KR20090117591A - 유기 전계 발광소자 제조방법 및 이에 의해 제조된 유기 전계 발광소자 - Google Patents

Abstract

본 발명은 유기 전계 발광소자의 제조방법으로서, 금속판 상에 조성 화합물을 1차 도포하는 단계와, 상기 조성 화합물을, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여 상기 미세 다공성 패드 내부로 흡수하는 단계 및 상기 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 상기 조성 화합물을 유기 필름상에 2차 도포하여 상기 조성 화합물 층을 형성하는 단계를 포함한다. 본 발명에 따르면, 용이하게 도포되는 면적을 늘릴 수 있으며, 도포되는 두께를 정밀하게 전사시킬 수 있으므로, 발광특성이 균일하며, 고휘도를 유지할 수 있고, 수명이 길며 내구성이 양호한 유기 전계 발광소자를 제조할 수 있다.

유기 전계 발광소자, 미세 다공성 패드, 프레스, 스크린 인쇄

Description

유기 전계 발광소자 제조방법 및 이에 의해 제조된 유기 전계 발광소자{Organic Light Emiting Device And Method For Manufacturing The Same}

본 발명은 유기 전계 발광소자 제조방법 및 이에 의해 제조된 유기 전계 발광소자에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 균일한 두께로 대면적화 가능한 대면적 유기 전계 발광소자 제조방법 및 이에 의해 제조된 유기 전계 발광소자에 관한 것이다.

유기 전계 발광소자(Organic Light Emitting Display; OLED)는 유기 발광다이오드 또는 유기 EL이라고도 하며, 형광성 또는 인광성 유기화합물에 전류를 흘려주면, 형광성 또는 인광성 유기화합물의 결정 내에서는 전계에 의해 가속된 전자가 발광원소에 충돌하여 여기자를 발생시키게 되고, 여기자가 기저상태로 복귀할 때 자체적으로 빛을 내는 전계발광현상을 이용한 자체 발광형 표시소자이다.

일반적으로, 유기 전계 발광소자는 약 5V의 낮은 전압에서 구동이 가능하고 얇은 박형으로 만들 수 있어 고휘도(100~10,000cd/㎡)의 면발광이 가능하며, 넓은 시야각과 빠른 응답속도를 갖고있어 일반 LCD와 달리 바로 옆에서 보아도 화질이 변하지 않으며 화면에 잔상이 남지 않는다. 또한 형광 물질의 선택에 따라 발광 색 상을 용이하게 변화시킬 수 있으며, 소형 화면에서는 LCD 이상의 화질과 단순한 제조공정으로 인하여 유리한 가격 경쟁력을 갖는다.

이러한 유기 전계 발광소자는 유연성이 우수하고 투과특성과 내열성이 우수한 고분자 필름의 일종인 폴리에스테르 투명필름과, 폴리에스테르 투명필름의 배면에 도포되고, 도전특성을 가지며, 빛의 투과성이 우수한 산화-인듐(ITO)으로 형성된 전면전극층, 상기 전면 전극층의 배면에 형성되는 형광층, 상기 형광층의 배면에 형성되는 유전체층, 상기 유전체층의 배면에 형성되는 배면 전극층 및 이 배면 전극층의 배면에 형성되는 보호층으로 구성되며, 상기 전면 전극과 배면 전극에 소정의 외부 전압을 인가함으로써, 특정 화소의 형광체를 발광시키도록 동작된다.

전술된 유기 전계 발광소자는 많은 장점과 더불어 양산의 용이성을 갖고있으나, 일반 시장에서 필요로 하는 넓이의 발광소자를 제조하려면, 이들에 대한 대면적화가 요구된다. 이에 유기 전계 발광소자의 대면적화를 위한 연구도 활발히 진행되어 오고 있으며, 대면적화를 위해서는 유기 화합물 박막의 두께 균일성 확보가 매우 중요하다.

