KR20100075297A - 안정성이 우수한 소결 마찰재 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 안정성이 우수한 소결 마찰재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 금속 소결재를 포함하는 소결 마찰재로서 금속계 소결 마찰재에서 흔히 발생하기 쉬운 스웨팅(sweating) 현상이 일어나지 않도록 억제된 소결 마찰재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 소결 마찰재는 철(Fe) 분말 : 15~20중량%, SiO2 분말 : 4~6중량%, 흑연분말 : 9~11중량% 및 잔부 밸런스 량의 구리 합금으로 이루어지는 소결원료와 상기 소결원료 100중량부당 3~5중량부 포함되는 Mg2Si로 이루어지는 조성을 가지는 조성물을 소결한 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면 종래의 소결 마찰재에 비하여 스웨팅 현상이 현저히 억제되고 또한 내 마모특성도 현저히 증가한 소결 마찰제를 제공할 수 있다.
제동, 마찰재, 고속전철, 소결, Mg2Si
Description
본 발명은 안정성이 우수한 소결 마찰재 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 금속 소결재를 포함하는 소결 마찰재로서 금속계 소결 마찰재에서 흔히 발생하기 쉬운 스웨팅(sweating) 현상이 일어나지 않도록 억제된 소결 마찰재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
어떠한 물체라도 운동시 관성이 작용하므로, 그 운동방향의 반대 방향으로 작용하는 힘을 가하여야 물체를 정지시킬 수 있다. 통상적으로 상기의 반대 방향으로 작용하는 힘은 마찰력에 의해 부가되는 것이 일반적이다.
특히, 수송기기의 경우에는 바퀴에 의해 추진력을 얻는 것이 보통이므로, 바퀴나 그와 유사한 수단에 부착된 별도의 구성요소에 마찰재가 강한 가압되어 마찰재와 구성요소(통상의 경우 드럼)사이의 마찰력에 의해 바퀴의 회전에 제동력이 가해지고 그 결과 수송기기를 정지시킬 수 있는 것이다.
일반적으로 수송기기의 제동 시스템에 장착되는 마찰재는 유기질 마찰재, 소결 마찰재, 탄소-탄소 복합체 마찰재로 크게 구분될 수 있다.
그 중 유기질 마찰재는 수지 계통의 유기물 기지에 첨가제, 마찰조절제를 혼합하여 소성시킨 재료로서 자동차, 트럭 및 일반 철도차량의 제동시스템 마찰재로 많이 사용된다. 상기 유기질 마찰재는 첨가되는 재료의 특성상 고속전철과 같은 고하중, 고속의 수송체의 제동 마찰재로 사용될 경우 제동시 상대재와의 접촉면에서 발생하는 열이 열경화성 수지의 분해온도를 훨씬 상회하게 되므로 마찰재의 기계적 특성이 급격히 열화 되어 내구성에 문제가 발생하게 된다. 따라서, 고속전철용으로는 사용할 수 없다.
한편, 탄소-탄소 복합체 마찰재는 탁월한 제동특성으로 이에 대한 개발 연구도 많이 진행되고 있으나 제조비용이 고가로 주로 항공기용 마찰재로 많이 사용되고 있으며 고속전철 등과 같은 수송수단의 마찰재로 사용되기에는 경제적으로 부담이 될 수 있다.
이러한 이유로 인하여 고속전철용 마찰재로는 금속 소결재를 채택하여 사용하고 있다. 고속전철용 마찰재는 우선, 고온에서도 충분한 강도를 가져야 하며, 높은 비열과 열 전도성을 가지고, 사용조건에 관계 없이 일정한 마찰계수를 가지며 충분한 내마모성을 가지는 등의 조건을 충족하여야 한다. 이러한 조건을 충족하는 금속 소결재로는 철이 주성분으로 사용된 철계 소결재와 구리가 주성분으로 사용된 구리계 소결재를 들 수 있다. 그 중에서 구리계 소결재의 열전도도가 철계 소결재의 열전도도가 훨씬 양호하기 때문에 제동시 발생되는 열을 효율적으로 전달하여 배출할 수 있으므로 구리계 소결 마찰재를 사용하는 것이 일반적이며, 그 성능을 개선하기 위한 많은 연구가 진행되고 오고 있다.
