KR20100079402A - 형태안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 형태안정성이 우수한 코바늘 니트 원단(knitted fabrics)의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 통상의 코바늘 니트 원단의 일면에 라미네이팅 필름을 합포하고, 이후 표면에 다시 박막의 열가소성 수지로 코팅하는 하여 코바늘 니트 원단에 형태안정성을 부여하는 방법 및 상기 방법에 의해 형성된 형태안정성이 우수한 코바늘 니트원단에 관한 것이다.
코바늘 니트 원단, 폴리우레탄, 라미네이팅 원단, 코팅 원단, 형태안정성
Description
본 발명은 형태안정성이 우수한 코바늘 니트 원단(knitted fabrics)의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 통상의 코바늘 니트 원단에 폴리우레탄 필름을 합포하고, 그 표면에 다시 박막의 필름을 코팅하여 코바늘 니트 원단에 형태안정성을 부여하는 방법 및 상기 방법에 의해 형성된 형태안정성이 우수한 코바늘 니트원단에 관한 것이다.
코바늘 니트원단은 그 패턴으로 인해 미적으로 아름답지만, 직물 원단과 비교하여 마모강도, 심 강도 등의 물성이 앉으며, 형태안정성이 좋지 못하고, 또, 내구성에 한계가 있다.
따라서 종래에는 그 사용 범위에 대한 제약이 많아 주로 장식용이나, 의류용으로 주로 사용되어 왔으며, 신발 갑피나 가방 등, 형태안정성이 요구되는 산업용 소재로는 거의 사용되지 않았다.
또한, 칼라패턴이 주로 단일 칼라로 이루어져 있어 다양한 색상을 구현하기가 용이하지 않으며, 장시간 사용시에는 용이하게 변색된다.
이에 본 발명은 니트 원단의 제직 이후의 후가공 기술을 도입하여 코바늘 니트 원단에 우수한 형태안정성을 부여하며, 마찰에 대한 저항성을 향상시켜, 신발 갑피나 가방 등과 같이 형태가 유지되어야 하는 산업용 소재로서 적용될 수 있도록 하는 것을 목적으로 한다.
또한, 원단 표면에 다양한 색상이나 패턴을 필름을 사용함으로써 코바늘 니트 원단에 다양한 패턴을 구현함을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해, 본 발명은
제1 구현예로서, 코바늘 니트 원단의 일면에 접착제를 도포하여 라미네이팅 필름을 합포하는 단계 및 상기 라미네이팅 필름이 합포된 코바늘 니트원단의 일면 또는 양면에 열가소성 수지를 코팅하는 단계를 포함하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법,
제2 구현예로서, 상기 코바늘 니트원단 표면 또는 상기 코바늘 니트원단에 합포된 폴리우레탄 필름의 표면을 코로나 처리하는 단계를 추가로 포함하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법,
제3 구현예로서, 상기 접착제는 핫멜트 접착제인 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법,
제4 구현예로서, 상기 열가소성 수지는 TPE, TPU 또는 α-올레핀인 형태 안 정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법, 및
제5 구현예로서, 코바늘 니트 원단의 일면에 핫멜트 접착제, 폴리우레탄 필름 및 열가소성 수지 코팅층을 순차적으로 갖는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제공한다.
본 발명에 따라 얻어진 코바늘 니트 합포 원단은 형태 안정성을 가짐으로써 여러 가지 형태의 소재로 개발할 수 있으며, 특히 신발갑피나 가방 등의 산업용 소재로의 사용할 수 있다.
나아가, 다양한 색상 및 패턴을 갖는 필름을 접착함으로써 코바늘 니트 합포 원단의 심미성을 구현할 수 있다.
이하, 본 발명을 첨부 도면을 참조하여 보다 상세하게 설명한다.
도 1은 본 발명에서 사용되는 코바늘 니트 원단의 일례를 나타내는 도면이고,
도 2는 도 1의 코바늘 니트 원단을 본 발명의 방법에 따른 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법을 나타내는 개략적인 개념도이며,
도 3은 본 발명에 따른 코바늘 니트 합포 원단의 단면을 개략적으로 나타내는 개념도이다.
본 발명의 방법은 코바늘 니트 원단의 일면에 접착제를 도포하여 폴리우레탄 필름을 합포하는 단계 및 상기 합포된 코바늘 니트원단의 일면 또는 양면에 열가소 성 수지로 코팅하는 단계를 포함한다.