참고로, 이러한 유기 전계 발광소자를 제조하기 위하여, 포토리소 그래픽 방법, 중공 증착 방법, 프린팅 방법, 트랜스퍼 방법, 디핑 방법, 스핀 코팅 방법, 캐필라리 방법, 바코팅 방법, 롤코팅 방법, 스크린 코팅 방법들이 사용되고 있으나, 통상적으로 스크린 코팅 방법이 가장 많이 이용되고 있다.

그러나, 종래의 스크린 인쇄기법에 따른 유기 전계 발광소자 제조방법은 망의 처짐 현상으로 인해, 도포되는 발광 조성물의 두께를 정확하게 하기 어려워 사 실상 제품화에 어려움이 많았다.

상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 본 발명은 별도의 공정이나 고가의 재료를 사용하지않으면서도, 대면적 유기 전계 발광소자 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 또 다른 목적은 망의 처짐 현상이 없으며, 도포되는 화합물의 두께를 정확하게 설정한 유기 전계 발광소자 제조 방법을 제공하는 데 있다.

또한, 본 발명의 유기 전계 발광소자 제조 방법에 따라, 고휘도의 균일한 발광 특성을 갖는 유기 전계 발광소자를 제조하는 것을 목적으로 한다.

상기와 같은 본 발명의 목적은 금속판 상에 조성 화합물을 1차 도포하는 단계와, 상기 조성 화합물을, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여 상기 미세 다공성 패드 내부로 흡수하는 단계 및 상기 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 상기 조성 화합물을 유기 필름상에 2차 도포하여 상기 조성 화합물 층을 형성하는 단계를 포함하는 유기 전계 발광소자 제조방법에 의해 달성된다.

바람직하게는, 상기 조성 화합물은 형광체 또는 유전체 또는 도전체 물질이다.

또한 바람직하게는, 상기 미세 다공성 패드는 수화 비정질 알루미나, 다공성 실리카, 폴리에스테르, 폴리에스테르 우레탄 및 이들의 혼합물로 이루어진 그룹 중 에서 선택된 어느 하나이다.

또한 바람직하게는, 상기 미세 다공성 패드는 공극 크기가 5~15㎛이고, 수평균 분자량이 1,000 ~ 150,000이며, 중량평균 분자량이 1,500 ~ 300,000이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기에 기재된 방법들 중 어느 하나의 제조방법에 따라 제조된 유기 전계 발광소자에 의해 달성된다.

본 발명은 미세 다공성 패드가 장착된 프레스에 의해 제조되므로, 용이하게 도포되는 면적을 늘릴 수 있다, 대면적화 할 경우, 종래의 스크린 인쇄기법은 메쉬의 처짐현상으로 인해 도포되는 물질의 두께를 정확하게 할 수 없었지만, 본 발명에 따른 인쇄기법은 도포되는 두께가 정확하므로 불량품을 현저히 낮출수 있다. 또한, 도포되는 두께를 정밀하게 전사시킬 수 있으므로, 발광특성이 균일하며, 고휘도를 유지할 수 있고, 수명이 길며 내구성이 양호한 유기 전계 발광소자를 제조할 수 있다.

즉, 일반적으로 사용되는 유기 전계 발광 형광체를 보다 정밀하게 두께를 전사시킴으로써, 형광체의 안료 입경이 같다는 상황에서 전사되어지는 형광체 두께에 의하여 휘도와 수명이 민감한 근본 특성을 제어할 수 있으므로, 종래의 방법보다 발광휘도를 안정적으로 얻을 수 있다.

상기와 같은 유기 전계 발광소자는 도로의 교통체제 신호 안내판이나, 건물의 간판 그리고 모든 건물의 간접조명 등으로서 활용할 수 있으므로, 본 발명에 따른 유기 전계 발광소자는 매우 유용할 것으로 보인다.

