KR20100021744A - 가변형 그립퍼 및 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스생산방법 - Google Patents

가변형 그립퍼 및 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스생산방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 일정 단 부에 플랜지가 형성된 2개의 차체부품을 동일한 금형으로 함께 생산하기 위한 더블 구조 금형을 사용한 자동화 프레스 공정에서 각 공정간에 형성된 2개의 부품을 동시에 이송하고, 필요시에 상기 2개의 부품 사이의 간격을 변경시킬 수 있는 가변형 그립퍼 및 하나의 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면과 상기 가공 면과 플랜지끼리 이웃하도록 다른 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면이 동일한 금형에 같이 형성된 드로잉 금형을 이용하여 1장의 소재패널에 플랜지가 펼쳐진 상태의 2개의 부품의 형상이 함께 드로잉되는 드로잉성형 단계; 상기 2개의 부품의 형상이 성형 된 소재패널이 다음 공정으로 그립퍼에 의해서 이송되는 이송단계와; 이송된 상기 소재패널이 2개의 부품의 경계선을 따라 2개의 부품으로 절단되는 트리밍 단계; 상기 절단된 2개의 부품이 상기 가변형 그립퍼로 다음 공정으로 이송되면서 상기 부품 간의 간격이 일정 치로 이격되는 간격 변경 이송단계; 마주보는 2개의 부품의 2개 플랜지를 함께 성형할 수 있는 구조가 동일한 금형에 형성된 플랜징 금형을 이용하여 상기 2개 부품의 플랜지가 함께 성형되는 플랜징 단계를 포함하여 구성되고, 소요되는 소재패널의 스크랩 발생 양을 최소화할 수 있는 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법을 제공한다.
가변형 그립퍼, 차체부품 프레스 생산방법

Description

가변형 그립퍼 및 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법{Extensible gripper and Press prodction method for automotive body parts using exitensible gripper}
본 발명은 일정 단 부에 플랜지가 형성된 2개의 차체부품을 동일한 금형으로 함께 생산하기 위한 더블 구조 금형을 사용한 자동화 프레스 공정에서 각 공정간에 형성된 2개의 부품을 동시에 이송하고, 필요시에 상기 2개의 부품 사이의 간격을 변경시킬 수 있는 가변형 그립퍼 및 하나의 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면과 상기 가공 면과 플랜지끼리 이웃하도록 다른 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면이 동일한 금형에 같이 형성된 드로잉 금형을 이용하여 1장의 소재패널에 플랜지가 펼쳐진 상태의 2개의 부품의 형상이 함께 드로잉되는 드로잉성형 단계; 상기 2개의 부품의 형상이 성형 된 소재패널이 다음 공정으로 그립퍼에 의해서 이송되는 이송단계와; 이송된 상기 소재패널이 2개의 부품의 경계선을 따라 2개의 부품으로 절단되는 트리밍 단계; 상기 절단된 2개의 부품이 상기 가변형 그립퍼로 다음 공정으로 이송되면서 상기 부품 간의 간격이 일정 치로 이격되는 간격 변경 이송단계; 마주보는 2개의 부품의 2개 플랜지를 함께 성형할 수 있는 구조가 동일한 금형에 형성된 플랜징 금형을 이용하여 함께 상기 2개 부품의 플랜지가 성형되는 플랜징 단계를 포함하여 구성되고, 소요되는 소재패널의 스크랩 발생 양을 최소화할 수 있는 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법에 관한 것이다.
일반적으로 도어 등 자동차 차체 부품은 프레스 가공 공정과 차체용접 공정과 도장 공정 등을 걸쳐 제작되며, 프레스 공정은 외관 형상을 성형하는 드로잉(drawing) 공정과 일정 부를 절단하는 트리밍(trimming) 공정 및 플랜지를 성형하는 플랜징(flanging) 공정 등을 포함한다.
상기와 같은 각 프레스 공정은 가공을 위한 금형을 필요로 하고 또한, 공정간 부품이송을 위한 그립퍼가 프레스 공정 라인에 설치되어 있다.
