KR20100113305A - Method for manufacturing flange - Google Patents

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KR20100113305A
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Abstract

PURPOSE: A flange forming method is provided to reduce the material cost since a sill portion is naturally formed on one side of a flange material even if a relatively thin flange material is used. CONSTITUTION: A flange forming method is as follows. An expanded portion(12) of an upper press die(10) has a diameter larger than the hole of a flange material(100), the peripheral portion(110b) of the hole of the flange material is pressurized by the expanded portion of the upper press die and a sill portion is projected from one side of the flange material(S1). The peripheral surface of the sill portion and the inner circumferential surface of the hole of the flange material are cut by a cutting tool and the flange is shaped.

Description

플랜지 성형방법{Method for manufacturing flange} Flange Forming Method {Method for manufacturing flange}

본 발명은 플랜지 성형방법에 관련되는 것으로서, 더욱 상세하게는 프레스 공정 및 절삭 공정을 거쳐 소재의 두께를 최소화하면서도 플랜지의 일면에 단차부를 형성할 수 있도록 하여 재료비 절감을 통한 제품의 가격 경쟁력을 높일 수 있도록 한 플랜지 성형방법에 관한 것이다.The present invention relates to a flange forming method, and more specifically, to minimize the thickness of the material through a pressing process and a cutting process to form a step portion on one surface of the flange to increase the price competitiveness of the product through reducing the material cost To a flange forming method.

잘 알려진 바와 같이, 플랜지는 유체 및 기체를 이동시키기 위해 사용되는 중공체의 파이프 복수개를 서로 기밀 및 수밀성 있게 연결(고정)시키도록 하는 관 이음수단을 말한다.As is well known, flanges refer to pipe joints which allow a plurality of pipes of a hollow body used for moving fluids and gases to be hermetically and watertightly connected to each other.

이러한 플랜지는 파이프를 성형하는 과정에서 파이프의 단부에 일체로 형성하거나 혹은 원판 형태로 별개로 제작한 상태에서 파이프의 단부에 용접 접합시켜 구성하기도 한다.Such a flange may be formed by integrally forming at the end of the pipe in the process of forming the pipe or by welding to the end of the pipe in a state of being manufactured separately in a disc shape.

첨부된 도 5는 분리형으로 제작된 종래 일반적인 플랜지를 도시한 단면도이다.5 is a cross-sectional view showing a conventional general flange made of a detachable type.

도 5에서 도시하고 있는 바와 같이 종래 일반적인 플랜지(300)는 원판 형태로 중앙으로는 파이프의 단부가 끼워지기 위한 구멍(310)이 형성되고, 그 둘레면에는 볼트가 체결되기 위한 적어도 하나 이상의 체결구멍(320)이 관통 형성되도록 구성한다. 상기한 형상으로 제작된 플랜지(300)는 절삭 가공공정을 거쳐 그 외주면을 절삭 가공하여 플랜지(300)의 중앙부에 단턱부(330)를 형성시키게 된다.As shown in FIG. 5, the conventional general flange 300 has a disc shape, and a hole 310 is formed in the center to fit an end portion of a pipe, and at least one fastening hole for fastening a bolt is formed on a circumferential surface thereof. It is configured so that the 320 is formed through. The flange 300 manufactured in the above-described shape is formed by cutting the outer circumferential surface thereof through a cutting process to form the stepped portion 330 at the center of the flange 300.

그러나 플랜지(300)에 단턱부(330)를 가공하기 위해서는 언급한 바와 같이 중앙으로 단턱부(330)가 돌출될 수 있을 만큼 플랜지(300)의 외주면을 절삭 가공하여 일정깊이 깍아내야만 함으로서 플랜지(300) 자체의 두께를 필요 이상으로 두껍게 형성하여야만 하는 단점이 있으며, 이와 같이 플랜지(300)의 두께를 형성할 경우에는 그만큼의 불필요한 재료비 손실을 가져오게 됨으로서 생산단가 상승과 함께 자원낭비를 가져오는 문제점이 있었다. However, in order to process the stepped portion 330 on the flange 300, as described above, the outer peripheral surface of the flange 300 must be cut to a predetermined depth so that the stepped portion 330 can protrude to the center. 300) There is a disadvantage that the thickness of the thickness must be formed thicker than necessary, and when the thickness of the flange 300 is formed in this way, it causes unnecessary waste of material cost, which leads to a waste of resources along with an increase in production cost. There was this.