본 발명에 따른 유기 전계 발광소자의 제조방법은 금속판 상에 조성 화합물을 1차 도포하는 단계와, 상기 조성 화합물을, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여 상기 미세 다공성 패드 내부로 흡수하는 단계 및 상기 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 상기 조성 화합물을 유기 필름상에 2차 도포하여 상기 조성 화합물 층을 형성하는 단계를 포함한다.

여기에서, 상기 조성 화합물은 형광체, 유전체 및 도전체 물질 중 어느하나이지만, 피복시킬 물질이라면, 어떠한 물질도 가능하다.

상기 조성 화합물이 형광체일 경우에는, 형광체로서 황화아연(ZnS) 또는 아연의 화합물(Zn + Cu..등), 또는 황화아연 및 황화카드뮴(ZnCd)의 혼합물을 사용할 수 있다. 참고로, 형광체에 다른 화합물들을 첨가하면, 발광되는 색상을 더욱 다양하게 할 수 있다. 예를 들어, 형광체로서, 황화아연에 Mn을 첨가 및 혼합하면 황색 빛을 발광하게 되고, 황화아연에 LnF₃을 첨가 및 혼합하면 녹색 빛을 발광하게 되며, Cu나 Cl을 첨가 및 혼합하면 청색 빛을 발광하게 된다. 그외에도 CaS, SrS 등을 사용할 수 있다.

상기의 형광체를 도포하여 건조시켜 형광체 층을 형성한다. 보다 상세히 설명하면, 금속판 상에 상기 기재된 형광체 물질 중 어느 하나를 1차적으로 도포한다. 바람직하게는 형광체의 도포두께는 100~150㎛이다. 형광체 물질을 도포한 후, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여, 미세 다공성 패드 내부로 형광체 물질을 흡수한다. 그 후, 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 형광체 물질을 유기 필름상에 도포하고, 열 건조시켜 형광체 층이 형성된다. 본 발명에 따른 형광체의 열 건조는 80~150℃, 더욱 바람직하게는 80~110℃에서 3~8분간 건조하는 것이 바람직하다.

상기 조성 화합물이 유전체일 경우에는, 유전체로서 유기 전계 발광소자 제조시에 사용되는 통상의 유전체를 사용할 수도 있지만, 폴리에스테르, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 폴리프로필렌-설파이드 중 어느 하나의 유전체를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 유전체들은 보통 11000~12000cps의 점도를 갖는 것이 더욱 바람직하다. 유전체 층을 형성하기 위해서, 금속판 상에 상기 기재된 유전체 물질들 중 어느 하나의 유전체 물질을 1차적으로 도포한다. 바람직하게는 상기 유전체의 도포두께는 150~250㎛이다. 유전체 물질을 도포한 후, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여, 미세 다공성 패드 내부로 유전체 물질을 흡수한다. 그 후, 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 유전체 물질을 유기 필름상에 도포하고, 열 건조시켜 유전체 층이 형성된다. 본 발명에 따른 형광체의 열 건조는 80~150℃에서 10~25분간 건조하는 것이 바람직하다.

참고로, 유전체 층은 유기필름상에 바로 형성할 수도 있지만, 상부에 형광체 층이 형성된 유기필름에 도포될 수도 있다. 즉, 유기필름상에 형광체 층이 형성되고, 형광체 층 상에 유전체 층이 형성될 수도 있다.

또한, 상기 조성 화합물이 도전체 물질일 경우에는 유기 전계 발광소자 제조시에 사용되는 통상의 도전체를 사용할 수 있다. 도전체로는 은, 탄소, 알루미늄, 구리 등의 전도성 재료를 포함한다.

도전체 층을 형성하기 위해서, 금속판상에 통상의 도전체 물질을 1차적으로 도포한다. 바람직하게는 상기 도전체의 도포두께는 100~200㎛이다. 도전체 물질을 도포한 후, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여, 미세 다공성 패드 내부로 도전체 물질을 흡수한다. 그 후, 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 도전체 물질을 유기 필름상에 도포하고, 열 건조시켜 도전체 층이 형성된다. 본 발명에 따른 도전체의 열 건조는 80~130℃에서 10~25분간 건조시키는 것이 바람직하다.

