시키는 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법을 제공하는 데 있다.

상기의 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법은 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 접착제를 합성수지판 상면에 도포하여 접착층을 형성하는 접착층 형성단계; 상기 접착층이 형성된 합성수지판을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 상기 접착층을 건조시키는 제1건조단계; 상기 접착층 상부에 자외선 경화방식의 인쇄장치를 사용하여 사용자가 원하는 이미지를 인쇄하여 인쇄층을 형성하는 인쇄단계; 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 보호제를 상기 인쇄층 상부에 도포하여 인쇄보호층을 형성하는 보호층 형성단계; 및 상기 인쇄보 호층이 형성된 상기 합성수지판을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 상기 인쇄보호층을 건조시키는 제2건조단계를 구비한 것을 특징으로 한다.

또한, 상기 접착제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 10중량부 내지 30중량부의 침강방지제와 외주면에 알루미늄이 증착되어 입사하는 빛을 재귀반사시키는 글라스 비드 70중량부 내지 100중량부를 더 혼합하여 조성된 것을 특징으로 한다.

상기 보호제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 0.5중량부 내지 5중량부의 분산제와 0.5중량부 내지 2중량부의 대전방지제를 더 혼합하여 조성된 것을 특징으로 한다.

본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법은 합성수지판 상에 컴퓨터에 저장된 인쇄하고자 하는 이미지를 인쇄장치를 사용하여 직접 인쇄하여 다양한 색상을 가지며, 깨끗한 이미지를 합성수지판 상에 인쇄하여 생산공정이 간단하고 제작비용이 저렴하고 대량생산이 가능하고 자외선에 의해 잉크 및 이미지의 색상이 변색되지 않고, 반영구적으로 사용할 수 있다.

또한, 합성수지판 상에 형성된 접착층에 입사된 빛을 재귀반사시키는 알루미늄이 증착된 글래스비드를 포함하는 반사보호층을 형성하여 빛의 재귀반사를 증가시켜 야간에도 이미지의 식별력을 증대시킬 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법을 상세히 설명하고자 한다.

도 1은 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판의 제조방법을 도시한 공정순서도이고, 도 2a 내지 도 2c는 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판의 제조방법을 도시한 공정도이다.

도 1 내지 도 2c에 도시된 바와 같이 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법은 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 접착제를 합성수지판(10) 상면에 도포하여 접착층(20)을 형성하는 접착층 형성단계(S10)와, 접착층(20)이 형성된 합성수지판(10)을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 접착층(20)을 건조시키는 제1건조단계(S20)와, 접착층(20) 상부에 자외선 경화방식의 인쇄장치를 사용하여 사용자가 원하는 이미지를 인쇄하여 인쇄층(30)을 형성하는 인쇄단계(S30)와, 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 보호제를 인쇄층(30) 상부에 도포하여 인쇄보호층(40)을 형성하는 보호층 형성단계(S40)와, 인쇄보호층(40)이 형성된 합성수지판(10)을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 인쇄보호층(40)을 건조시키는 제2건조단계(S50)로 구성된다.

또한, 접착제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 10중량부 내지 30중량부의 침강방지제와 외주면에 알루미늄이 증착되어 입사하는 빛을 재귀반사시키는 글라스 비드(GB) 70중량부 내지 100중량부를 더 혼합하여 조성된다.

또한, 보호제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 0.5중량부 내지 5중량 부의 분산제와 0.5중량부 내지 2중량부의 대전방지제를 더 혼합하여 조성된다.

상기의 구성에 따른 본 발명인 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법의 동작은 다음과 같다.

도 1 및 도 2a에 도시된 바와 같이 접착층 형성단계(S10)는 합성수지판(10) 상면에 실크스크린 또는 스프레이를 사용하여 에폭시계 바인더 100중량부에 대해 경화제 10중량부 내지 30중량부와 자외선 안정제 0.2중량부 내지 2중량부를 혼합하여 조성된 접착제를 합성수지판(10) 상면에 도포하여 접착층(20)을 형성하다.

접착제는 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제외에 침강방지제와 외주면에 알루미늄이 증착되어 입사하는 빛을 재귀반사시키는 글라스 비드(GB)를 더 혼합하여 조성될 수 있다.