본 발명에서 사용되는 코바늘 니트 원단은, 이로서 한정하는 것은 아니지만, 예를 들어, 도 1에 나타낸 바와 같이 소정 패턴을 갖도록 제직된 니트원단을 사용할 수 있다.
본 발명에 있어서 니트 원단을 제직하는데 사용될 수 있는 소재로는 일반적으로 니트 제직에 사용되는 것이라면 제한되지 않으며, 구체적으로는, 면, 아크릴 섬유, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(PTT) 등을 들 수 있고, 이들의 단독 또는 혼방사를 사용할 수 있다.
본 발명의 방법은 상기 코바늘 니트 원단의 일면에 접착제를 도포하여 폴리우레탄 필름을 합포하는 단계를 포함한다.
이때 사용되는 접착제로는, 일반적으로 사용할 수 있는 접착제라면 본 발명에 적용할 수 있으며, 구체적으로는, 용제형 접착제, 핫-멜트 접착제를 들 수 있다.
이 중에서 용제형 접착제는 원단에 냄새 등이 발생하여 환경에 유해한 성분이 다량 발생하므로, 인체 유해성 및 환경 친화성 면에서 핫-멜트(hot melt) 접착제를 사용하는 것이 보다 바람직하다.
상기 핫-멜트 접착제는 상온에서 고체상의 물질이고, 열에 의해 용융되어 액체로 사용되는 접착제로서, 이러한 특성을 갖는 것이라면 특별히 한정하지 않고 사용할 수 있다.
일반적으로 코바늘 니트 원단은 공극을 다량 포함하고 있어, 접착제의 도포 가 용이하지 않다. 따라서 상기 접착제를 니트 직물의 일 표면에만 도포하는 것이 제품의 미관상 측면에서 바람직하다.
이때, 상기 접착제의 도포량 및 접착제 점도 등은 공극의 크기 등을 고려하여 필요에 따라 적절하게 선택하여 사용할 수 있는 것으로서, 특별히 한정하지 않는다.
도포량이 필요 이상으로 많으면 건조 및 접착에 많은 시간이 소요되며, 도포량이 적을수록 접착력이 약화되므로, 적절한 도포량을 선택하는 것이 바람직하다. 구체적으로는 8~15g/㎡를 들 수 있다.
또 접착제의 점도가 너무 낮으면 원단의 일면에만 도포되는 접착제가 니트원단의 공극을 통해 이탈되어 접착력을 약화시키거나, 이면으로 이동하여 미관을 해칠 우려가 있다. 이로서 반드시 한정하는 것은 아니지만, 바람직한 접착제의 점도로는 3000cps~5000cps일 수 있다.
상기 접착제는 상기 니트 원단을 인그레이브드 롤러(세절롤러, engraved roller)와 대응 롤러(opposite roller, 이송롤러(transfer roller)) 사이를 통과하는 중에 니트 원단에 도포된다. 접착제를 도포함에 있어서는, 상기 인그레이브드 롤러와 이송롤러간의 간격을 원단의 두께에 따라 적절하게 조절하는 것이 바람직하다. 상기 간격을 특정할 수 없으나, 롤러 간의 압력이 큰 경우에는 용융된 상태인 접착제가 이면으로 이동할 우려가 있다.
이와 같이 접착제가 도포된 니트 원단에 라미네이팅 필름을 합포한다. 상기 라미네이팅 필름은 폴리우레탄(PU), 폴리에틸렌비닐 아세테이트(EVA) 또는 폴리아 미드(PA) 등의 필름을 사용할 수 있다.
상기와 같이, 코바늘 니트 원단에 폴리우레탄 필름을 도포하는 공정을 도 2를 들어 설명한다. 그러나, 이는 본 발명의 일 예를 나타낸 것으로서 이에 의해 본 발명이 한정되는 것은 아니다.
코바늘 니트 원단(substrate)을 인그레이브드 롤러와 이송 롤러 사이로 공급한다. 이때, 상기 인그레이브드 롤러 표면에 접착제가 제공되고, 상기 인그레이브드 롤러가 니트 원단을 회전하면서 접착제가 니트 원단의 일면에 도포된다. 상기 코바늘 니트 원단의 접착제가 도포된 면상에 폴리우레탄 필름(support)이 공급되고 프레스 롤러(press roller)를 통과함으로써 폴리우레탄 필름이 합포된 코바늘 니트 합포 원단이 얻어진다.
