KR20090126103A - 아미노수지를 포함하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물 - Google Patents

아미노수지를 포함하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 아미노 수지가 포함된 신발 중창용 폴리우레탄 수지 조성물에 관한 것으로 보다 상세하게는 폴리올, 물, 사슬연장제 등으로 구성되는 폴리올 혼합물과 디이소시아네이트 화합물을 포함하는 프리폴리머로 제조되는 폴리우레탄 수지 조성물에 관한 것이다.
본 발명은 아미노 수지의 뛰어난 기계적 특성 및 안정성 등을 폴리우레탄 발포체에 접목하여 강하면서도 경량화된, 보다 상세하게는 비중 0.2 ~ 0.3에서 향상된 경도 및 기계적 특성을 지니는 우수한 신발 중창용 폴리우레탄 수지 조성물을 제공할 수 있다.
폴리우레탄, 신발 중창, 아미노수지, 저비중

Description

아미노수지를 포함하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물{Composition of polyurethane foam containing amino resin}
본 발명은 아미노 수지가 포함된 신발 중창용 폴리우레탄 수지 조성물에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폴리올, 물, 사슬연장제등으로 구성되는 폴리올 혼합물과 디이소시아네이트 화합물을 포함하는 프리폴리머로 제조되는 폴리우레탄 수지 조성물에 관한 것이다.
신발의 창(sole), 특히 중창의 제조에 있어 기계적 강도 및 성능 그리고 성형성이 우수한 폴리우레탄 발포체가 많이 적용되고 있다. 그러나 에틸렌 비닐아세테이트의 공중합체를 베이스로 하는 발포체에 비해 비중이 크기 때문에 최근의 신발의 경량화 추세를 고려해 볼 때, 신발 중창용 우레탄 발포체의 저비중화가 크게 요구되고 있다.
중창의 저비중화를 추구하는 방법으로 화학적 발포제인 물과 물리적 발포체인 싸이클로펜탄등의 양을 증가시켜 발포배율을 높임으로써 저비중화가 가능하지만, 얻어진 발포체의 셀크기가 커져서 기계적 특성이 낮아지므로 제품으로 서의 성능을 상실하게 된다. 따라서 저비중을 가지면서도 기계적 특성을 유지할 수 있는 폴리우레탄 수지를 개발할 필요가 있다.
이에, 본 발명자들은 상기 문제점을 해결하기 위하여 연구, 노력한 결과 아미노수지를 포함하고, 비중이 0.2 ~ 0.3 이면서 기계적 특성이 우수한 변성 폴리우레탄 수지 조성물을 개발함으로써 본 발명을 완성하게 되었다.
본 발명은 폴리올 혼합물 및 프리폴리머를 혼합하여 제조되는 폴리우레탄 수지 조성물에 있어서, 폴리올, 물, 경화제를 일정 비율로 포함하는 폴리올 혼합물과 폴리올, 디이소시아네이트 화합물을 일정 비율로 포함하는 프리폴리머로부터 제조되어 발포 비중이 0.2 ~ 0.3 범위에 있는 폴리우레탄 수지 조성물을 그 특징으로 한다. 이 때, 아미노 수지는 폴리올 혼합물 또는 프리폴리머의 혼합시 어느 한 쪽 조성물에는 반드시 포함되어 있다.
본 발명은 아미노 수지의 우수한 장점, 즉 아미노 수지의 뛰어난 기계적 특성 및 안정성 등을 폴리우레탄 발포체에 접목하여 강하면서도 경량화된, 보다 상세하게는 비중 0.2 ~ 0.3에서 향상된 경도 및 기계적 특성을 지니는 우수한 신발 중창용 폴리우레탄 수지 조성물을 제공할 수 있다.
본 발명은 아미노 수지를 포함하여 발포 비중이 0.2 ~ 0.3 범위로 조절된 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물을 그 특징으로 한다.