구리계 소결재는 일본특허 출원번호 97-48468, 97-98943, 96-99512 등에 기재되어 있듯이, Sn, Ni등 경화원소와 합금화된 구리합금 분말을 주원료로 하고, 마찰 조절제로 철계 금속간화합물 혹은 산화물 분말을, 고체 윤활성분으로 흑연 혹은 MoS2 분말 등을 일정 구성비로 혼합하여 소결한 것들이 그 주류를 이루고 있다. 그러나, 상기의 금속계 분말과 고체 윤활성분으로 흑연이 동시에 사용되는 경우, 소결시 금속계 분말의 액적과 흑연 분말과의 젖음성 불량으로 금속의 액적이 소결체 밖으로 새어 나오는 스웨팅 현상이 발생하여 소결체의 형상이 변형되고 조직 불균질이 야기되어 소결 마찰재의 마찰특성 변동이 증가하고 기계적 특성이 저하되는 문제점이 있다.
본 발명은 상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 일측면에 따르면 스웨팅 현상이 억제되어 안정화된 소결 마찰재가 제공된다.
본 발명의 또다른 일측면에 따르면 상술한 안정화된 소결 마찰재의 제조방법이 제공된다.
상기 과제를 하기 위한 본 발명의 소결 마찰재는 철(Fe) 분말 : 15~20중량%, SiO2 분말 : 4~7중량%, 흑연분말 : 9~11중량% 및 잔부 밸런스 량의 구리 합금으로 이루어지는 소결원료와 상기 소결원료 100중량부당 3~5중량부 포함되는 Mg2Si로 이루어지는 조성을 가지는 조성물을 소결한 것을 특징으로 한다.
이때, 상기 철 분말의 평균입도는 44㎛ 이하인 것이 바람직하다.
또한, 상기 SiO2 분말의 평균입도는 150㎛이하인 것이 유리하다.
또한, 상기 흑연 분말의 평균입도는 100㎛ 이하인 것이 바람직하다.
그리고, 상기 구리 합금 분말의 평균입도는 70㎛ 이하인 것이 좋다.
또한, 상기 Mg2Si의 평균입도는 44~70㎛ 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 바람직한 마찰 소결재를 제조하기 위한 보다 바람직한 방법은 상술한 소결 마찰재의 조성을 가지는 원료를 혼합하는 단계; 상기 혼합된 원료를 금형에 장입하는 단계; 상기 장입된 원료를 6~10ton/cm2의 압력을 가하여 성형체를 얻는 단계; 및 상기 성형체를 진공 소결로에서 진공도 : 10-5torr 이하 및 온도 : 900~1100℃의 조건으로 1~3시간 소결하는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 의하면 종래의 소결 마찰재에 비하여 스웨팅 현상이 현저히 억제되고 또한 내 마모특성도 현저히 증가한 소결 마찰제를 제공할 수 있다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명의 발명자들은 상술한 본 발명의 과제를 해결하기 위한 수단을 강구하기 위하여 깊이 연구한 결과, 소결 마찰재의 함량과 첨가물을 조절하고, 특히 금 속분말과 흑연 분말의 젖음성을 개선하기 위하여 Mg2Si를 소결원료에 첨가할 경우 스웨팅 현상이 현저히 억제되고, 그 결과 안정된 마찰특성을 얻을 수 있음을 발견하고 본 발명에 이르게 되었다.
이하, 본 발명의 마찰재를 이루는 주된 성분의 역할 및 적정 함량에 대하여 설명한다. 이하, 새로운 첨가제인 Mg2Si와 나머지 성분을 구분하기 위하여 Mg2Si를 제외한 나머지 성분들을 합하여 '소결원료'라고 표현한다.