특히, 자동차 도어 외판 등 왼쪽 부품과 오른쪽 부품이 좌우 대칭인 부품은 프레스 공정 수를 줄이고 금형 수를 줄이기 위하여 동일한 금형에 좌, 우 부품의 성형 구조가 형성된 더블구조 금형과 상기 좌, 우 부품을 한꺼번에 이송시킬 수 있는 그립퍼를 이용하여 드로잉 단계 및 플랜징 단계 등으로 구성된 프레스 생산방법으로 생산되어 왔다.
상기와 같은 프레스 생산방법에 사용되는 종래기술에 의한 고정 그립퍼(100)는 도 1에 나타낸 것과 같이 프레임(110)과, 상기 프레임(110) 일 측에 형성된 로봇 암 취부부(120)와, 상기 프레임의 중앙에 대칭으로 일정 치 이격 되어서 상기 프레임 상부에 고정 형성되고, 각각 진공 흡착 패드(150)가 형성된 좌, 우 진공 흡착부(130, 140)를 포함하여 구성된다.
그리고, 상기와 같은 프레스 생산방법에 관한 종래기술에서는 통상 동일한 금형으로 이웃하는 2개의 플랜지를 성형하는 플랜징 금형이 설치되어 성형을 하기위한 공간은 이웃하는 2개의 플랜지 길이를 합한 길이보다 크기 때문에 동일한 금형으로 마주보는 2개의 플랜지를 한꺼번에 성형하기 위해서는 마주보는 2개의 플랜지 사이에 상기 플랜징 금형을 설치시키기 위한 공간으로서 여유간격이 필요로 하게 되며, 또한, 각 공정 사이에 형성된 부품을 이송하는 종래기술에 의한 고정 그립퍼는 일정 치로 좌, 우 부품 간의 간격을 일정하게 유지하고 부품을 이송하기 때문에 플랜징 이전 공정인 드로잉 단계 및 트리밍 단계에서도 상기 여유간격을 고려하여 부품을 성형하여야 할 필요가 있으며, 도 3은 종래기술에 의한 드로잉 단계에서 성형된 일 실시예 인 좌,우측 자동차 도어 형상(11)과 좌, 우측 플랜지의 펼쳐진 형상(12)이 일정 치의 여유간격(D)을 가지고 형성된 것을 나타내고 있다.
따라서, 상기와 같은 프레스 생산방법에 관한 종래기술은, 하나의 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면과 상기 가공 면과 일정 치의 여유간격을 가지고 플랜지끼리 이웃하도록 다른 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면이 동일한 금형에 같이 형성된 드로잉 금형을 이용하여 1장의 소재패널에 플랜지가 펼쳐진 상태의 2개의 부품의 형상을 한꺼번에 성형하는 드로잉 성형단계와; 상기 2개의 부품의 형상이 성형 된 소재패널을 다음 공정으로 고정 그립퍼에 의해서 이송하는 이송 단계와; 이송된 상기 소재패널의 2개의 부품 사이의 상기 여유간격의 소재패널을 잘라내어 2개의 부품으로 절단하는 트리밍 단계와; 상기 절단된 2개의 부품을 고정 그립퍼로 다음 공정으로 이송하는 이송 단계 와; 마주보는 2개의 부품의 2개 플랜지를 한꺼번에 성형할 수 있는 구조가 동일한 금형에 형성된 플랜징 금형을 이용하여 함께 상기 이송된 2개 부품의 플랜지를 성형하는 플랜징 단계를 포함하여 구성된다.
그러나 상기와 같은 종래기술에 의한 차체부품 프레스 생산방법은 동일한 드로잉 금형, 트리밍 금형,및 플랜징 금형을 이용하여 2개의 부품을 생산하기 때문에 각각의 부품을 각각의 금형으로 생산하는 경우보다 생산공정 수와 금형 개수가 줄어 생산성이 향상되나 도 3에 나타낸 것과 같은 상기 여유간격(D)을 이루는 소재패널이 잘라 내어지기 때문에 상기 여유간격에 해당되는 소재패널이 스크랩으로 된다는 문제점이 있었다.