또한 본 발명은, 폴리올 혼합물 및 프리폴리머를 혼합하여 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하는 방법에 있어서, 폴리올, 물, 경화제, 정포제를 일정 비율로 포함하는 폴리올 혼합물(R액)과 폴리올, 디이소시아네이트 화합물을 일정 비율로 포함하는 프리폴리머(P액)를 혼합하는 상기 폴리우레탄 수지 조성물의 제조 방법을 그 특징으로 한다. 이 때, 아미노 수지는 폴리올 혼합물 또는 프리폴리머의 혼합시 어느 한 쪽 조성물에는 반드시 포함되어 있다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
발포체의 비중을 0.2 ~ 0.3으로 만들기 위해 물의 사용량을 증가시켰으며, 고비중 발포체에서와 같은 기계적 특성을 유지하기 위하여 폴리올의 구조가 기존의 것과는 상이한 것을 일부 사용하였다.
폴리올은 폴리에스테르 폴리올 단독으로 사용되거나 폴리에스테르 폴리올 및 폴리에테르 폴리올의 혼합물이 사용된다.
상기 폴리에스테르 폴리올은 중량 평균 분자량이 500 ~ 5000이며, 전체 폴리올 혼합물의 50 중량% 이상을 사용한다. 50중량% 이내로 사용할 경우 얻어지는 발포체의 인장강도, 경도 등의 기계적 특성이 낮아져서 탄성 발포체의 기능을 상실하게 된다.
상기 폴리에스테르 폴리올은 에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 메 틸펜탄디올, 1,6-헥산디올, 트리메틸올프로판, 글리세롤, 펜타에리트리톨 중에서 선택되는 1 이상의 다가 알코올과 옥살산, 말론산, 숙신산, 아디프산, 세박산 중에서 선택되는 1 이상의 2가 산의 반응으로 제조될 수 있고, 폴리카프로락톤디올, 폴리카보네이트디올로부터도 제조될 수 있다.
폴리에테르 폴리올은 중량 평균 분자량이 500 ~ 4000 이며, 폴리에스테트 폴리올 100 중량부에 대하여 1 ~ 40 중량부를 사용한다. 폴리에테르 폴리올은 분자내에 자유회전이 용이한 -O- 결합을 가지고 있으므로 분자에 유연성을 제공하여 저온특성이 우수하지만, 기계적 특성은 폴리에스테르 폴리올에 비하여 높지 않다. 따라서 40 중량부 이상을 사용하면 얻어진 발포체의 인장 강도나 경도가 낮아지는 문제가 있다.
상기 폴리에테르 폴리올은 다가알콜과 알킬렌옥사이드의 중합으로 얻어지며, 대표적인 것으로는 폴리옥시에틸렌글리콜, 폴리옥시프로필렌글리콜, 폴리옥시부틸렌글리콜등이 있으며 테트라히드로퓨란으로부터 제조되는 폴리테트라메틸렌에테르글리콜 등도 사용할 수 있다.
물은 화학적 발포제로 이소시아네이트 말단의 작용기와 반응하여 이산화탄소를 발생시키고, 이산화탄소가 발포가스로 작용하여 발포체를 얻을 수 있으며, 비중을 조절할 수 있다. 물의 사용량은 R액의 0.5 ~ 2.5중량%가 바람직하며, 물의 사용량이 0.5중량% 이하일 때는 발포배율이 낮아져 비중이 높아지며, 2.5중량% 이상에서는 발포체 내부를 구성하는 셀(cell)의 크기가 불균일해 지고, 경도 및 인장강도와 같은 기계적 특성이 낮아지기 때문이다.
경화제로는 사슬연장제 역할을 동시에 수행할 수 있는 디올류(diol)를 사용하는 것이 바람직하며, 이러한 디올류로는 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜탄글리콜등이 사용될 수 있다. 이러한 경화제는 R액의 5 ~ 15 중량%가 바람직한데, 5중량% 이하에서는 경도 및 기계적 특성이 낮아져 발포체의 성능이 저하되며, 15중량% 이상에서는 얻어진 발포체가 지나치게 높은 경도를 나타내기 때문이다.