구리계 합금 : 밸런스 량
본 발명에서는 구리계 합금을 기지 금속으로 사용하였다. 상술하였듯이, 구리계 합금을 사용할 경우 열전도성이 양호하여, 비교적 고온에서 작동하는 고속전철용 마찰재로 사용하기 적합하다. 상기 구리계 합금은 주된 기지 금속으로서 구리계 합금의 함량은 소결원료 중에서 이하에서 서술하는 다른 첨가 성분의 함량을 제외한 함량(즉, balance)으로서 결정될 수 있다. 이러한 구리계 합금으로서는 통상 소결 마찰재에 포함될 수 있는 구리계 합금이라면 어떠한 것이라도 사용될 수 있으며, 그 예로서는 구리-니켈계 합금, 구리-주석계 합금 등을 들 수 있다. 이들 니켈이나 주석 등은 구리 합금의 강도를 확보하기 위하여 첨가되는 것으로서, 보다 바람직하게는 구리-주석 합금(그 일례로서는 구리-10중량%주석계 합금)이 사용될 수 있다. 또한, 구리 합금의 입도가 너무 클 경우 공극이 증가하여 소결밀도가 낮 아질 우려가 있으므로 상기 구리 합금의 평균입도는 70㎛이하로 제한하는 것이 ㅂ더욱 바람직하다.
철(Fe) 분말 : 15~20중량%
철 분말은 구리 합금 분말과 고용체를 이루지 않으면서 소결 마찰재의 금속기지부 강도를 증가시키는 역할을 한다. 따라서, 상기 철 분말은 소결원료 중에서 15중량% 이상은 첨가될 필요가 있다. 다만, 그 함량이 20중량%를 초과하면 구리의 양이 상대적으로 감소하여 소결체의 밀도가 줄어드는 동시에 체적이 증가하여 소결반응이 억제되어 최종 소결체의 강도가 저하될 우려가 있다. 따라서, 철 분말의 함량은 15~20중량%으로 하는 것이 바람직하다. 또한 상기 철 분말이 구리 합금 분말과 고용체를 이루지 않으면서 소결 마찰재의 금속기지부 강도를 증가시키는 역할을 보다 충실히 수행하기 위해서는 상기 철 분말의 입도는 작을수록 바람직하며, 구체적으로는 철 분말이 44㎛이하의 평균입도를 가지는 것이 보다 바람직하다.
SiO2 분말 : 4~6중량%
SiO2 분말은 마찰 소결재 내에서 마찰계수를 조절하고 내마모성을 향상시키는 마찰 조절제의 역할을 하는 것으로서 소결원료 중에서 4중량% 이상 포함되는 것이 바람직하다. 다만, 상기 SiO2 분말 함량이 6중량%를 초과할 경우에는 비금속 원소의 함량이 증가할 뿐만 아니라 다른 구성원소들에 비하여 상대적으로 작은 비중 으로 인하여 소결체의 체중이 증가하여 소결 반응이 억제되어 최종 소결체의 강도가 저하되기 때문에 SiO2 분말 함량의 상한은 7중량%로 설정하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 SiO2 분말의 입도가 클 경우에는 마찰 중 입자의 탈락이 발생하여 마찰조절제의 상대적 함량이 감소하고 그 결과 마찰조절제의 역할을 상실할 수 있기 때문에 상기 SiO2 분말의 평균입도는 150㎛이하로 정하는 것이 보다 바람직하다.
흑연분말 : 9~11중량%
흑연분말은 마찰 윤활제로 사용되는 재료이다. 충분한 기능을 발휘하도록 하기 위해서는 상기 흑연분말의 함량은 9중량% 이상으로 정하는 것이 바람직하다. 다만, 11중량%를 초과할 경우에는 비금속 재료인 흑연의 함량이 증가하고 소결체의 밀도가 급격히 낮아져서 기계적 강도의 저하가 우려되기 때문에 상기 흑연분말의 함량의 상한은 11중량%로 정하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 흑연분말의 입도가 클 경우에는 마찰시 입자의 탈락이 발생하기 때문에 흑연분말의 평균입도는 100㎛ 이하로 제어하는 것이 바람직하다.
따라서, 본 발명에서 이미 그 용어를 별도로 정리하였던 '소결원료'는 철(Fe) 분말 : 15~20중량%, SiO2 분말 : 4~6중량%, 흑연분말 : 9~11중량% 및 잔부 밸런스 량의 구리 합금으로 이루어진다. 상술한 소결원료는 마찰 소결재로서 우수한 특성을 나타내지만 스웨팅 현상이 발생될 우려가 있다. 따라서, 스웨팅 현상을 억제하기 위해서는 하기와 같이 Mg2Si를 하기하는 조건으로 첨가하는 것이 바람직하다.