참고로, 도전체 층은 경우에 따라 유기필름상에 바로 형성할 수도 있지만, 상부에 유전체층 및 형광체 층이 형성된 유기필름에 형성될 수도 있다. 즉, 유기필름상에 형광체 층이 형성되고, 형광체 층 상에 유전체 층이 형성되고, 유전체 층 상에 도전체 층이 형성될 수도 있다.

도전체 층의 도포 공정이 완료되면, 외주면은 방습, 절연 코팅되는 보호층으로 코팅시킨다. 보호층도 상기와 같은 방법에 따라 도포될 수도 있고, 별도의 다른 코팅방법에 의해 코팅될 수도 있다.

한편, 상기 미세 다공성 패드는 수화 비정질 알루미나, 다공성 실리카(실리콘), 폴리에스테르, 폴리에스테르 우레탄 및 이들의 혼합물로 이루어진 그룹 중에서 선택된 어느 하나인 것이 바람직하며, 기본 실리콘으로, 패드용 실리콘을 사용하는 것이 더욱 바람직하다.

또한, 상기 미세 다공성 패드는 공극 크기와 분자량에 특별한 제한은 없지만, 공극 크기가 5~15㎛인 것이 바람직하고, 수평균 분자량이 1,000 ~ 150,000이 며, 중량평균 분자량이 1,500 ~ 300,000인 것이 더욱 바람직하다.

참고로, 상기 미세 다공성 패드의 수평기준 각도는 패드의 크기, 즉 제작하고자 하는 유기 전계 발광 소자의 크기에 관계가 있으나, 1 평방미터일 경우에 5 shore(중심축 수평 기준 패드 기울기)가 적당하다.

또한, 미세 다공성 패드가 장착되는 프레스에서 미세 다공성 패드의 전체 면적에서 각각의 조성 화합물들을 흡수할 수도 있고, 미세 다공성 패드가 더러워질 경우 별도의 세정작업을 수행할 수도 있지만, 미세 다공성 패드의 부분을 구획하여 형광체만 흡수할 수 있는 부분과, 유전체만 흡수할 수 있는 부분, 도전체만 흡수할 수 있는 부분을 설정할 수도 있다. 이럴 경우에는 미세 다공성 패드 중에서도 각각의 성분들이 흡수되는 구간이 다르기 때문에, 각 성분들이 혼합되는 것이나, 오염되는 것을 막을 수도 있다. 이 경우 프레스는 X,Y,Z 축으로 이동 변경이 가능한 겐트리 기구를 사용하기 때문에, 유기 전계 발광 소자의 제조에는 전혀 문제가 없다.

이하, 도면을 참조로하여 본 발명에 따른 유기 전계 발광소자 제조방법을 더욱 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 유기 전계 발광소자(100)를 나타내는 도면이다.

본 발명은 유기 필름(10)에 형광체(20), 유전체(30) 및 도전체(40)를 차례로 도포 적층시킴에 있어서, 이들 물질의 특성에 부합되도록, 도포되는 두께를 정밀화하고, 또한 대면적화로 전사시키는 유기 전계 발광소자 제조방법으로서, 미세 다공 성 패드가 장착된 프레스를 이용하여 각각의 층(형광체(20), 유전체(30), 도전체(40) 및 보호층(50))을 형성한다.

형광체(20) 도포 공정은 형광체로서 ZnS 또는 Zn + Cu 등의 혼합물을 주원료로하여, 제조된 조성물을 사용할 수 있는데, 필요에 따라 앞에서 언급한 화합물들 또는 형광색소 등을 첨가시켜 여러가지 색상으로 발광시킬 수 있다. 형광체(20)는 조성물과 수지를 용제에 의해 일정한 비율로 혼합시켜주되, 조성물과 수지는 1.0:1 ~ 1.5:1의 비율로서 혼합시켜준다. 수지는 휘도를 양호하게 유지시켜줄 수 있도록 시아노 수지, 아크릴 수지 등을 사용할 수 있으며, 용제로서는 BCA를 사용할 수 있다. 바람직하게는, 시아노 또는 아크릴의 수지 60~80%에 BCA 용제를 20~40%%의 비율로 혼합하여 사용할 수 있다.

