KR20100099494A

KR20100099494A - 냉연 및 열연 슬러지를 이용한 인공경량골재의 제조방법

Info

Publication number: KR20100099494A
Application number: KR20090018020A
Authority: KR
Inventors: 정영호
Original assignee: (주)쎄라그린
Priority date: 2009-03-03
Filing date: 2009-03-03
Publication date: 2010-09-13
Also published as: KR101165395B1; CA2761252A1; WO2010101412A3; CN102414141A; AU2010220974A1; WO2010101412A2

Abstract

본 발명은 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 주원료로 한 인공경량골재의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 주원료로 하여 제조되고, 절건비중이 0.8~1.5이며, 흡수율이 5~20%인 것을 특징으로 하는 인공경량골재의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 인공경량골재는 철강산업의 부산물인 냉연 및 열연 슬러지를 주원료로 사용하여 인공경량골재를 제조함으로써, 별도의 발포제가 필요없고, 철강 폐기물을 재활용할 수 있어 경제성이 뛰어날 뿐만 아니라 폐기물을 저감시켜 환경오염문제를 해결하는 효과가 있다.

냉연 및 열연 슬러지, 경량 골재, 발포, 소성, 재활용

Description

냉연 및 열연 슬러지를 이용한 인공경량골재의 제조방법{Method for Manufacturing Lightweight Aggregate Using Hot Rolling Mill Sludge and Cold Rolling Mill Sludge}

본 발명은 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 주원료로 한 인공경량골재의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 냉연 및 열연 슬러지, 및 점토를 주원료로 하여 제조되고, 절건비중이 0.8~1.5이며, 흡수율이 5~20%인 것을 특징으로 하는 인공경량골재의 제조방법에 관한 것이다.

종래 천연원료를 이용한 경량골재를 제조하기 위해서는 팽창혈암, 팽창점토등의 발포제를 함유한 원료가 필요한데, 발포제의 분포와 함유량에 따라 경량골재의 품질이 결정되기 때문에 양질의 원료확보가 경량골재 제조에 상당히 중요하다. 이러한 원료는 국외의 경우에도 몇몇 나라에 국한되고 있으며, 국내에는 전무한 실정이다. 따라서, 양질의 경량골재를 얻기 위해 기존의 경량골재 제조원료나 천연원 료에 Fe₂O₃, C 성분을 인위적으로 첨가하여 경량골재를 제조하고 있으며, 이는 경량골재 원가에 상당히 큰 비중을 차지할 뿐만 아니라, 경량골재를 제조하는데 많은 제약을 주고 있다.

최근, 산업폐기물을 활용하여 저비용으로 경량골재를 제조하려는 연구가 진행되고 있다.

일반적으로 제강 부산물은 크게 슬래그류(고로 슬래그(slag), 제강 슬래그), 슬러지류(제강 슬러지, 석회 슬러지, 냉연 및 열연 슬러지, 후배재 슬러지, 배수종말 슬러지, 연주 슬러지), 더스트 류(소결 R/EP 더스트, 소결 W/EP 더스트, 석회 B/F 더스트, 제강 E/P 더스트, 제강 B/F 더스트) 및 소각 잔재류 등이 있다. 이러한 부산물은 Si0₂, Al₂O₃, Fe₂O₃, CaO, MgO, Na₂O, K₂O, TiO₂, P₂O₅, Cr₂O₃, MnO, C 등으로 구성되어 있으며, 이와 같은 제강 부산물은 거의 대부분 제강공정에서 재활용되지만, 그 중 냉연 및 열연 슬러지는 오일성분 등의 불순물을 함유하고 있어 재활용율이 상당히 낮은 상황으로 전국적으로 연간 약 20만톤 이상이 발생되고 있으며, 거의 전량 매립되고 있는 실정이다. 또한, 구성 화학성분이 대부분 인체에 상당히 유해한 중금속으로 이루어져 있고, 매립시 이차 환경오염문제를 유발할 수 있는 문제점이 있다.