따라서, 상기한 바와 같은 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 플랜지의 두께를 최소화하면서도 플랜지의 일면에 단차부를 형성할 수 있도록 한 플랜지 성형방법을 제공함에 있다.Accordingly, an object of the present invention for solving the above problems is to provide a flange molding method that can form a stepped portion on one surface of the flange while minimizing the thickness of the flange.

본 발명이 이루고자 하는 다른 기술적 과제는 프레스 공정으로 플랜지를 가압하여 단차부를 일차 형성하고, 절삭 가공공정으로 정밀 가공하여 플랜지를 성형토록 한 플랜지 성형방법을 제공함에 있다.Another technical problem to be achieved by the present invention is to provide a flange forming method for forming a flange by pressing a flange by a press process to form a step portion first, and precisely processing a cutting process.

본 발명이 이루고자 하는 또 다른 기술적 과제는 가공성이 높은 플랜지를 성형할 수 있는 플랜지 성형방법을 제공함에 있다.Another technical problem to be achieved by the present invention is to provide a flange forming method capable of forming a flange with high workability.

상술한 목적들을 달성하기 위한 본 발명은 원판 형태로 중앙으로는 파이프가 끼워지기 위한 구멍이 관통 형성되고, 그 외곽면으로는 볼트가 체결되기 위한 체결구멍이 관통 형성된 플랜지 소재의 일면에 단턱부를 돌출 형성시켜 플랜지를 성형하게 되는 플랜지 성형방법에 있어서, 상기 플랜지소재를 가압하는 상부프레스금형과, 상기 플랜지소재를 받쳐주는 하부프레스금형으로 구성하며 상기 플랜지소재의 구멍보다 큰 직경을 가지는 상부프레스금형의 확관부로 상기 플랜지소재의 구멍 주연부를 가압하여 상기 플랜지소재의 일면에 단턱부를 돌출 형성시키는 프레스 공정과, 상기 프레스 공정을 거친 후, 상기 플랜지소재의 구멍 내주면과 상기 단턱부 둘레면을 절삭공구로 절삭 가공하여 플랜지를 성형하는 절삭 가공공정으로 이루어짐을 특징으로 한다.The present invention for achieving the above objects is formed in the shape of a disk through the hole through which the pipe is fitted in the center, the outer surface protrudes the stepped portion on one surface of the flange material through which the fastening hole for fastening the bolt A flange forming method for forming a flange to form a flange, comprising: an upper press mold for pressing the flange material, and a lower press mold for supporting the flange material, the upper press mold having a larger diameter than the hole of the flange material. Pressing the periphery of the hole of the flange material by the expansion pipe portion to press and project the stepped portion on one surface of the flange material, and after the pressing process, the inner surface of the hole of the flange material and the peripheral surface of the stepped portion as a cutting tool It consists of a cutting process to form a flange by cutting. Shall be.

본 발명에 따른 플랜지 성형방법은 프레스 공정으로 플랜지소재를 가압하여 단차부를 형성하도록 하여 종래의 절삭 가공방식에 비해 상대적으로 적은 두께를 가진 플랜지소재를 사용하더라도 플랜지소재의 일면에 단턱부를 자연스럽게 형성할 수 있도록 하여 재료비 절감을 통한 제조단가를 낮출 수 있어 상품 경쟁력을 높일 수 있는 작용효과를 구현한다.According to the flange forming method according to the present invention to press the flange material by the pressing process to form a step portion, even if using a flange material having a relatively small thickness compared to the conventional cutting method can be naturally formed stepped portion on one surface of the flange material In this way, the manufacturing cost can be reduced by reducing the material cost, thereby realizing the effect of increasing the product competitiveness.

이하 본 발명의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하면 다음과 같다. 후술 될 상세한 설명에서는 상술한 기술적 과제를 이루기 위해 본 발명에 있어 대표적인 실시 예를 제시할 것이다. 그리고 본 발명으로 제시될 수 있는 다른 실시 예들은 본 발명의 구성에서 설명으로 대체한다.Hereinafter, an embodiment of the present invention will be described with reference to the accompanying drawings. In the following detailed description, exemplary embodiments of the present invention will be described in order to accomplish the above-mentioned technical problems. And other embodiments that can be presented with the present invention are replaced by the description in the configuration of the present invention.