이와 같이 접착층(20)을 형성하게 되면 후공정인 반사보호층 형성단계(S40)에서의 반사보호층(40)에 입사된 빛은 접착층(20)의 글라스 비드(GB)에 의해 재귀반사되어 반사보호층(40)을 통해 입사된 빛의 재귀반사율을 더욱 증가시켜주어 야간시에 더욱 선명하게 이미지를 볼 수 있다.

접착제에 혼합되는 침강방지제는 글라스 비드(GB)가 침전되는 것을 방지하기 위한 것으로, 침강방지제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 10중량부 내지 30중량부를 혼합하는 것이 바람직하며, 침강방지제가 10중량부 보다 적을 경우에는 글라스 비드(GB)가 바로 침전되게 되므로, 합성수지판(10)의 상면에 글라스 비드(GB)가 포함된 접착제를 접착제를 도포할 때 글라스 비드(GB)가 균일하게 분포되 지 못한다. 또한, 침강방지제가 30중량부 보다 많이 혼합할 경우에는 에폭시계 바인더의 물성이 변화되어 후공정인 제1건조단계(S20)에서 합성수지판(10)과 접착층(20)과의 접착력이 떨어지게 된다.

접착제에 혼합되는 경화제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 10중량부 내지 30중량부의 경화제와 0.2중량부 내지 2중량부의 자외선 안정제를 혼합하는 것이 바람직하며, 경화제가 10중량부 이하일 경우에는 후공정인 제1건조단계(S20)에서 합성수지판(10)과 접착층(20)과의 접착력이 떨어지게 되며, 30중량부 보다 많이 혼합할 경우에는 접착층(20)이 바로 굳어져서 크랙이 발생된다. 또한, 자외선 안정제를 접착제에 혼합함으로써 흰색의 에폭시계 바인더가 태양에서 방출되는 자외선에 의해 변색되는 것을 방지할 수 있으며, 자외선 안정제는 0.2중량부 이하인 경우에는 변색방지의 효과를 달성하기 어렵고, 2중량부 보다 많이 혼합할 경우에는 후공정인 제1건조단계(S20)에서 합성수지판(10)과 접착층(20)과의 접착력이 떨어지고, 후공정인 인쇄단계(S30)에 형성된 인쇄층(30)과 접착층(20)과의 접착력이 저하될 수 있다.

제1건조단계(S20)는 접착층(20)이 형성된 합성수지판(10)을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 접착층(20)을 건조시킨다. 건조 온도 및 건조 시간이 80℃ 이하이고 10분보다 작을 경우 접착층(20)과 합성수지판(10)과의 접착력이 떨어지고 후공정인 이미지 인쇄에 의한 인쇄층(30)과 접착층(20)의 상면과의 접착력이 저하될 수 있다. 또한, 건조 온도 및 건조 시간이 150℃보다 높거나 60분 이상 열을 가할 경우 접착층(20)에 크랙이 발생될 수 있어 접 착력이 저하될 수 있다.

도 2b에 도시된 바와 같이 인쇄단계(S30)는 접착층(20) 상부에 자외선 경화방식의 인쇄장치를 사용하여 사용자가 원하는 이미지를 직접 인쇄하여 인쇄층(30)을 형성한다. 즉, 인쇄단계(S30)는 사용자가 인쇄하고자 하는 이미지를 컴퓨터에 저장한 후 컴퓨터에 저장된 이미지를 인쇄장치를 사용하여 직접 합성수지판(10)에 인쇄를 한다. 자외선 경화방식의 인쇄장치는 자외선 램프로 고온의 빛을 쏘아 접착층(20) 상부에 분사된 자외선 광경화성 잉크를 고온에서 순간 경화시켜준다. 자외선 광경화성 잉크를 사용하기 때문에 태양 빛에 의해 변색이 잘 발생되지 않는다.

도 2c에 도시된 바와 같이 보호층 형성단계(S40)는 인쇄층(30) 상부에 실크스크린 또는 스프레이를 사용하여 에폭시계 바인더 100중량부에 대해 경화제 10중량부 내지 30중량부와 자외선 안정제 0.2중량부 내지 2중량부를 혼합하여 조성된 보호제를 인쇄층(30) 상부에 도포하여 인쇄보호층(40)을 형성한다.