한국공개특허 제2003-0069692호에는 발포제로서 철성분이 약 60% 정도 함유되어 있는 철강슬러지를 5 ~ 15 중량% 첨가하여 경량골재를 제조하는, 인산염 폐수 슬러지를 이용하여 아파타이트 결정 구조를 갖는 경량 골재의 제조방법이 개시되어 있지만, 철강슬러지의 첨가량이 15 중량%를 초과하면 얻어지는 결과물의 검정색 색상이 강화되어 상품성이 떨어지기 때문에 재활용양에 상당한 제약이 있는 문제점이 있다.

또한, 한국등록특허 제662,812호에는 생하수오니에 건조상태의 건조철강오니 20~30중량부를 혼합하여 인공 초경량 골재를 제조하는 방법을 제시하고 있다. 이와 같은 방법으로 인공경량골재를 제조하는 주된 이유는 생하수오니의 함수율은 약 80%로서 성형이 불가능한 상태이므로 이러한 문제점을 해결하기 위해 함수율이 약 20~30%수준으로 건조된 건조철강오니를 혼합함으로서 경량골재의 성형이 가능하도록 하여 건조비용을 절감하고자 하는 것이다.

일반적인 경량골재의 발포개념은 경량골재를 소성하게 되면 유기물질의 열탈착이 일어나고, 유기물질의 탈착에 의해 발생된 개스와 탄산, 이산화황과 삼가의 산화철이 이가의 산화철로 환원되면서 형성된 개스를 둘러싸고 있는 입자의 외피를 소성하게 되면서, 개스가 소성표면 밖으로 뚫고 나올 수 없으면, 점토의 내부는 부풀게 되고 다소간 균질의 다공성을 갖게 되어 경량화가 이루어지게 된다. 전술한 선행문헌에 개시된, 생하수오니, 건조철강오니의 조합을 이용한 인공경량골재의 제조도 이와 비슷한 과정을 거치게 되지만 생하수오니가 갖고 있는 약 90%이상의 유기물질은 소성과정 중에 많은 통기공을 형성하게 되어 Fe₂O₃의 환원반응을 어렵게하고, 발포이전에 경량골재의 표면이 과도하게 소성되거나, 용융되어 달라붙는 등의 소성공정의 제어가 상당히 어려운 문제점을 갖고 있으며, 또한, 제조된 경량골재의 품질균일성의 확보가 어렵다.

우리나라는 철강산업이 전체 산업에서 차지하는 비중이 커서 슬러지를 비롯한 폐기물이 대량으로 발생하고 있으나, 고형화브릭을 제조하여 매립하는 방법 등과 같이 처리되고 있으며, 처리 기술은 아직 초보 단계에 있는 실정이다. 재활용되지 못하고 매립되는 철강슬러지 등은 매립된다고 해도 주변환경을 오염시킬 가능성이 있고, 토양오염 등의 심각한 문제를 안고 있다. 또한, 슬러지의 처리는 막대한 비용이 수반되므로 제조원가를 상승시켜 기업의 경쟁력을 악화시킨다.

상기 제시된 발명들에서는 철성분을 함유하고 있는 산업부산물의 재활용 방법을 제시하고 있으나, 구체적으로 경량골재 제조시 주요원료로서의 재활용 용도가 아닌 발포를 위한 첨가제이거나, 성형시 수분조절제로서의 역할을 하며, 고형화브릭의 제조 및 펠레타이징의 중간처리후 매립 등의 최종처리가 요구되는 궁극적인 처리방안이라고 할 수는 없다.

따라서, 제강부산물인 슬러지의 재활용은 환경오염을 방지하고, 국가경쟁력을 높이는데도 도움이 되므로 많은 연구와 적극적인 활용이 요구되는 실정이다.