본 발명에서는 관 이음수단인 플랜지를 성형할 때, 종래와 같이 단순히 절삭 가공공정만으로 플랜지를 성형하지 않고, 플랜지의 중앙에 형성된 구멍 보다 큰 직경을 가지는 상부프레스금형을 이용하여 상기 플랜지의 구멍을 프레싱 가공하여 플랜지의 일면이 프레스의 압력으로 밀려나며 단차부가 형성되도록 하고, 이어서 절삭공구로 단차부 주위면과 플랜지의 구멍 내주면을 절삭 가공하여 완제품의 플랜지 를 성형토록 하여 종래의 성형방식에 비해 보다 적은 두께의 플랜지를 사용하더라도 플랜지의 일면에 단차부를 자연스럽게 형성할 수 있도록 한 플랜지 성형방법을 구현하고자 한다.In the present invention, when forming a flange, which is a pipe fitting means, presses the hole of the flange by using an upper press mold having a diameter larger than the hole formed in the center of the flange, instead of forming the flange simply by a cutting process as in the prior art. The one side of the flange is pushed by the pressure of the press to form a stepped part, and then the cutting tool cuts the peripheral surface of the stepped part and the inner circumferential surface of the flange to form a flange of the finished product, which is less than the conventional molding method. Even if a flange having a thickness is used, a flange forming method for naturally forming a stepped portion on one surface of the flange is to be implemented.

즉, 종래와 같이 절삭 가공방식으로 플랜지의 단턱부를 성형할 경우, 원판 형태의 플랜지소재 중앙으로 단턱부가 형성될 수 있을 만큼 플랜지소재의 외주면을 상대적으로 깍아내어야만 함으로서 플랜지소재 전체의 두께를 필요 이상으로 두껍게 형성하여야만 단턱부를 형성할 수 있게 되는 반면, 본 발명은 절삭 가공으로 단턱부를 형성하지 않고, 프레스 압력으로 플랜지소재를 가압하여 플랜지소재의 일면에 단턱부가 밀려나며 형성되도록 함으로서 종래의 성형방식에 비해 상대적으로 적은 두께를 가진 플랜지소재를 사용하더라도 플랜지소재의 일면에 단턱부를 자연스럽게 형성할 수 있게 되는 것이다. In other words, when forming the stepped portion of the flange by a cutting method as in the prior art, the outer peripheral surface of the flanged material must be relatively shaved so that the stepped portion can be formed in the center of the flange material in the form of a disc. In order to form the stepped portion only by forming a thicker, the present invention does not form the stepped portion by cutting, but presses the flange material by pressing pressure so that the stepped portion is pushed to one side of the flange material and is formed in the conventional molding method. Even if the flange material having a relatively small thickness is used, the stepped portion can be naturally formed on one surface of the flange material.

예를 들어, 20mm 두께를 가진 플랜지 소재를 종래의 절삭 가공방식으로 플랜지소재 외곽면을 깍아내 플랜지소재의 중앙에 3mm 두께를 가진 단턱부를 돌출 형성하게 되면, 결과적으로 플랜지소재의 전체 두께는 전체적으로 17mm를 가지는 반면, 본 발명과 같이 프레스 압력으로 플랜지소재를 가압하게 되면 단턱부가 밀려나며 돌출 형성되는 관계로 17mm 두께를 가지는 플랜지소재를 사용하더라도 3mm의 두께를 가진 단턱부를 자연스럽게 돌출 형성할 수 있는 것이다.For example, if a flange material having a thickness of 20 mm is cut by the conventional cutting method, the outer surface of the flange material is cut off to form a protrusion having a thickness of 3 mm at the center of the flange material. As a result, the overall thickness of the flange material is 17 mm overall. On the other hand, when pressurizing the flange material by the press pressure as in the present invention, the stepped portion is pushed out, so that even when using a flange material having a thickness of 17 mm, the stepped portion having a thickness of 3 mm can be naturally formed.

상술한 기술적 구성 및 특징들을 통해 본 발명의 성형방법으로 제작된 플랜지는 종래의 성형방식에 비해 보다 적은 두께로 제작된 플랜지 소재를 사용하더라도 단턱부를 가진 플랜지를 성형할 수 있게 되는 바, 이러한 플랜지 성형방법과 관 련한 기술은 아래에 실시 예를 들어 상세하게 설명하기로 한다. 하지만 아래에 기술될 실시 예는 본 발명의 특징 및 기술적 사상을 이루기 위한 최상의 실시예(best mode)를 기술하고 있다 할 것이므로, 상기 본 발명이 하기의 실시예 1에 의해 한정되는 것은 아니다.Through the above-described technical configuration and features, the flange manufactured by the molding method of the present invention is capable of forming a flange having a stepped portion even when using a flange material manufactured with a thickness smaller than that of the conventional molding method. Techniques related to the method will be described in detail with reference to the following examples. However, the embodiments to be described below will describe the best mode for achieving the features and technical spirit of the present invention, and thus the present invention is not limited to the following Example 1.