경화제가 10중량부 이하일 경우에는 후공정인 제2건조단계(S50)에서 인쇄층(30)과 인쇄보호층(40)과의 접착력이 떨어지게 되며, 30중량부 보다 많이 혼합할 경우에는 인쇄보호층(40)이 바로 굳어져서 크랙이 발생된다. 또한, 자외선 안정제에 의해 흰색의 에폭시계 바인더가 태양에서 방출되는 자외선에 의해 변색되는 것을 방지할 수 있으며, 자외선 안정제는 0.2중량부 이하인 경우에는 변색방지의 효과를 달성하기 어렵고, 2중량부 보다 많이 혼합할 경우에는 후공정인 제2건조단계(S50)에서 인쇄층(30)과 인쇄보호층(40)과의 접착력이 떨어지게 된다.

보호제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 분산제 0.5중량부 내지 5중량 부와 대전방지제 0.5중량부 내지 2중량부를 더 혼합하여 조성될 수 있다. 분산제는 인쇄보호층(40)으로 물이 침투되는 것을 방지하여 본 발명에 의해 제작된 합성수지판을 옥외에서 사용하더라도 빗물 또는 습기 등이 침투되는 것을 방지할 수 있어 본 발명에 의해 제작된 합성수지판을 장기간 사용할 수 있다. 또한, 대전방지제에 의해 인쇄보호층(40)의 상면에 먼지 등의 이물질들이 묻는 것을 방지할 수 있다.

제2건조단계(S50)는 인쇄보호층(40)이 코팅된 합성수지판(10)을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 인쇄보호층(40)을 건조시킨다. 제2건조단계(S50)에서 건조시간 및 건조시간이 상기 범위를 초과하거나 상기 범위 이하에서 이루어지는 경우 제1건조단계(S20)에서 동일하게 인쇄보호층(40)과 인쇄층(30)과의 접착력이 저하되고, 제2건조단계(S50)에서 인쇄보호층(40)을 충분히 건조시켜야만 인쇄보호층(40)의 표면 경도도 증가하게 되어 외부 충격에 의해 인쇄보호층(40)이 손상되는 것을 방지할 수 있다.

따라서 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법은 잡착제 및 보호제 형성시 자외선 안정제를 혼합하여 자외선에 의해 에폭시계 바인더 및 이미지의 색상이 변색되는 것을 방지할 수 있고, 보호제 형성시 분산제와 대전방지제를 혼합해주어 반영구적으로 사용할 수 있고, 인쇄보호층(40)의 상면에 이물질 등이 묵는 것을 방지할 수 있으며, 보호제 형성시 알루미늄이 증착된 글래스비드를 혼합하여 빛의 재귀반사를 증가시켜 야간에도 이미지의 식별력을 증대시킬 수 있다.

도 1은 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법을 도시한 공정순서도,

도 2a 내지 도 2c는 본 발명의 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법을 도시한 공정도이다.

Claims (3)

1. 에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 접착제를 합성수지판 상면에 도포하여 접착층을 형성하는 접착층 형성단계;

   상기 접착층이 형성된 합성수지판을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 상기 접착층을 건조시키는 제1건조단계;

   상기 접착층 상부에 자외선 경화방식의 인쇄장치를 사용하여 사용자가 원하는 이미지를 인쇄하여 인쇄층을 형성하는 인쇄단계;

   에폭시계 바인더, 경화제 및 자외선 안정제가 혼합된 보호제를 상기 인쇄층 상부에 도포하여 인쇄보호층을 형성하는 보호층 형성단계; 및

   상기 인쇄보호층이 형성된 상기 합성수지판을 80℃에서 150℃ 온도 범위에서 10분에서 60분 동안 열을 가하여 상기 인쇄보호층을 건조시키는 제2건조단계를 구비한 것을 특징으로 하는 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 접착제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 10중량부 내지 30중량부의 침강방지제와 외주면에 알루미늄이 증착되어 입사하는 빛을 재귀반사시키는 글라스 비드 70중량부 내지 100중량부를 더 혼합하여 조성된 것을 특징으로 하는 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 보호제는 에폭시계 바인더 100중량부에 대하여 0.5중량부 내지 5중량부의 분산제와 0.5중량부 내지 2중량부의 대전방지제를 더 혼합하여 조성된 것을 특징으로 이미지가 직접 인쇄된 합성수지판 제조방법.

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