이에 본 발명자들은 제강부산물을 재활용하기 위하여 예의 노력한 결과, 경량골재 제조시, 제강산업 부산물인 냉연 및 열연 슬러지를 원료로 사용하면 소성 중 발포과정을 쉽게 제어할 수 있고, 평균 소성온도가 낮아 에너지 절감비율이 높으며, 제강 부산물의 재활용율을 현저하게 높일 수 있는 것을 확인하고 본 발명을 완성하게 되었다.

본 발명의 목적은 오일성분 등의 불순물을 함유하여 재활용이 어려운 제강 부산물을 재활용하기 위하여 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 일정한 비율로 혼합하여 제조된 인공경량골재를 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 인공경량골재의 제조방법을 제공하는 데 있다.

본 발명은 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 주원료로 하여 제조되고, 절건비중이 0.8~1.5이며, 흡수율이 5~20%인 것을 특징으로 하는 인공경량골재를 제공한다.

본 발명은 또한, (a) 냉연 및 열연 슬러지 5~90 중량부 및 점토 10~120 중량부를 혼합하는 단계; (b) 상기 혼합물을 성형하는 단계; (c) 상기 성형체를 건조하는 단계; 및 (d) 상기 건조체를 소성하는 단계를 포함하는, 절건비중이 0.8~1.5이고, 흡수율이 5~20%인 인공경량골재 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따른 인공경량골재는 철강산업의 부산물인 냉연 및 열연 슬러지를 주원료로 사용하여 인공경량골재를 제조함으로써, 별도의 발포제가 필요없고, 철강 폐기물을 재활용할 수 있어 경제성이 뛰어날 뿐만 아니라 폐기물을 저감시켜 환경 오염문제를 해결하는 효과가 있다.

본 발명은 일관점에서, 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 주원료로 하여 제조되고, 절건비중이 0.8~1.5이며, 흡수율이 5~20%인 것을 특징으로 하는 인공경량골재에 관한 것이다.

본 발명은 다른 관점에서, (a) 냉연 및 열연 슬러지 5~90 중량부 및 점토 10~120 중량부를 혼합하는 단계; (b) 상기 혼합물을 성형하는 단계; (c) 상기 성형체를 건조하는 단계; 및 (d) 상기 건조체를 소성하는 단계를 포함하는, 절건비중이 0.8~1.5이고, 흡수율이 5~20%인 인공경량골재의 제조방법에 관한 것이다(도 1).

본 발명에 있어서, 냉연 및 열연 슬러지란 철강 제조공장의 냉연 및 열연공정에서 발생되는 중금속이 다량 함유되어 있는 슬러지를 의미하는 것이다.

본 발명에 따른 인공경량골재는 냉연 및 열연 슬러지와 같은 철강 폐기물을 인공경량골재의 제조원료로 사용하여, 냉연 및 열연 슬러지에 다량 함유되어 있는 Fe₂O₃, C와 같은 화학성분이 다음과 같은 반응을 거쳐 경량골재 소성 중에 발포역할을 하는 핵심 성분이 되기 때문에 별도의 발포제가 필요없다.

Fe₂O₃ + C → 2FeO + CO ↑ …… (1)

3Fe₂O₃ + C → 2Fe₃O₄ + CO ↑ …… (2)

3Fe₂O₃ → 2Fe₃O₄ + 1/2 CO ↑…… (3)

따라서, 종래 발포성분이 부족하여 경량골재를 제조할 수 없었던 원료확보의 문제를 해결함과 동시에, 매립되고 있는 철강 폐기물을 이용하여 경량골재를 제조하고, 이를 고부가가치 건설자재의 원료로 사용함으로서 현재 사회적으로 문제가 되고 있는 환경오염물질 저감에도 상당히 기여하는 효과가 있다.

본 발명의 일양태에서, 인공경량골재는 냉연 및 열연 슬러지 5~90 중량부와 점토 10~120 중량부를 혼합하여 성형한 후, 1100~1200의 전기로에서 소성공정을 거쳐 제조되며, 상기 인공경량골재는 1.0~1.5의 절건비중과 5~10%의 흡수율을 나타내었다.