{실시 예 1}{Example 1}

첨부된 도 1a는 본 발명의 성형방법으로 성형되기 전의 플랜지 소재의 형상을 도시한 도면이고, 도 1b는 본 발명의 성형방법으로 성형된 플랜지의 형상을 도시한 도면이다.The attached Figure 1a is a view showing the shape of the flange material before the molding method of the present invention, Figure 1b is a view showing the shape of the flange molded by the molding method of the present invention.

도시된 바와 같이, 본 발명의 플랜지 소재(100)는 원판 형태로 소정의 두께를 가지도록 제작하며 중앙으로는 파이프(미 도시 함)가 끼워지기 위한 구멍(110)이 관통 형성되고, 그 외곽면으로는 다른 파이프에 끼워져 있는 플랜지(미 도시 함)와 볼트 체결되기 위한 체결구멍(120)들이 관통 형성된 상태로 제작된다.As shown, the flange material 100 of the present invention is manufactured to have a predetermined thickness in the form of a disc and a hole 110 through which a pipe (not shown) is fitted in the center thereof, and the outer surface thereof. As a flange (not shown) which is fitted to another pipe and the fastening holes 120 for fastening the bolts are manufactured in a state formed through.

상기 플랜지(200)는 전술한 형상을 가진 플랜지소재(100)를 본 발명의 성형방법인 프레스 공정 및 절삭 가공공정을 거쳐 플랜지소재(100)의 일면으로 단턱부(130)를 일정두께 돌출 형성된 완제품의 플랜지(200)를 제작하게 된다.The flange 200 is a finished product formed by protruding a stepped portion 130 to one surface of the flange material 100 through a pressing process and a cutting process, which is the molding method of the present invention, the flange material 100 having the above-described shape. The flange 200 will be manufactured.

첨부된 도 2는 본 발명에 따른 플랜지 성형공정을 도시한 블럭도이다. 도 2에서 도시하고 있는 바와 같이, 본 발명에 따른 플랜지 성형공정은 전술한 형상으로 일차 가공 형성된 플랜지소재(100)를 프레스 가압하여 플랜지소재(100)의 일면에 단턱부(130)를 형성시키는 프레스 공정(S1)과, 상기 프레스 공정(S1)을 거친 후, 상기 플랜지소재(100)의 구멍(110) 내주면(110a)과 상기 단턱부(130) 둘레면(130a)을 절삭공구로 절삭 가공하는 절삭 가공공정(S2)으로 이루어진다.2 is a block diagram illustrating a flange forming process according to the present invention. As shown in FIG. 2, the flange forming process according to the present invention press-presses the flange material 100 formed by the above-described primary processing to form the stepped portion 130 on one surface of the flange material 100. After the step (S1) and the pressing step (S1), the hole 110, the inner circumferential surface 110a of the flange material 100 and the stepped portion 130, the peripheral surface 130a is cut with a cutting tool It consists of a cutting process (S2).

이하에서는, 위에서 언급한 프레스 공정(S1) 및 절삭 가공공정(S2)에 대하여 상세하게 설명하기로 한다.Hereinafter, the above-described press step (S1) and the cutting step (S2) will be described in detail.

상기 프레스 공정(S1)은 플랜지소재(100)를 프레스 가압하여 플랜지소재(100)의 일면에 단턱부(130)를 형성시키는 공정이다. 첨부된 도 3은 본 발명의 플랜지 성형공정에서 프레스 공정에 사용되는 구성을 도시한 도면이다.The pressing step (S1) is a step of forming the stepped portion 130 on one surface of the flange material 100 by press-pressing the flange material 100. 3 is a view showing a configuration used in the pressing process in the flange forming process of the present invention.

도시하고 있는 바와 같이, 프레스 공정(S1)에 사용되는 구성은 상부프레스금형(10) 및 하부프레스금형(14)으로 이루어진다.As shown in the drawing, the configuration used in the pressing step S1 consists of an upper press mold 10 and a lower press mold 14.