이 형광체(20)를 바닥층이 100 메쉬의 조밀도를 갖는 망사로 된 통에 담고, 100~150㎛의 두께로 금속판 위에 형광체(20)를 1차적으로 도포(프린팅)한 후, 그 도포된 형광체(20)를 미세 다공성 패드의 다공성 공간에 흡수시키고, 미세 다공성 공간 내에 흡수된 형광체(20)를 유기 필름(10)에 2차적으로 이동 도포시켜 80~150℃에서 3~8분간 열 건조하여 형광체 층(20)을 형성한다. 상기와 같은 조건에서 열 건조를 하면, 습기를 충분히 제거하여 늘어나거나 줄어드는 것 등의 변형을 방지하며, 접촉성을 양호하게 유지시킬 수 있다.

형광체(20)를 형성한 후, 유전체(30) 도포공정을 수행한다. 도포될 유전체(30)는 유전체(30)와 수지를 용제에 의해 일정한 비율로 혼합시킨 것을 인쇄시키되, 유전체(30)와 수지의 혼합비율은 0.3:1 ~ 0.6:1로 혼합시켜주고 수지로는 발광 체의 휘도를 양호하게 유지시켜줄 수 있도록 시아노 수지, 아크릴 수지 등을 사용할 수 있으며, 용제로는 MEK를 사용하는 것이 바람직하다. 시아노 수지, 아크릴 수지 60~80%에 MEK 용제는 20~40%의 비율로 혼합하면 보다 용이하게 도포할 수 있어서 더욱 바람직하다.

유전체(30) 도포공정은 300 메쉬의 망사로 된 통에 유전체(30)를 담고, 150~250㎛의 두께로 금속판 위에 유전체(30)를 1차적으로 도포(프린팅)한 후, 그 도포된 유전체(30)를 형광체(20) 도포공정과 마찬가지로, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스를 이용하여 형광체(20)가 형성된 유기필름에 2차적으로 이동 도포시켜, 80~150℃의 온도로 10~25분간 열 건조하여 습기를 제거하여 주고, 변형 방지와 양호한 접착성을 유지시켜줄 수 있다.

이후 배면전극(41)이 연결될 도전체 층(40)을 형성한다. 도전체 층(40)을 형성시키기 위한 도전체(40) 도포공정은 300 메쉬의 망사로 된 통해 도전체(40)를 담는다. 도전체(40)로는 은 페이스트를 사용하며, 도포공정은 전술한 형광체(20), 유전체(30) 도포 공정과 동일하며, 도포 두께와 도포 온도만 달리 설정한다. 도포 두께는 100~200㎛이고, 80~130℃의 온도로 10~25분간 열처리한다.

도전체(40)의 도포 공정이 완료되면, 외주면은 방습, 절연 코팅되는 보호층(50)으로 코팅시킨다. 보호층(50)을 코팅시키기 위해서는 다른 어떠한 방법도 가능하나, 전술한 형광체(20) 층, 유전체 층(30), 도전체 층(40)과 동일한 방식으로 수행할 수도 있다.

방습절연 코팅 공정에서 방습절연잉크로서는 빛 건조가 가능한 UV잉크와 원 적외선에 의한 열 건조가 가능한 IR잉크를 들 수 있으며, 이들은 도막을 일정한 두께로 유지시켜주고 접착력을 강화시켜주며, 습기의 침투를 차단하여 유기 전계발광소자의 기능이 변화되지않도록 해준다. 방습 절연잉크를 도포시킨 후, 잉크의 특성에 따라 열 건조시킨다.