또한 R액에는 기타 첨가제를 포함할 수 있으며, 내후성 안정제, 곰팡이 등의 세균 증식을 방지하기 위한 방균제, 셀의 크기 및 형태 조절을 위한 정포제, 색상 및 디자인의 다양성을 위한 안료 등을 포함할 수 있다. 상기 안정제는 R액의 0.5 ~ 2 중량%, 방균제는 0.1 ~ 1 중량%, 정포제는 0.5 ~ 2.5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에 사용되는 이소시아네이트 반응기 말단 프리폴리머(P액)는 유기 디이소시아네이트류와 활성수소를 가지는 화합물류(폴리올)를 반응시켜 제조한 것으로서, 폴리올은 폴리에스테르 폴리올 단독, 또는 폴리에스테르 폴리올과 폴리에테르 폴리올 혼합물이 사용될 수 있다. 폴리에테르 폴리올이 혼합되는 경우 폴리에스테트 폴리올 100 중량부에 대하여 1 ~ 40 중량부를 사용한다. 폴리올은 전체 프리폴리머의 20 ~ 50 중량%, 유기 디이소시아네트류는 50 ~ 80중량%를 차지한다. 또한 프리폴리머는 아미노수지를 함유할 수 있다. 제조한 프리폴리머는 NCO 함량이 15 ~ 25%인 것이 바람직하다. NCO 함량이 15% 이하에서는 R액과의 반응이 느려지는 문제가 있으며, 25% 이상에서는 반응 속도 제어가 곤란해지 고 제조된 발포체의 탈형이 어렵다.
폴리올의 반응성기(-OH)와 디이소시아네이트 화합물의 반응성기(-NCO)의 당량비는 1 : 0.9 ~ 1.5가 바람직하다. 디이소시아네이트 화합물의 당량비가 0.9 이하일 때는 미반응 폴리올에 의한 표면 끈적임이나 기계적 특성의 저하가 나타나게 되며, 1.5 이상이 되었을 경우 발포체가 딱딱하고 부서지는 특성을 나타낸다.
상기 유기 디이소시아네트로는 4,4′-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4-톨루엔디이소시아네이트, 2,6-톨루엔디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 카보디이미드변성 디이소시아네이트 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있다. 방향족 고리를 포함하는 디이소시아네이트는 벤젠구조에 의해 발색단을 형성하여 황변을 일으키기 쉬운 단점이 있으나 기계적 특성이 지방족 디이소시아네이트보다 우수한 장점이 있어 4,4′-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4-톨루엔디이소시아네이트, 2,6-톨루엔디이소시아네이트등이 발포체의 기계적 특성 향상 및 유지에 유리하게 작용하며 그 중에서도 4,4′-디페닐메탄디이소시아네이트는 직선형의 구조를 가지고 있고, 방향족 고리를 포함하고 있어 발포체의 기계적 특성이 우수하여 본 발명에 유리하다.
폴리올 혼합물인 R액에 사용되는 혼합 폴리올과 P액 합성시 사용되는 활성수소를 가지는 화합물류는 동일할 수 있으며, 폴리에스테르 폴리올, 폴리에테르 폴리올이 각각 또는 혼합되어 사용된다.
본 발명의 폴리우레탄 수지 조성물에 있어서 아미노 수지는 아미노 당량 150 ~ 4500 의 아미노 수지로서 P액 또는 R액에 반드시 사용되어야 하며, 50 중량% 이상 사용하는 경우 발포체는 수축현상을 나타내므로 50 중량 % 이하, 바람직하게는 R액에 첨가하는 경우 0.1 ~ 40 중량%, P액에 첨가하는 경우 0.1 ~ 20 중량%, 그리고 전체 조성물에 대해서는 0.05 ~ 20 중량% 범위에서 사용한다.