이에 본 발명은 상기와 같은 일정 양의 소재패널이 스크랩으로 된다는 문제를 해결하기 위해 안출된 것으로, 프레스 공정에서 상기 여유간격을 제거하여 스크랩을 최소화시킬 수 있는 차체부품 프레스 생산방법 및 상기 차체부품 프레스 생산방법에 이용되는 가변형 그립퍼를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은 상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 일정 단 부에 플랜지가 형성된 2개의 차체부품을 동일한 금형으로 함께 생산하기 위한 더블 구조 금형을 사용한 자동화 프레스 공정에서 각 공정간에 형성된 2개의 부품을 동시에 이송하고, 필 요시에 상기 2개의 부품 사이의 간격을 변경시킬 수 있는 가변형 그립퍼 및 하나의 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면과 상기 가공 면과 플랜지끼리 이웃하도록 다른 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면이 동일한 금형에 같이 형성된 드로잉 금형을 이용하여 1장의 소재패널에 플랜지가 펼쳐진 상태의 2개의 부품의 형상이 함께 드로잉되는 드로잉성형 단계; 상기 2개의 부품의 형상이 성형 된 소재패널이 다음 공정으로 그립퍼에 의해서 이송되는 이송단계와; 이송된 상기 소재패널이 2개의 부품의 경계선을 따라 2개의 부품으로 절단되는 트리밍 단계; 상기 절단된 2개의 부품이 상기 가변형 그립퍼로 다음 공정으로 이송되면서 상기 부품 간의 간격이 일정 치로 이격되는 간격 변경 이송단계; 마주보는 2개의 부품의 2개 플랜지를 함께 성형할 수 있는 구조가 동일한 금형에 형성된 플랜징 금형을 이용하여 함께 상기 2개 부품의 플랜지가 성형되는 플랜징 단계를 포함하여 구성되며 소요되는 소재패널의 스크랩 양을 최소화할 수 있는 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법을 제공한다.
이상에서와 같이 본 발명은 일정 단 부에 플랜지가 형성된 2개의 차체부품을 동일한 금형으로 함께 생산하기 위한 더블 구조 금형을 사용한 자동화 프레스 공정에서 종래기술에서 발생하는 2개의 부품 사이의 여유간격에 해당하는 스크랩을 제거할 수 있어 소요되는 소재패널의 양을 줄일 수 있는 효과가 있다.
즉, 종래기술에 의하면 상기 여유간격은 부품의 종류에 따라 달라지나 자동차 좌, 우측 도어를 함께 생산하는 경우 100mm 정도가 되고, 따라서 1년에 10만대 의 차량을 생산하는 경우 1년간 10,000m의 소재패널의 소모량을 줄일 수 있는 효과가 있다.
이하 본 발명을 첨부 도면에 의거 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 가변형 그립퍼(200)는 도 2에 나타낸 것과 같이 프레임(210)과, 프레임 일 측에 형성된 로봇 암 취부부(220)와, 상기 프레임(210)의 중앙을 기준으로 좌, 우측 중의 일 측에 상기 프레임 상부에 고정 형성된 고정 진공 흡착부(230)와; 상기 고정 진공 흡착부(230)의 반대 측에 형성되고, 상기 프레임(210)에 슬라이더(240)를 매개로 형성되어 좌우로 이동가능한 이동 진공 흡착부(250)와 상기 프레임(210)의 일 측과 상기 이동 진공 흡착부(250)의 일 측에 각각 연결된 구동부(260)를 포함하여 구성된다.
여기서 상기 고정 진공 흡착부(230)와 상기 이동 진공 흡착부(250)에는 진공 흡착 패드(270)가 다수 형성되어 있다.
그리고 상기 슬라이더(240)는 상기 이동 진공 흡착부(250)를 좌우 직선 방향으로 슬라이딩시키기 위한 것으로 직선운동슬라이더(Linear motion slider) 등이 사용된다.