상기 합포된 코바늘 니트 합포 원단의 일면 또는 양면에 열가소성 수지를 코팅하는 단계를 포함한다. 이때 사용되는 열가소성 수지로는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 구체적으로는 열가소성 폴리우레탄(TPU), 열가소성 엘라스토머(TPE), α-올레핀 등을 들 수 있다. 상기 코팅층의 두께로는 필요에 따라 적절히 선택할 수 있는 것으로서, 특별히 한정하지 않으나, 바람직하게는 10㎛ 내지 25㎛의 두께를 가질 수 있다.
상기 박막 필름은 다양한 색상 및 패턴을 갖는 것을 적용함으로써 코바늘 니트 합포 원단에 여러 가지 형상을 부여하여 심미감을 높일 수도 있다.
나아가, 상기 니트 원단에 대한 접착제의 접착력을 강화하기 위해 필요에 따라 코로나 처리를 행할 수 있다. 이러한 코로나 처리는 일반적으로 행해지는 방법 으로 행할 수 있다.
이와 같이, 폴리우레탄 필름을 합포하고, 박막 필름을 코팅함으로써, 코바늘 니트 원단에 우수한 형태안정성을 얻을 수 있어, 신발이나, 가방 등의 형태안정성이 요구되는 소재로 활용할 수 있으며, 이외 여러 산업분야의 소재로 다양하게 활용될 수 있다. 나아가 표면이 코팅되어 있어 장시간 사용에도 변색을 방지할 수 있다.
이하, 본 발명을 실시예를 들어 구체적으로 설명한다. 그러나, 이는 본 발명을 한정하는 것이 아니다.
[실시예 1]
면섬유로 된 코바늘 니트 원단(평균 두께 3㎜)을 블레이드를 통해 핫 멜트 접착제(점도 3500cps)가 계속적으로 공급되는 인그레이브드 롤러와 상기 니트 원단을 이동시키는 이송 롤러(transfer roller) 사이로 공급하여(롤러 간격 3.5mm) 코바늘 니트 원단의 일면에 접착제를 도포하였다(도포량 10g/㎡).
상기 접착제가 도포된 니트 원단의 면에 폴리우레탄 필름을 제공하고, 프레스 롤러(press roller)를 통과시켜 폴리우레탄 필름이 합포된 코바늘 니트 합포 원단이 얻었다.
상기 얻은 코바늘 니트 합포 원단의 단면에 열가소성 폴리우레탄 수지를 도포하여 코팅하였다. 코팅층 두께는 15㎛이었다.
도 1은 본 발명에서 사용되는 코바늘 니트 원단의 일례를 나타내는 사진이다.
도 2는 도 1의 코바늘 니트 원단을 본 발명의 방법에 따른 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법을 나타내는 개략적인 개념도이다.
Claims (6)
- 코바늘 니트 원단의 일면에 접착제를 도포하여 라미네이팅 필름을 합포하는 단계 및 상기 라미네이팅 필름이 합포된 코바늘 니트원단의 일면 또는 양면에 열가소성 수지를 코팅하는 단계를 포함하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 코바늘 니트원단 표면 또는 상기 코바늘 니트원단에 합포된 라미네이팅 필름의 표면을 코로나 처리하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 접착제는 핫멜트 접착제인 것을 특징으로 하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 라미네이팅 필름은 폴리우레탄, 폴리에틸렌비닐 아세테이트 또는 폴리아미드인 것을 특징으로 하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법.
- 제 1항 또는 제 2항에 있어서, 상기 열가소성 수지는 TPE, TPU 또는 α-올레 핀인 것을 특징으로 하는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트 합포 원단을 제조하는 방법.
- 코바늘 니트 원단의 일면에 핫멜트 접착제, 폴리우레탄, 폴리에틸렌비닐 아세테이트 또는 폴리아미드의 라미네이팅 필름 및 열가소성 폴리우레탄, 열가소성 에랄스토머 또는 α-올레핀으로 된 열가소성 수지 코팅층을 순차적으로 갖는 형태 안정성이 우수한 코바늘 니트.
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| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| N231 | Notification of change of applicant | ||
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