상기 아미노 수지는 아미노기, 또는 아미도기를 포함하는 성분, 이른바, 아미노플라스트 형성제(aminoplast former)와 카르보닐 화합물의 단분자량 또는 저분자량 축합체이다. 아미노화합물을 알데히드와 반응시켜 히드록시알킬기를 갖는 화합물을 생성시켜 수득되는 열경화성 수지로 분자당 평균 하나 이상의 반응기를 갖는다. 반응기는 -NHR 이거나 -OH로 -NHR기의 R 치환체는 전형적으로 수소원자이거나 탄화수소이며, 이때 탄화수소는 치환 또는 비치환되며, 치환된 경우 치환체가 중합을 억제하거나 방해하지 않는 것들이어야 한다. R 치환체의 대표적인 예는 메틸, 에틸과 같은 알킬, 페닐과 같은 아릴, 알콕시 및 카르보닐이다. 아미노 수지의 대표적인 예는 우레아-포름알데히드, 멜라민-포름알데히드, 벤조구아나민-포름알데히드, 톨루엔설폰아미드-포름알데히드, 아크릴아미드-포름알데히드 및 에틸렌우레아-포름알데히드이다. 아미노 수지 중에서 멜라민-포름알데히드 수지 및 요소-포름알데히드 수지는 산업적으로 중요하게 이용된다. 아미노 수지는 열경화성으로서 가교되면 불용성이고 불용해성인 수지성 네트워크를 생성하여 강도가 높고, 견고하며, 구조적으로 안정하고, 내열성을 가진다.
이하, 본 발명을 다음 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하고자 하나, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
고분자 수지가 결합된 프리폴리머(P액)의 제조
10ℓ반응기에 표 1 ~ 3에서와 같은 조성으로 4,4′-디페닐메탄 디이소시아네이트, 폴리올, 아미노 수지를 첨가 한 후 200rpm으로 교반하면서 80℃로 승온하였다. 프리폴리머(P액)의 NCO 함량을 적정하여 20%가 유지되면 반응을 종료하고 제조된 프리폴리머(P액)는 45± 1℃의 온도로 유지시켜 보관하였다.
활성 수소기를 보유하는 폴리올 혼합물(R액) 제조
10ℓ 반응기에 표 1 ~ 3에서와 같은 조성으로 각각의 원료를 첨가한 후 100rpm으로 30분간 교반하여 충분히 혼합시키고 45± 1℃의 온도로 유지시켜 보관하였다.
발포체 제조 및 특성평가
상기 제조한 프리폴리머(P액)와 폴리올 혼합물(R액) 사용하여 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하였다.
원액온도: 45± 1℃
R액과 촉매 교반 속도 및 시간: 4000rpm, 20초
P액과 R액의 교반 속도 및 혼합 시간: 4000rpm, 5초
사용 몰드: 100mm X 200mm X 10mm
몰드 온도: 55± 3℃
탈형 시간: 10분
물성평가: 탈형 후 24시간 이상 숙성 하였으며 뜰칼을 이용하여 시편을 제작하고 그 물성을 측정하였다.
실시예 1 ~ 4 및 비교예 1 ~ 4
실시예 1 ~ 4는 아미노 수지를 혼합하여 제조한 R액을 이용하여 발포체를 제조하였으며 표 1에 실시예 1 ~ 4 및 비교예 1 ~ 4의 조성 및 기계적 특성을 나타내었다.
구분 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4 비교예 1 비교예 2 비교예 3 비교예 4
R액 폴리올-a 83.27 83.27 79.66 79.66 87.59 80.23 83.27 80.23
폴리올-b 0 0 4.98 4.98 0 6.02 0 6.02
에틸렌글리콜 8.41 8.41 7.04 7.04 8.41 9.75 8.41 9.75
아미노 수지 4.32 4.32 4.32 4.32 0 0 0 0
물 1 1 1 1 1 1 0.5 0.5
정포제 2 2 2 2 2 2 2 2
안정제 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
방균제 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
촉매 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1
P액 폴리올-c 34.77 28.61 34.77 28.61 34.77 34.77 34.77 34.77
폴리올-d 0 5.03 0 5.03 0 0 0 0
이소시아네이트 65.73 66.36 65.73 66.36 65.73 65.73 65.73 65.73
NCO 함량(%) 20 20 20 20 20 20 20 20
OH/NCO 당량비 1:1.2 1:1.2 1:1.3 1:1.4 1:1.1 1:1.2 1:1.1 1:1.2
폼(foam) 상태 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호