본 발명의 다른 양태에서, 인공경량골재는 냉연 및 열연 슬러지 5~90 중량부와 점토 10~120 중량부를 혼합하여 압출성형기로 일차 성형한 후, 상기 성형체를 절단하여 이차 성형한 뒤, 950~1100의 로타리킬른 소성공정을 거쳐 제조되며, 상기 인공경량골재는 0.8~1.5의 절건비중과 12~20%의 흡수율을 나타내었으며, 유해물질용출량 측정결과 중금속은 검출되지 않았다.

이러한 다양한 비중을 갖는 경량골재는 건축 및 토목분야의 구조재료 뿐만 아니라, 건축물 등의 소음저감용 흡음재료, 건물의 습도조절 및 원예용 등에 사용가능하여 적용분야가 넓다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 예시하기 위한 것으로서, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의 해 제한되는 것으로 해석되지는 않는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 자명할 것이다.

실시예 1: 원료의 화학성분 측정

인공경량골재를 제조하기 위해 필요한 적점토(아산실업, 충남 홍성소재 점토), 냉연 및 열연 슬러지(포스코)의 화학성분을 KS L 4007(점토의 화학분석방법)의 화학분석 및 시험방법에 따라 측정하였다.

그 결과, 표 1에 나타난 바와 같이, 냉연 및 열연 슬러지에는 70%이상의 Fe₂O₃성분이 함유되어 있는 것으로 나타났으며, 미연탄소성분도 10%이상 함유하고 있는 것을 확인하였고, 이러한 성분은 소성공정중 발포역할을 담당하기에 충분한 양을 공급해줄 수 있다.

구분	Ig loss	Si0₂	Al₂O₃	Fe₂O₃	CaO	MgO	Na₂O	K₂O	TiO₂	ZrO₂	P₂O₅	Cr₂O₃	MnO	C
적점토	9.00	62.10	16.81	6.20	0.51	1.16	0.81	2.35	0.77	-	0.09	-	-	-
냉연및 열연슬러지	8.61	1.26	5.13	70.22	0.82	0.04	0.01	0.01	0.02	-	0.85	0.13	0.23	12.69

실시예 2: 냉연 및 열연 슬러지를 이용한 경량골재의 제조

실험예 1은 냉연 및 열연 슬러지 10중량부, 점토 90중량부를 혼합한 후 분쇄 및 혼련 공정을 거친 원료를 수작업으로 환모양이 되도록 성형하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실험예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.48, 흡수율은 9.48%를 나타내었다.

실험예 2은 냉연 및 열연 슬러지 20중량부, 점토 80중량부를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실험예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.40, 흡수율은 8.64%를 나타내었다.

실험예 3은 냉연 및 열연 슬러지 30중량부, 점토 70중량부를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실험예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.46, 흡수율은 9.05%를 나타내었다.

실험예 4는 냉연 및 열연 슬러지 40중량부, 점토 60중량부를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실험예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.08, 흡수율은 9.59%를 나타내었다.

실험예 5는 냉연 및 열연 슬러지 50중량부, 점토 50중량부를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실시예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.16, 흡수율은 7.44%를 나타내었다.

실험예 6은 냉연 및 열연 슬러지 60중량부, 점토 40중량부를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실험예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.23, 흡수율은 4.48%를 나타내었다.

실험예 7은 냉연 및 열연 슬러지 70중량부, 점토 30중량부를 혼합하여 실험예 1과 동일한 방법으로 성형체를 제조하였다. 본 실험예의 소성공정은 약 1150℃의 전기로에서 수행되었다. 본 실험예에 따라 제조된 경량골재의 절건비중은 1.11, 흡수율은 5.79%를 나타내었다.