상기 상부프레스금형(10)은 도시하지 않은 구동수단인 실린더의 동력으로 승, 하강하며 플랜지소재(100)를 가압하는 것으로서, 이때 상기 상부프레스금형(10)의 외경에는 상기 플랜지소재(100)의 중앙에 관통 형성되어 있는 구멍(110) 보다 큰 직경을 가지는 확관부(12)가 형성되며, 상기 확관부(12)는 프레싱 동작시 상부프레스금형(10)의 단부가 플랜지소재(100)의 구멍(110)에 삽입되고 나면 상기 구멍(110)의 주위면(110b)을 가압토록 하여 플랜지소재(100)의 일면이 밀려나도록 함으로서 플랜지소재(100)의 일면 중앙에 단턱부(130)가 돌출 형성될 수 있도록 하기 위함이다. 상기와 같은 프레스 방식을 통해 상부프레스금형(10)의 압력으로 플랜지소재(100)를 가압하여 플랜지소재(100)의 일면에 단턱부(130)가 밀려나며 형성되도록 함으로서 종래와 같이 절삭 가공하지 않더라도 단턱부를 형성할 수 있을 뿐만 아니라, 종래 절삭 가공에 사용되던 플랜지소재(100)에 비해 상대적으로 적은 두께를 가진 플랜지소재(100)를 사용하더라도 플랜지소재(100)의 일면에 단턱부(130)를 자연스럽게 형성할 수 있게 된다.The upper press mold 10 is to move up and down by the power of the cylinder, which is not shown drive means to press the flange material 100, in this case the outer diameter of the upper press mold 10 of the flange material 100 Expansion portion 12 having a diameter larger than the hole 110 is formed in the center is formed, the expansion portion 12 is the end of the upper press die 10 during the pressing operation of the flange material 100 hole After being inserted into the 110, the stepped portion 130 protrudes from the center of one surface of the flange material 100 by pushing the peripheral surface 110b of the hole 110 so that one surface of the flange material 100 is pushed out. To make it possible. By pressing the flange material 100 by the pressure of the upper press mold 10 through the press method as described above, so that the stepped portion 130 is pushed to one side of the flange material 100 so as not to be cut as in the prior art. Not only can the stepped portion be formed, but the stepped portion 130 is formed on one surface of the flange material 100 even when the flange material 100 having a relatively smaller thickness than the flange material 100 used in the conventional cutting process is used. It can be formed naturally.

상기 하부프레스금형(14)은 플랜지소재(100)를 받쳐준 상태에서 상부프레스금형(10)이 프레싱 동작하면 스프링(16)의 텐션력으로 플랜지소재(100)를 탄력적으로 지탱하도록 하여 프레싱 동작시 전해지는 압력에 의한 플랜지소재(100)의 파손을 방지토록 한다.The lower press mold 14 supports the flange material 100 elastically by the tension force of the spring 16 when the upper press mold 10 presses the flange material 100 while supporting the electrolytic material during the pressing operation. The to prevent the damage of the flange material 100 by the pressure.

상기한 프레스 공정(S1)을 거치고 나면 플랜지소재(100)의 일면에는 도 4a에서와 같이 일면 중앙으로 단턱부(130)가 돌출 형성된 플랜지소재(100)가 성형되어 진다.After passing through the pressing process (S1), the flange material 100 is formed on one surface of the flange material 100, the stepped portion 130 protruding toward the center of one surface as shown in Figure 4a.

상기 절삭 가공공정(S2)은 프레스 공정(S1)을 거친 후, 상기 플랜지소재(100)의 구멍(110) 내주면(110a)과 상기 단턱부(130) 둘레면(130a)을 절삭공구로 절삭 가공하여 완제품의 플랜지(200)를 성형하는 공정이다. 즉, 프레스 공정(S1)을 거치고 나면 플랜지소재(100)의 구멍(110) 내주면(110a)과, 또한 플랜지소재(100)의 일면에 돌출 형성된 단턱부(130)의 둘레면(130a)은 프레스 압력에 의해 억지로 형성된 것임에 따라 평활하게 마감처리되어 있지 못하고 울퉁불퉁한 요철형태를 가지게 되며, 따라서 절삭공구를 이용하여 플랜지소재(100)의 구멍(110) 내주면(110a)과 단턱부(130)의 둘레면(130a)을 절삭 가공하여 마감 처리토록 함으로서 도 4b에서와 같이 완제품의 플랜지를 성형할 수 있다.After the cutting step (S2) is subjected to the pressing step (S1), the hole 110, the inner circumferential surface (110a) of the flange material 100 and the step surface 130a cutting surface 130a with a cutting tool To form the flange 200 of the finished product. That is, after passing through the pressing step S1, the inner circumferential surface 110a of the hole 110 of the flange material 100 and the circumferential surface 130a of the stepped portion 130 protruding from one surface of the flange material 100 are pressed. As it is forcibly formed by pressure, it is not smoothly finished and has an uneven shape. Therefore, the cutting tool is used to cut the inner circumferential surface 110a of the hole 110 and the stepped portion 130 of the flange material 100. By cutting the circumferential surface 130a to be finished, the flange of the finished product can be formed as shown in FIG. 4B.