비중 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.26 0.33 0.33
경도 (C type) 59 57 60 59 48 47 58 56
인장강도(kgf/cm2) 25 23 22 20 15 14 23 21
신장율 (%) 300 300 300 300 300 310 330 310
인열강도 (kgf/cm) 12 13 13 13 9 9 12 12
스프릿티어 (kgf/cm) 2.7 2.5 2.5 2.3 1.5 1.6 2.5 2.5
영구압축줄음율 (%) 11 10 12 10 20 18 10 10
※ 폴리올-a: 폴리에스테르 폴리올(분자량 1000), DT-1046(대원포리머)
폴리올-b: 폴리에테르 폴리올(분자량 1000), PP-1000(한국포리올)
폴리올-c: 폴리에스테르 폴리올(분자량 2000), DT-2014(대원포리머)
폴리올-d: 폴리에테르 폴리올(분자량 2000), PP-2000(한국포리올)
정포제: DC-193 (Air Product)
촉매 : Dabco-EG (Air Product)
아미노 수지: Cymel 1116 (사이텍 인더스트리사)
단위: 중량%
표 1의 발포체 특성에서 알 수 있는 바와 같이 R액에 아미노 수지가 포함되어 있는 실시예 1 ~ 4의 경우 비교예 1 ~ 4에 비해 비중이 낮음에도 불구하고 기계적 특성이 우수함을 알 수 있다.
실시예 5 ~ 8
실시예 5 ~ 8은 아미노 수지를 사용하여 P액을 합성하고 이를 이용하여 발포체를 제조하였으며 표 2에 실시예 5 ~ 8 및 비교예 5 ~ 6의 조성 및 기계적 특성을 나타내었다.
구분 실시예 5 실시예 6 실시예 7 실시예 8 비교예 1 비교예 5 비교예 3 비교예 6
R액 폴리올-a 88.31 88.31 79.35 79.35 87.59 87.59 83.27 87.59
폴리올-b 0 0 10.38 10.38 0 0 0 0
에틸렌글리콜 7.69 7.69 6.27 6.27 8.41 8.41 8.41 8.41
물 1 1 1 1 1 1 0.5 0.5
정포제 2 2 2 2 2 2 2 2
안정제 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
방균제 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
촉매 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1
P액 폴리올-c 28.34 23.96 28.34 23.96 34.77 26.51 34.77 26.51
폴리올-d 0 8.31 0 8.31 0 7.85 0 7.85
아미노 수지 6.73 5.62 6.73 5.62 0 0 0 0
이소시아네이트 64.93 62.11 64.93 62.11 65.73 65.64 65.73 65.64
NCO 함량(%) 20 20 20 20 20 20 20 20
OH/NCO 당량비 1:1.2 1:1.3 1:1.3 1:1.3 1:1.1 1:1.2 1:1.1 1:1.2
폼(foam) 상태 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호
비중 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.26 0.33 0.33
경도 (C type) 60 59 59 59 48 48 58 55
인장강도(kgf/cm2) 24 23 23 21 15 13 23 22
신장율 (%) 300 310 300 300 300 320 330 320
인열강도 (kgf/cm) 13 12 13 13 9 8 12 10
스프릿티어 (kgf/cm) 2.6 2.5 2.4 2.3 1.5 1.5 2.5 2.1
영구압축줄음율 (%) 12 10 11 12 20 17 10 9
※ 폴리올-a: 폴리에스테르 폴리올(분자량 1000), DT-1046(대원포리머)
폴리올-b: 폴리에테르 폴리올(분자량 1000), PP-1000(한국포리올)
폴리올-c: 폴리에스테르 폴리올(분자량 2000), DT-2014(대원포리머)
폴리올-d: 폴리에테르 폴리올(분자량 2000), PP-2000(한국포리올)
정포제: DC-193 (Air Product)
촉매 : Dabco-EG (Air Product)
아미노 수지: Cymel 1156 (사이텍 인더스트리사)
단위: 중량%
상기 표 2에서 나타난 것처럼 아미노 수지를 첨가하여 반응시킨 P액을 사용한 발포체는 비교예의 발포체에 비해 저비중(0.2 ~ 0.3)에서 기계적 특성이 월등히 우수하며, 비교예의 고비중(0.3 ~ 0.4) 발포체와 대등한 기계적 특성을 나타내는 것을 확인할 수 있다.