전기로에서 제조된 경량골재의 비중 및 흡수율 비교

구분	냉연 및 열연 슬러지	점토	절건비중	흡수율(%)
실험예1	10	90	1.48	9.48
실험예2	20	80	1.40	8.64
실험예3	30	70	1.46	9.05
실험예4	40	60	1.08	9.59
실험예5	50	50	1.16	7.44
실험예6	60	40	1.23	4.48
실험예7	70	30	1.11	5.79

상기 표 2는 실험예 1 내지 7에 따라 제조된 경량골재의 절건비중 및 흡수율을 나타낸 것이다. 냉연 및 열연 슬러지와 점토를 혼합하여 경량골재를 제조한 경우의 물성을 측정하여 비교해 본 결과, 상기 실험예에서 제조된 경량골재 모두 절건비중 1.5이하 및 10%이내의 흡수율을 갖는 것으로 나타났다.

실시예 3: 양산공정에서 제조된 경량골재의 물성비교

실험예 8은 냉연 및 열연 슬러지 30중량부, 점토 70중량부를 혼합하여 분쇄 및 혼련 공정을 거친 원료를 직경 5~11mm의 원형이 다수 뚫려있는 몰드가 장착된 압출성형기로 일차 성형하였다. 이 때, 회전 절단기를 이용해서 일정한 길이로 성형체를 절단하고 회전되는 굴림통으로 이송하여 환모양으로 이차 성형하였다. 상기 성형체를 건조한 후, 약 1000℃의 로타리킬른에서 소성공정이 수행되었다. 제조된 경량골재의 절건비중은 1.44, 흡수율은 13.98%를 가졌다.

실험예 9는 상기 실험예 8의 방법에 따라, 냉연 및 열연 슬러지 40중량부, 점토 60중량부를 혼합한 후 성형체를 제조하였다. 상기 성형체를 건조한 후, 약 1000℃의 로타리킬른에서 소성공정이 수행되었다. 제조된 경량골재의 절건비중은 1.29, 흡수율은 15.76%를 가졌다.

실험예 10는 상기 실험예 8의 방법에 따라, 냉연 및 열연 슬러지 50중량부, 점토 50중량부를 혼합한 후 성형체를 제조하였다. 상기 성형체를 건조한 후, 약 1000℃의 로타리킬른에서 소성공정이 수행되었다. 제조된 경량골재의 절건비중은 0.90, 흡수율은 19.80%를 가졌다.

상기 실험예에 따라 제조된 인공경량 골재의 물성 중 절건밀도 및 흡수율은 KS F 2503(굵은 골재의 밀도 및 흡수율 시험)으로 측정하였다.

로타리킬른에서 제조된 경량골재의 물성 비교

	냉연 및 열연 슬러지	점토	절건비중	흡수율(%)
실험예8	30	70	1.44	13.98
실험예9	40	60	1.29	15.76
실험예10	50	50	0.90	19.80

상기 표 3는 실험예 8 내지 10에 따라 제조된 경량골재의 절건비중 및 흡수율을 나타낸 것이다. 상기 실험예에서 제조된 경량골재의 물성은 절건비중이 1.5 이하로 나타났다. 특히, 실험예 10의 경우 비중이 0.90로 상당히 낮았으며, 이는 일반 구조용 경량골재 뿐만 아니라, 비구조용에 사용될 수 있는 초경량골재의 제조도 가능한 것이다.

이와 같이 다양한 비중을 갖는 경량골재를 제조할 수 있다는 것은 건축 및 토목분야의 구조재료에 국한되는 것이 아니라, 건축물 등 칸막이용 패널, 소음 등 저감이 요구되는 흡음용 재료, 건물의 습도조절 및 원예용 등에 사용이 가능하여 적용분야가 상당히 넓다는 것을 의미한다.

또한, 실험예 10에 따라 제조된 경량골재의 유해물질용출량을 폐기물 공정시험방법에 의해 측정하였고, 하기 표 4에 나타난 바와 같이 중금속은 검출되지 않았다.

구분	유해물질용출량(mg/L)
구분	Pb	Cd	Cr	Cu	As	Hg	Zn	Ni
실험예 10 경량골재	무	무	무	무	무	무	무	무

실시예 4: 냉연 및 열연 슬러지를 포함하는 경량골재를 이용한 콘크리트 압축강도 측정

본 발명에 따라 제조된 경량골재를 사용하여 콘크리트를 제작한 후 압축강도를 측정하였다.