참고로, 상기에서 언급하지는 않았지만, 유기 전계 발광소자의 구성에 있어서, 전면전극(21)은 형광체(20)의 일단에 연결시키거나, 형광체 층(20)을 형성하기 이전에 유기 필름(10) 상에 전면 전극의 도전체 층(40)을 더 형성시킬 수 있다. 형광체 층(20)과 도전체 층(40)에서 형성되는 전극의 구성재료는 모두 ITO(Indium Tin Oxide; 인듐 주석 산화물)막으로 한다. 또한 미세 다공성 패드가 장착된 프레스를 이용하여, 패드에 전사시키고자 하는 안료의 흡착 방법은, 부식판으로 수지(magnetic screen)를 사용하고, 수지 위에 원하는 깊이 약 10~70㎛ 정도를 부식하여 그 홈의 깊이만큼 조성 화합물(형광체(20), 유전체(30), 도전체(40) 등)이 들어가 있도록, 브레이드(칼날)를 이용하여 수지의 부식되어있는 상면을 컷트해주고, 상기 수지판의 부식된 곳(; 도포하고자 하는 물질이 원하는 두께만큼 담겨져 있는 곳)에 미세 다공성 패드를 이용하여 묻혀서 흡착시키는 것으로서, X, Y, Z축을 갖는 정밀제어가 가능한 겐트리 직선 운동 기구를 사용한다. 미세 다공성 패드는 겐트리 직선운동기구의 툴 고정부위에 결속되어져 움직임이 정밀하다. 미세 다공성 패드를 이용하여 조성 화합물을 정확하게 이동 흡착시킨 후, 유기 필름(10)으로 이동하여 전사시킨다.

이하, 실시예를 예로 들어 본 발명을 설명한다.

실시예 1: 유기 전계발광소자 제조

금속판과 형광체(20)를 준비하였다. 형광체(20)로서, ZnS + Cu와 수지를 1:1의 비율로 혼합시켰다. 여기서, 수지는 시아노수지의 70%에 BCA용제 30% 비율로 혼합하여 얻었다. 이 형광체(20)를 부식판의 홈(깊이: 20㎛)에 들어갈 수 있도록, 바닥층이 100 메쉬의 조밀도를 갖는 망사로 된 통에 담고, 이 형광체(20)를 100㎛의 두께로 준비된 금속판에 도포하였다. 미세 다공성 패드가 장착된 프레스를 이용하여, 형광체(20)를 흡착하였다. 이후 투명전극필름(ITO)필름위에 20㎛의 두께로 전사시켜 형광체 층(20)을 형성하였다. 85℃에서 16분간 열풍건조를 실시하여 변형을 방지하였다.

형광체 층(20)을 형성하는 것과 유사한 방법으로 유전체 층(30)을 형성하였다. 유전체(30)로는 점도 1200cps를 갖는 폴리스티렌을 사용하였으며, 폴리스티렌과 수지를 0.4:1의 비율로 혼합시켰다. 수지로는 시아노수지 70%에 MEK용제를 30%비율로 혼합한 것이다. 이 유전체(30)를 부식판의 홈(깊이: 20㎛)에 들어갈 수 있도록, 바닥층이 300 메쉬의 망사로 된 통에 담고, 이 유전체(30)를 180㎛의 두께로 준비된 금속판에 도포하였다. 미세 다공성 패드가 장착된 프레스를 이용하여, 유전체(30)를 흡착하였다. 이후 투명전극필름 상에 형성된 형광체 층(20)의 상부에 70㎛의 두께로 유전체 층(30)을 전사한 후, 115℃에서 10분간 열풍건조를 실시하여 변형을 방지와, 양호한 접착이 이루어지도록 하였다.