실시예 9 ~ 12
실시예 9 ~ 12는 아미노 수지를 함유하는 R액 및 P액을 발포체를 제조하였으며 표 3에 실시예 9 ~ 12 및 비교예 7 ~ 8의 조성 및 기계적 특성을 나타내었다.
구분 실시예 9 실시예 10 실시예 11 실시예 12 비교예 1 비교예 7 비교예 3 비교예 8
R액 폴리올-a 83.27 83.27 79.66 79.66 87.59 80.23 83.27 80.23
폴리올-b 0 0 4.98 4.98 0 6.02 0 6.02
에틸렌글리콜 8.41 8.41 7.04 7.04 8.41 9.75 8.41 9.75
아미노 수지 4.32 4.32 4.32 4.32 0 0 0 0
물 1 1 1 1 1 1 0.5 0.5
정포제 2 2 2 2 2 2 2 2
안정제 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7
방균제 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3 0.3
촉매 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1
P액 폴리올-c 28.34 23.96 28.34 23.96 34.77 26.51 34.77 26.51
폴리올-d 0 8.31 0 8.31 0 7.85 0 7.85
아미노 수지 6.73 5.62 6.73 5.62 0 0 0 0
이소시아네이트 64.93 62.11 64.93 62.11 65.73 65.73 65.73 65.73
NCO 함량(%) 20 20 20 20 20 20 20 20
OH/NCO 당량비 1:1.2 1:1.2 1:1.3 1:1.2 1:1.1 1:1.2 1:1.1 1:1.2
폼(foam) 상태 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호 양호
비중 0.25 0.25 0.25 0.25 0.25 0.26 0.33 0.33
경도 (C type) 62 58 59 57 48 45 58 53
인장강도(kgf/cm2) 25 23 23 21 15 14 23 19
신장율 (%) 300 300 300 300 300 310 330 310
인열강도 (kgf/cm) 13 13 12 13 9 8 12 10
스프릿티어 (kgf/cm) 2.7 2.5 2.5 2.4 1.5 1.5 2.5 2.4
영구압축줄음율 (%) 12 13 12 14 20 21 10 13
※ 폴리올-a: 폴리에스테르 폴리올(분자량 1000), DT-1046(대원포리머)
폴리올-b: 폴리에테르 폴리올(분자량 1000), PP-1000(한국포리올)
폴리올-c: 폴리에스테르 폴리올(분자량 2000), DT-2014(대원포리머)
폴리올-d: 폴리에테르 폴리올(분자량 2000), PP-2000(한국포리올)
정포제: DC-193 (Air Product)
촉매 : Dabco-EG (Air Product)
아미노 수지: Cymel 1130 (사이텍 인더스트리사)
단위: 중량%
표 3에서와 같이 P액 및 R액에 아미노 수지를 동시에 사용한 경우에도 발포체는 성공적으로 성형이 되었으며 경도, 인장강도 등의 기계적 특성이 우수하였다.

Claims (14)

  1. 아미노 수지를 포함하여 발포 비중이 0.2 ~ 0.3 범위로 조절된 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 아미노 수지는 아미노 당량이 150 ~ 4500 이고 전체 조성물의 0.05 ~ 20 중량% 에 해당하는 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  3. 제 1 항에 있어서, 폴리올의 하이드록시기와 디이소시아네이트 화합물의 이소시아네이트기의 당량비가 1 : 0.9 ~ 1.5 범위에 있는 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 폴리올은 폴리에스테르 폴리올 단독, 또는 폴리에스테르 폴리올과 폴리에테르 폴리올의 혼합물임을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 폴리에스테르 폴리올은 에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 메틸펜탄디올, 1,6-헥산디올, 트리메틸올프로판, 글리세롤 및 펜타에리트리톨 중에서 선택되는 1종 이상의 다가 알코올과, 옥살산, 말론산, 숙신산, 아디프산 및 세박산 중에서 선택되는 1종 이상의 2가 산의 반응으로 제조되거나 폴리카프로락톤디올, 폴리카보네이트디올로부터 제조되는 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  6. 제 4 항에 있어서, 상기 폴리에테르 폴리올은 폴리옥시에틸렌글리콜, 폴리옥시프로필렌글리콜, 폴리옥시부틸렌글리콜 및 폴리테트라메틸렌에테르글리콜인 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  7. 제 3 항에 있어서, 상기 디이소시아네이트 화합물은 4,4′-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4-톨루엔디이소시아네이트, 2,6-톨루엔디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 및 카보디이미드변성 디이소시아네이트 또는 이들의 혼합물 또는 이들의 프리폴리머인 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  8. 제 1 항에 있어서, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 및 네오펜탄글리콜을 경화제로 더 첨가한 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항의 폴리우레탄 수지 조성물을 발포시켜 제조한 신발 중창.