그리고, 상기 구동부(260)는 이동 진공 흡착부(250)를 좌우 직선 방향으로 이동시키기위한 구동수단으로 에어 실린더, 유압실린더, 모터와 모터 회전축에 형성된 피니언 기어와 피니언 기어와 치합된 랙 기어로 구성된 수단 등으로 형성될 수 있으며 프레스 공장의 통상적인 유틸리티 설비를 고려하면 에어 실린더로 형성 되는 것이 바람직하다.
이렇게 구성된 가변형 그립퍼(200)는 각 프레스 공정 간에서 상기 고정 진공 흡착부(230)와 상기 이동 진공 흡착부(250)에 상기 진공 흡착 패드(270)를 통하여 소재패널을 흡착시켜 이송하고, 특히, 프레스 공정상에 상기 고정 진공 흡착부(230)와 상기 이동 진공 흡착부(250)에 흡착되어 이송되는 소재패널의 간격을 변경시킬 필요가 있는 경우 상기 구동부(260)가 상기 이동 진공 흡착부(250)를 일정치 이동시킴으로써 소재패널의 간격을 변경시킬 수 있게 된다.
또한, 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법은, 하나의 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면과 상기 가공 면과 플랜지끼리 이웃하도록 다른 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면이 동일한 금형에 같이 형성된 드로잉 금형을 사용하여 1장의 소재패널에 플랜지가 펼쳐진 상태의 2개의 부품의 형상이 함께 드로잉되는 드로잉성형 단계(S310)와; 상기 2개의 부품의 형상이 성형 된 소재패널이 다음 공정으로 가변형 그립퍼(200)에 의해서 이송되는 이송단계(S320)와; 이송된 상기 소재패널이 2개의 부품의 경계선을 따라 2개의 부품으로 절단되는 트리밍 단계(S330); 상기 절단된 2개의 부품이 상기 가변형 그립퍼(200)로 다음 공정으로 이송되면서 상기 부품 간의 간격이 일정 치로 이격되는 간격 변경 이송단계(S340); 마주보는 2개의 부품의 2개 플랜지를 한꺼번에 성형할 수 있는 구조가 동일한 금형에 형성된 플랜징 금형을 이용하여 함께 상기 2개 부품의 플랜지가 성형되는 플랜징 단계(S350)를 포함하여 구성된다.
여기서, 도 5는 상기 드로잉성형 단계(S310)에서 성형된 일 실시예 인 좌,우 측 자동차 도어 형상(311)과 좌, 우측 플랜지의 펼쳐진 형상(312)이 서로 이웃하여 같이 한 장의 소재 패널에 성형된 것을 나타내고 있으며, 본 발명에 따른 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법은 상기와 같이 2개의 부품의 형상을 동일한 금형에 형성하여 성형하기 위한 것으로 특히 좌우 부품이 대칭인 경우 설계의 편이, 공정 수의 절감 등 때문에 더욱 필요성이 커진다.
그리고 상기 이송단계(S320)에서는 상기 드로잉성형 단계(S310)에서 2개의 부품 형상이 함께 성형된 소재패널을 상기 가변형 그립퍼(200)를 이용하여 이송 중에 상기 이동 진공 흡착부(250)를 이동시키지 않고 트리밍 단계(S330)로 이송된다.
그리고 상기 간격 변경 이송단계(S340)에서는 상기 플랜징 단계(S350)에서 플랜징 금형이 설치되어 성형을 하기 위한 공간을 확보하기 위하여 상기 트리밍 단계(S330)에서 절단된 상기 좌, 우측 플랜지의 펼쳐진 형상(312) 사이에 일정 치의 여유간격(D)이 생기도록 상기 이동 진공 흡착부(250)가 바깥쪽으로 일정 치 이동된다.
그리고 상기와 같이 여유간격이 생긴 상태로 이송된 상기 좌, 우측 플랜지의 펼쳐진 형상(312)은 상기 플랜징 단계(S350)에서 동일한 플랜징 금형을 사용하여 일정한 형상으로 플랜지가 형성되며, 상기 플랜징 단계(S350) 이후에 헤밍 공정 등의 작업이 행해진다.