Mg2Si : 소결원료 100중량부당 3~5중량부
Mg2Si는 종래 흑연과 금속 재료들과의 젖음성 불량으로 발생하였던 스웨팅 현상을 억제하기 위하여 첨가되는 재료이다. 즉, 본 발명에서 Mg2Si는 일종의 계면활성제 역할을 수행하여 젖음성이 불량한 흑연과 금속 재료사이의 계면 에너지를 감소시켜 이들이 용이하게 접촉될 수 있도록 하는 역할을 수행한다. 따라서, 상기 바람직한 Mg2Si의 역할을 기대하기 위해서는 그 함량을 상술한 소결원료 100중량부당 7중량부 이상으로 정하는 것이 바람직하다. 다만, 그 함량이 과다할 경우에는 비금속 분말의 양이 증가하여 소결체의 강도를 저하시킬 우려가 있으므로 11중량부 이하로 포함되는 것이 바람직하다. 또한, 상기 Mg2Si 분말의 입도가 너무 작을 경우에는 분말의 미세화로 인하여 부피가 증가되므로 소결체 밀도가 저하되고, 반대로 입도가 과대할 경우에는 금속 분말과 흑연 분말 사이의 계면에너지를 저감시키는 역할을 수행하는데 불리하기 때문에 상기 Mg2Si 분말의 평균입도는 44~70㎛로 정하는 것이 보다 바람직하다.
따라서, 본 발명의 마찰 소결재의 원료 혼합물은 철(Fe) 분말 : 15~20중량%, SiO2 분말 : 4~6중량%, 흑연분말 : 9~11중량% 및 잔부 밸런스 량의 구리 합금으로 이루어지는 소결원료와 상기 소결원료 100중량부당 3~5중량부 포함되는 Mg2Si로 이루어지는 조성을 가지는 것이 바람직하다. 특별히 언급하지 않았지만 불가피한 불순물이 포함될 수 있음은 물론이다.
기타, 상기 소결재의 특성을 보다 향상시키기 위하여 입도나 다른 조건을 제어하는 것이 더욱 바람직하다는 것은 이미 상술한 바이다.
상기 바람직한 조건을 가지는 마찰 소결재는 상술한 바람직한 조성을 가지는 소결원료를 소결함으로써 얻을 수 있다. 또한 본 발명의 마찰 소결재를 소결하는 방법을 특별히 한정하지 않아도 상기 소결방법은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 그 지식을 이용하여 충분히 도출할 수 있는 것이기 때문에 특별히 제한할 필요가 없다.
다만, 본 발명의 발명자들의 연구결과 종래 공지된 소결 방법에 비하여 본 발명의 소결 마찰재에 보다 적합한 소결 방법을 도출할 수 있었기에 그 방법을 이하에서 보다 상세히 설명한다.
본 발명의 바람직한 마찰 소결재를 제조하기 위한 보다 바람직한 방법은 상 술한 조성을 가지는 원료를 혼합하는 단계, 상기 혼합된 원료를 금형에 장입하는 단계, 상기 장입된 원료를 6~10ton/cm2의 압력을 가하여 성형체를 얻는 단계, 및 상기 성형체를 진공 소결로에서 진공도 : 10-5torr 이하 및 온도 : 900~1100℃의 조건으로 1~3시간 소결하는 단계로 이루어진다. 이하, 각 단계에 대하여 보다 상세히 설명한다.
우선 원료를 정해진 함량대로 평량하여 혼합할 필요가 있다. 원료의 균일화가 강도 및 마찰특성 발현에 중요하므로 혼합과정은 필수적이다. 이후, 원료를 정해진 형상의 금형에 장입한다.