도 1a는 본 발명의 성형방법으로 성형되기 전의 플랜지 소재의 형상을 도시한 도면.Figure 1a is a view showing the shape of the flange material before the molding method of the present invention.

도 1b는 본 발명의 성형방법으로 성형된 후의 플랜지의 형상을 도시한 도면.Figure 1b is a view showing the shape of the flange after being molded by the molding method of the present invention.

도 2는 본 발명에 따른 플랜지 성형공정을 도시한 블럭도.Figure 2 is a block diagram showing a flange forming process according to the present invention.

도 3은 도 2에서 프레스 공정에 사용되는 상부프레스금형 및 하부프레스금형의 구성을 도시한 도면.3 is a view showing the configuration of the upper press mold and the lower press mold used in the pressing process in FIG.

도 4a는 프레스 공정을 거쳐 제작된 반제품의 플랜지 소재 형상을 도시한 도면.Figure 4a is a view showing the shape of the flange material of the semi-finished product produced through the pressing process.

도 4b는 절삭 가공공정을 거쳐 제작된 완제품의 플랜지 형상을 도시한 도면.Figure 4b is a view showing the flange shape of the finished product produced through a cutting process.

도 5는 종래 일반적인 플랜지를 도시한 단면도.Figure 5 is a cross-sectional view showing a conventional general flange.

<도면의 주요부분에 대한 부호의 설명><Description of the symbols for the main parts of the drawings>

10: 상부프레스금형 12: 확관부10: upper press mold 12: expansion pipe

14: 하부프레스금형 100: 플랜지소재14: lower press mold 100: flange material

110: 구멍 130: 단턱부110: hole 130: step

200: 플랜지200: flange

Claims (1)

원판 형태로 중앙으로는 파이프가 끼워지기 위한 구멍(110)이 관통 형성되고, 그 외곽면으로는 볼트가 체결되기 위한 체결구멍(120)이 관통 형성된 플랜지 소재(100)의 일면에 단턱부(130)를 돌출 형성시켜 플랜지(200)를 성형하게 되는 플랜지 성형방법에 있어서,In the form of a disk, a hole 110 through which a pipe is fitted is formed in the center, and an outer surface thereof has a stepped portion 130 on one surface of the flange material 100 having a through hole 120 through which a bolt is fastened. In the flange forming method that protrudes to form the flange 200, 상기 플랜지소재(100)를 가압하는 상부프레스금형(10)과, 상기 플랜지소재(100)를 받쳐주는 하부프레스금형(14)으로 구성하여 상기 플랜지소재(100)의 구멍(110) 보다 큰 직경을 가지는 상부프레스금형(10)의 확관부(12)로 상기 플랜지소재(100)의 구멍(110) 주연부(110b)를 가압하여 상기 플랜지소재(100)의 일면에 단턱부(130)를 돌출 형성시키는 프레스 공정(S1)과;The upper press mold 10 for pressurizing the flange material 100 and the lower press mold 14 for supporting the flange material 100 to have a larger diameter than the hole 110 of the flange material 100. Pressing the periphery portion (110b) of the hole 110 of the flange material 100 by the expansion pipe portion 12 of the upper press mold 10 to protrude to form the stepped portion 130 on one surface of the flange material 100 A press step (S1); 상기 프레스 공정(S1)을 거친 후, 상기 플랜지소재(100)의 구멍(110) 내주면(110a)과 상기 단턱부(130) 둘레면(130a)을 절삭공구로 절삭 가공하여 플랜지(200)를 성형하는 절삭 가공공정(S2)으로 이루어짐을 특징으로 하는 플랜지 성형방법.After the pressing step (S1), the flange 110 is formed by cutting the hole 110, the inner peripheral surface 110a of the flange material 100 and the peripheral surface 130a of the stepped portion 130 with a cutting tool. Flange forming method characterized in that the cutting process (S2) to be made.
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