그리고 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법은 상기 설명한 것과 같이 상기 드로잉성형 단계(S310)와 상기 이송단계(S320)와 상기 트리밍 단계(S330)와 상기 간격 변경 이송단계(S340) 및 상기 플랜징 단계(S350)를 특징으로 하기 때문에 상기 공정들의 사이에 행해지는 피어싱 공정 등과 상기 플랜징 단계(S350) 이후에 헤밍 공정 등에 대한 설명은 생략한다.
상기 설명한 것과 같이 종래기술은 드로잉 성형단계에서 여유간격을 가지고 2개 부품의 형상이 성형 되고, 트리밍 단계에서 상기 여유간격에 해당하는 소재패널을 잘라내고, 고정 그립퍼를 이용하여 각 공정간에 소재패널을 이송하는 반면에 본 발명은 드로잉 성형단계에서 여유간격 없이 2개 부품의 형상이 성형 되고, 트리밍 단계에서 상기 2개 부품의 형상을 경계선을 따라 절단 분리하고, 가변형 그립퍼를 이용하여 플랜징 공정으로 이송시에 상기 2개 부품의 형상 사이에 여유간격이 생기도록 상기 2개 부품의 형상 사이를 벌려준다.
따라서 본 발명은 종래기술에서 생기는 여유간격으로 인한 소재패널의 스크랩화를 방지할 수 있게 된다.
이상과 같이 본 발명은 도면에 도시한 실시 예를 참고하여 설명하였으나, 이는 발명을 설명하기 위한 것일 뿐이며, 본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자라면 발명의 상세한 설명으로부터 다양한 변형 또는 균등한 실시 예가 가능하다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
따라서 본 발명의 진정한 권리범위는 특허청구범위의 기술적 사상에 의해서 결정되어야 한다.
도 1은 종래기술에 의한 그립퍼를 나타낸 사시도.
도 2는 본 발명에 따른 가변형 그립퍼의 일 실시 예를 나타낸 사시도.
도 3은 종래기술에 의한 드로잉성형 단계에서 좌,우 도어 패널이 여유간격을 가지고 성형된 상태를 나타낸 상태도.
도 4는 본 발명에 따른 드로잉성형 단계에서 좌,우 도어 패널이 이웃하여 성형된 상태를 나타낸 상태도.
도 5는 본 발명에 따른 가변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법을 개략적으로 설명하는 플로우차트.

Claims (2)

  1. 프레임과; 상기 프레임 일 측에 형성된 로봇 암 취부부와; 상기 프레임의 중앙을 기준으로 좌, 우측 중의 일 측에 상기 프레임에 고정 형성된 고정 진공 흡착부와; 상기 고정 진공 흡착부의 반대 측에 형성되고, 상기 프레임에 슬라이더를 매개로 설치되어 좌우로 이동가능한 이동 진공 흡착부와 ; 상기 프레임의 일 측과 상기 이동 진공 흡착부의 일 측에 각각 연결된 구동부를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 가변형 그립퍼.
  2. 하나의 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면과 상기 가공 면과 플랜지끼리 이웃하도록 다른 부품의 형상과 펼쳐진 상태의 플랜지를 성형하기 위한 가공 면이 동일한 금형에 같이 형성된 드로잉 금형을 사용하여 1장의 소재패널에 플랜지가 펼쳐진 상태의 2개의 부품의 형상이 함께 드로잉되는 드로잉성형 단계와; 상기 2개의 부품의 형상이 성형 된 소재패널이 다음 공정으로 가변형 그립퍼에 의해서 이송되는 이송단계와; 이송된 상기 소재패널이 2개의 부품의 경계선을 따라 2개의 부품으로 절단되는 트리밍 단계; 상기 절단된 2개의 부품이 상기 가변형 그립퍼로 다음 공정으로 이송되면서 상기 부품 간의 간격이 일정 치로 이격되는 간격 변경 이송단계; 마주보는 2개의 부품의 2개 플랜지를 한꺼번에 성형할 수 있는 구조가 동일한 금형에 형성된 플랜징 금형을 이용하여 함께 상기 2개 부품의 플랜지가 성형되는 플랜징 단계를 포함하여 구성된 것을 특징으로 하는 가 변형 그립퍼를 이용한 차체부품 프레스 생산방법.
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