  10. 폴리올 혼합물 및 프리폴리머를 혼합하여 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하는 방법에 있어서,
    중량 평균 분자량 500 ~ 5000 인 폴리에스테르 폴리올 50 ~ 93 중량%, 아미노수지 0.1 ~ 40 중량%, 물 0.5 ~ 2.5 중량%, 경화제 5 ~ 15 중량%, 정포제 0.5 ~ 2.5 중량% 포함하는 폴리올 혼합물을 제조하는 단계;
    중량 평균 분자량 500 ~ 5000인 폴리에스테르 폴리올 20 ~ 50 중량%, 디이소시아네이트 화합물 50 ~ 80 중량% 포함하는 프리폴리머를 제조하는 단계;
    폴리올 혼합물과 프리폴리머를 혼합하는 단계
    를 포함하여 이루어지는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물의 제조 방법.
  11. 폴리올 혼합물 및 프리폴리머를 혼합하여 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하는 방법에 있어서,
    중량 평균 분자량 500 ~ 5000 인 폴리에스테르 폴리올 80 ~ 93 중량%, 물 0.5 ~ 2.5 중량%, 경화제 5 ~ 15 중량%, 정포제 0.5 ~ 2.5 중량% 포함하는 폴리올 혼합물을 제조하는 단계;
    중량 평균 분자량 500 ~ 5000인 폴리에스테르 폴리올 20 ~ 39 중량%, 디이소시아네이트 화합물 60 ~ 79 중량%, 아미노수지 0.1 ~ 20 중량% 포함하는 프리폴리머를 제조하는 단계;
    폴리올 혼합물과 프리폴리머를 혼합하는 단계
    를 포함하여 이루어지는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물의 제조 방법.
  12. 폴리올 혼합물 및 프리폴리머를 혼합하여 폴리우레탄 수지 조성물을 제조하는 방법에 있어서,
    중량 평균 분자량 500 ~ 5000 인 폴리에스테르 폴리올 50 ~ 93 중량%, 아미노수지 0.1 ~ 40중량%, 물 0.5 ~ 2.5 중량%, 경화제 5 ~ 15 중량%, 정포제 0.5 ~ 2.5 중량% 포함하는 폴리올 혼합물을 제조하는 단계;
    중량 평균 분자량 500 ~ 5000인 폴리에스테르 폴리올 20 ~ 39 중량%, 디이소시아네이트 화합물 60 ~ 79 중량%, 아미노수지 0.1 ~ 20 중량% 포함하는 프리폴리 머를 제조하는 단계;
    폴리올 혼합물과 프리폴리머를 혼합하는 단계
    를 포함하여 이루어지는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물의 제조 방법.
  13. 제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 폴리올 혼합물에 중량 평균 분자량 500 ~ 4000 인 폴리에테르 폴리올을 폴리에스테르 폴리올 100 중량부에 대하여 1 ~ 40 중량부 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물의 제조 방법.
  14. 제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서, 프리폴리머에 중량 평균 분자량 500 ~ 4000 인 폴리에테르 폴리올을 폴리에스테르 폴리올 100 중량부에 대하여 1 ~ 40 중량부 더 포함하는 것을 특징으로 하는 발포체용 폴리우레탄 수지 조성물의 제조 방법.
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