하기 표 5의 제조예 1은 실험예 9의 경량골재를 사용하여 제작한 콘크리트이며, 이는 KS F 2403(콘크리트 강도 시험용 공시체 제작방법)에 따라 공시체를 제작하고, 양생한후 KS F 2405(콘크리트 압축강도 시험방법)에 따라 28일 압축강도를 측정하였다.

한편, 제조예 1에 대한 비교를 하기 위해 표 5의 비교예 1은 기존의 콘크리트에 사용되고 있는 일반 쇄석골재(충남 광천소재 골재)를 사용하였고, 콘크리트 제작방법과 압축강도 시험방법은 제조예 1과 동일한 방법으로 수행하였다.

그 결과, 표 5에 나타난 바와 같이, 제조예 1에서 제조된 냉연 및 열연 슬러지가 포함된 경량골재 콘크리트와 비교예 1에서 제조된 기존 쇄석을 이용한 콘크리트를 비교해 보면, 제조예 1의 냉연 및 열연 슬러지가 포함된 인공경량골재 콘크리트의 압축강도는 23.5 N/mm²로, 비교예 1의 쇄석골재 콘크리트의 압축강도 23.0 N/mm²와 비슷하거나 약간 높은수준의 압축강도를 나타내었다. 또한 사용재료 및 배합비를 살펴보면, 일반 쇄석골재로 콘크리트를 제작할 때 시멘트의 사용양이 330 kg/m³ 인데 비하여, 인공경량골재를 사용하여 콘크리를 제작하였을때 315 kg/m³의 시멘트를 사용함으로써 콘크리트의 원가절감도 가능할 것으로 판단되었다.

구분	사용재료 및 배합비(kg/m³)					골재종류	압축강도(N/mm²)
구분	시멘트	잔골재	굵은골재	S/A(%)	W/C(%)	골재종류	압축강도(N/mm²)
비교예 1	330	811	918	47	55	쇄석골재	23.0
제조예 1	315	827	520	47	55	에코인공 경량골재	23.5

따라서, 본 발명의 방법에 따라 제조된 인공경량골재는 발포제의 역할을 하는 Fe₂O₃, C 성분을 다량 함유한 냉연 및 열연 슬러지를 주요 원료로 사용함으로서, Fe₂O₃의 환원반응이 용이하여 소성 중 발포과정을 쉽게 제어할 수 있는 장점이 있어 별도의 발포제가 필요없고, 평균 소성온도가 1000℃로서 기존의 소성온도보다 약 100~200℃ 낮아 에너지 비용의 절감비율이 상당히 높고, 경량골재의 주요원료로 50%이상 사용함으로서 재활용율을 획기적으로 높일 수 있다.

이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서, 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 검은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 인공경량골재의 제조과정을 나타낸 것이다.

Claims

냉연 및 열연 슬러지와 점토를 주원료로 하여 제조되고, 절건비중이 0.8~1.5이며, 흡수율이 5~20%인 것을 특징으로 하는 인공경량골재.
다음 단계를 포함하는, 절건비중이 0.8~1.5이고, 흡수율이 5~20%인 인공경량골재의 제조방법:

(a) 냉연 및 열연 슬러지 5~90 중량부 및 점토 10~120 중량부를 혼합하는 단계;

(b) 상기 혼합물을 성형하는 단계;

(c) 상기 성형체를 건조하는 단계; 및

(d) 상기 건조체를 소성하는 단계.
제2항에 있어서, 상기 (b)단계의 성형은 펠레타이징 성형 또는 압출성형인 것을 특징으로 하는 방법.
제2항에 있어서, 상기 (d)단계의 소성은 전기로 또는 로타리킬른에서 수행되 는 것을 특징으로 하는 방법.
제2항에 있어서, 상기 (d)단계의 소성은 950~1200℃에서 수행되는 것을 특징으로 하는 방법.