다음으로 상기 장입된 재료를 원하는 형태로 성형하기 위하여 가압할 필요가 있다. 가압하기 위해서는 가압력을 가하여야 하는데 본 발명에서는 6~10ton/cm2의 압력을 가하는 것이 바람직하다. 압력이 낮으면 높은 성형밀도를 얻기 곤란하며, 반대로 압력이 너무 높으면 금형내부와 분말의 강한 마찰로 성형 밀도의 증가에 한계가 나타나 그 이상의 성형압이 필요없기 때문이다. 가장 바람직한 성형압은 8ton/cm2이다. 성형체를 가압하기 위해서는 여러가지 방법이 사용될 수 있으나 단압식 수직압력을 사용하는 것을 일례로 들 수 있다.
상기와 같이 성형된 마찰재는 900~1100℃에서 1~3시간 소결함으로써 최종 소결 마찰제로 제조될 수 있다. 소결온도와 시간이 낮고 짧으면 소결밀도가 저하되고, 필요 이상으로 소결온도가 높고 시간이 길면 소결체 형상의 변화 등으로 바람직하지 않는 결과를 초래할 수 있기 때문이다. 보다 바람직하게는 950℃에서 1.5시간 소결하는 것이 좋다. 상기 소결온도는 925~975℃로 조절하는 것이 본 발명의 효과를 얻기에 보다 바람직하다. 또한, 소결시 산화성 분위기에 의해 분말들의 산화가 일어날 수 있기 때문에 이를 방지하기 위해서는 진공도를 10-5 torr 이하로 조절하는 것이 보다 바람직하다.
이하, 하기하는 실시예와 첨부하는 도면을 참고하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만 본 발명의 권리범위는 이하의 실시예의 범위로 제한되지 않는다는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 해석되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
하기 표 1의 조성을 가지는 원료를 이용하여 소결 마찰재를 제조하여 스웨팅 현상이 발생하는지 여부를 관찰하였다.
| 구분 | 소결원료 100중량부 | Mg2Si | |||
| 철 분말 | SiO2 분말 | 흑연분말 | 구리-10%주석 | ||
| 비교예1 | 20중량% | 6중량% | 10중량% | 잔부 | 0중량부 |
| 비교예2 | 20중량% | 6중량% | 10중량% | 잔부 | 1중량부 |
| 발명예1 | 20중량% | 6중량% | 10중량% | 잔부 | 3중량부 |
| 발명예2 | 20중량% | 6중량% | 10중량% | 잔부 | 5중량부 |
단, 여기서 철분말은 44㎛의 평균입도, SiO2 분말은 150㎛의 평균입도, 흑연분말은 100㎛의 평균입도, 구리-10% 주석합금 분말은 70㎛ 이하의 입도분포, Mg2Si 분말은 44~70㎛의 입도분포를 가지고 있었다.
소결 마찰재를 제조하기 위해서 상술한 조성의 원료를 혼합한 후, 외경, 내경 및 높이가 각각 26mm, 20mm 및 20mm인 소결 마찰재를 제조하기 위한 형태를 갖춘 금형에 장입하였다. 장입된 원료에 대하여 8ton/cm2의 성형압으로 성형하여 성형체를 얻은 다음 얻어진 성형체를 950℃, 10-5 torr에서 1.5시간 소결하여 소결체를 얻었다.
얻어진 소결체의 표면에 스웨팅 현상이 일어나는지 여부를 관찰한 결과를 도 1에 나타내었다.
도 1에서 볼 수 있듯이, 다른 성분이 동일하다 하더라도 Mg2Si의 함량이 소결원료 100중량부에 대하여 각각 0중량부와 1중량부인 비교예1과 비교예2의 표면에서는 스웨팅 현상이 발생하는 반면 발명예1과 발명예2의 표면에서는 스웨팅 현상이 거의 일어나지 않았다. 따라서, 소결 마찰재의 조성을 본 발명에서 규정하는 범위로 할 경우 스웨팅 현상을 억제할 수 있음을 확인할 수 있었다.