유전체 층(30)을 형성한 후, 은 안료를 300 메쉬의 망사로 된 통에 담고, 150㎛의 두께로 금속판에 도포하였고, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스를 이용하여 50㎛의 두께로 도전체(40) 층을 전사한 후, 85℃에서 15분간 열풍건조를 실시하였다.

이후, 일반적으로 이용되는 스크린 인쇄방법으로 항자외선 실리콘계 절연물질(UV 잉크)로 도포한 후, UV 건조처리를 수행하여 유기 전계 발광소자(100)를 얻었다.

실시예 2: 미세 다공성 패드의 대면적화와 균일화 실험

실시예 1에 따라 제조된 유기 전계 발광소자(실시예)와, 기존 실크스크린 인쇄방법으로 제조한 유기 전계 발광소자(비교예)를 제조하였다. 그 결과는 다음과 같았다.

	망의 처짐현상	면적(㎠)	수명(hr)
실시예	X	100x200	10,000
비교예	O	60x80(최대)	3,800~4,000

실시예 3 : 발광특성 실험

본 실시예 3은 도전체(40)로서 탄소 잉크를 사용하였고, 보호층(50) 형성시 IR 잉크를 사용하는 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 동일하게 수행하여 유기 전계 발광소자(실시예)를 얻었으며, 기존의 실크 스크린 인쇄방법으로 유기 전계 발광소자(비교예)를 제조하였다. 이후 제조된 유기 전계 발광소자의 특성을 평가하여 표 2에 나타내었다.

	초기(5V) 휘도 (cd/㎡)	120V에서의 휘도 (cd/㎡)	발광 효율(cd/A)	비고
실시예	402	11000	4.1	실내온도 (16~17℃ 유지)
비교예	280	6750	3.2

본 실험에서는 인가 전압은 5V에서 시작하여, 점차적으로 증가시키면서 120V까지 실시하였다. 이때 주파수를 400Hz에 고정하여 실시하였다. 표 2의 결과에 따르면, 인가 전압이 증가함에 따라 휘도도 거의 비례하게 증가하여, 밝기가 크게 향상되었음을 알 수 있다.

이상에서는 본 발명을 특정한 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 않으며, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형이 가능할 것이다.

도 1은 본 발명에 따라 제조된 유기 전계 발광소자를 나타내는 도면이다.

※ 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

10: 유기 필름

20: 형광체, 형광체 층

21: 전면전극

30: 유전체, 유전체 층

40: 도전체, 도전체 층

41: 배면전극

50: 보호층

100: 유기 전계 발광소자

Claims (5)

1. 유기 전계 발광소자의 제조방법으로서,

   금속판 상에 조성 화합물을 1차 도포하는 단계;

   상기 조성 화합물을, 미세 다공성 패드가 장착된 프레스로 가압하여 상기 미세 다공성 패드 내부로 흡수하는 단계; 및

   상기 미세 다공성 패드 내부에 흡수된 상기 조성 화합물을 유기 필름상에 2차 도포하여 상기 조성 화합물 층을 형성하는 단계를 포함하는 유기 전계 발광소자 제조방법.
2. 제 1항에 있어서, 상기 조성 화합물은 형광체 또는 유전체 또는 도전체 물질인 것을 특징으로 하는 유기 전계 발광소자 제조방법.
3. 제 1항에 있어서, 상기 미세 다공성 패드는 수화 비정질 알루미나, 다공성 실리카, 폴리에스테르, 폴리에스테르 우레탄 및 이들의 혼합물로 이루어진 그룹 중에서 선택된 어느 하나인 것을 특징으로 하는 유기 전계 발광소자 제조방법.
4. 제 1항에 있어서, 상기 미세 다공성 패드는 공극 크기가 5~15㎛이고, 수평균 분자량이 1,000 ~ 150,000이며, 중량평균 분자량이 1,500 ~ 300,000인 것을 특징으로 하는 유기 전계 발광소자 제조방법.
5. 제 1항 내지 제 4항 중 어느 한 항의 제조방법에 따라 제조된 유기 전계 발광소자.

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