다음으로, 상기 제조된 비교예와 발명예에 대하여 마찰시험을 행하였다. 또한 비교를 위하여 종래부터 고속전철에서 사용되어 왔던 마찰재도 함께 시험하고 그 결과를 '종래예'로 나타내었다. 마찰 시험에서 마찰재가 접촉하는 상대재로는 중량%로 C : 3.62 %, Si : 2.26 %, Mn : 1.13 %, P : 0.034 %이하, S : 0.01 ％이하, Cu : 0.027 %, Cr : 0.024 %, Mg : 0.039 % 와 나머지 Fe 및 기타 미량의 불순물로 구성되는 구상 흑연주철을 30 mm x 30 mm, 두께 5 mm의 판재로 가공한 것을 사용하였다. 마찰 실험에서는 상대재를 고정시키고, 상대재의 표면에 소결 마찰재를 접촉, 회전시키도록 구성한 시험기를 사용하였다. 또한 시험중 소결체의 단면적에 일정한 하중이 걸리도록 설계하였는데, 하기 표 2에서의 결과는 소결체의 회전속도를 0.6 m/초로, 하중의 크기를 20 kg/cm2으로 고정하고 시험시간을 600초, 1200초 및 1800초로 변경하면서 시험을 실시한 후 얻어진 것이다.
마찰 시험의 결과를 표 2에 나타내었다.
| 구분 | 마찰계수(μ) | 마모량(mg) | ||||
| 600초 | 1200초 | 1800초 | 600초 | 1200초 | 1800초 | |
| 비교예1 | 1.76 | 1.66 | 1.70 | 57 | 85 | 135 |
| 비교예2 | 1.62 | 1.53 | 1.61 | 43 | 72 | 95 |
| 발명예1 | 1.40 | 1.36 | 1.33 | 29 | 56 | 70 |
| 발명예2 | 1.36 | 1.33 | 1.3 | 25 | 53 | 67 |
| 종래예 | 1.35 | 1.3 | 1.3 | 25 | 50 | 65 |
표 2에서 알 수 있듯이, 비교예1과 비교예2의 경우는 마찰율은 상대적으로 높은 값을 나타내나 발명예에 비하여 마모량이 현저히 증가하여 내마모성이 부족하였다. 그러나, 본 발명의 발명예는 종래 사용되던 고속전철의 마찰율과 비교하였을 때 유사한 정도의 마찰율을 나타내며 마모량은 종래예에 비하여 동등 또는 그 이하의 수준으로 내마모성이 우수한 것으로 판단되었다.
따라서, 본 발명의 유리한 효과를 확인할 수 있었다.
도 1은 본 발명의 실시예에서 스웨팅 현상이 일어나는지 여부를 관찰한 사진으로서 (a)는 비교예1, (b)는 비교예2, (c)는 발명예1 그리고 (d)는 발명예2의 결과를 각각 나타낸다.
Claims (7)
- 철(Fe) 분말 : 15~20중량%, SiO2 분말 : 4~6중량%, 흑연분말 : 9~11중량% 및 잔부 밸런스 량의 구리 합금으로 이루어지는 소결원료와 상기 소결원료 100중량부당 3~5중량부 포함되는 Mg2Si로 이루어지는 조성을 가지는 조성물을 소결한 것을 특징으로 하는 소결 마찰재.
- 제 1 항에 있어서, 상기 철 분말의 평균입도는 44㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 소결 마찰재.
- 제 1 항에 있어서, 상기 SiO2 분말의 평균입도는 150㎛이하인 것을 특징으로 하는 소결 마찰재.
- 제 1 항에 있어서, 상기 흑연 분말의 평균입도는 100㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 소결 마찰재.
- 제 1 항에 있어서, 상기 구리 합금 분말의 평균입도는 70㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 소결 마찰재.
- 제 1 항에 있어서, 상기 Mg2Si의 평균입도는 44~70㎛ 이하인 것을 특징으로 하는 소결 마찰재.
- 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 소결 마찰재의 조성을 가지는 원료를 혼합하는 단계;상기 혼합된 원료를 금형에 장입하는 단계;상기 장입된 원료를 6~10ton/cm2의 압력을 가하여 성형체를 얻는 단계; 및상기 성형체를 진공 소결로에서 진공도 : 10-5torr 이하 및 온도 : 900~1100℃의 조건으로 1~3시간 소결하는 단계;로 이루어지는 것을 특징으로 하는 소결 마찰재의 제조방법.
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