KR20080085662A - Magnesium alloy plastic products and process for the preparation of the same - Google Patents
Magnesium alloy plastic products and process for the preparation of the same Download PDFInfo
- Publication number
- KR20080085662A KR20080085662A KR1020070120092A KR20070120092A KR20080085662A KR 20080085662 A KR20080085662 A KR 20080085662A KR 1020070120092 A KR1020070120092 A KR 1020070120092A KR 20070120092 A KR20070120092 A KR 20070120092A KR 20080085662 A KR20080085662 A KR 20080085662A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- magnesium alloy
- mass
- casting
- temperature
- producing
- Prior art date
Links
- 229910000861 Mg alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 152
- 239000004033 plastic Substances 0.000 title claims abstract description 94
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 35
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 10
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 111
- 238000004512 die casting Methods 0.000 claims abstract description 83
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 64
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 claims abstract description 38
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 17
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 15
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims abstract description 14
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 11
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 11
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 claims abstract description 11
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N strontium atom Chemical compound [Sr] CIOAGBVUUVVLOB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 8
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000004332 silver Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims abstract description 7
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 74
- 238000005242 forging Methods 0.000 claims description 39
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 31
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 25
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 25
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 claims description 20
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 18
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims description 7
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 claims description 4
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000003303 reheating Methods 0.000 claims description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 3
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 18
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 18
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 11
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 8
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 8
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 8
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 8
- 238000011049 filling Methods 0.000 description 6
- 238000009497 press forging Methods 0.000 description 6
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 5
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 5
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 5
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 5
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 4
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 4
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 4
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 4
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 3
- 238000013461 design Methods 0.000 description 3
- 238000003754 machining Methods 0.000 description 3
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 3
- 239000013585 weight reducing agent Substances 0.000 description 3
- 241001163841 Albugo ipomoeae-panduratae Species 0.000 description 2
- 206010016100 Faeces discoloured Diseases 0.000 description 2
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- 230000002265 prevention Effects 0.000 description 2
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 2
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 2
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 2
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 2
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001208 Crucible steel Inorganic materials 0.000 description 1
- SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N aluminum magnesium Chemical compound [Mg].[Al] SNAAJJQQZSMGQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 230000000536 complexating effect Effects 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 239000002537 cosmetic Substances 0.000 description 1
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 description 1
- 238000010790 dilution Methods 0.000 description 1
- 239000012895 dilution Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 1
- 239000000446 fuel Substances 0.000 description 1
- 230000020169 heat generation Effects 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000005098 hot rolling Methods 0.000 description 1
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003562 lightweight material Substances 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 239000010705 motor oil Substances 0.000 description 1
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 1
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 1
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 description 1
- 239000004576 sand Substances 0.000 description 1
- 238000005204 segregation Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000003245 working effect Effects 0.000 description 1
- 239000008207 working material Substances 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/06—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of magnesium or alloys based thereon
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/02—Alloys based on magnesium with aluminium as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Forging (AREA)
- Extrusion Of Metal (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Abstract
Description
본 발명은 마그네슘합금 소성 가공품, 그 제조방법, 마그네슘합금 압출재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 더욱 구체적으로, 본 발명은 (i) 소성 가공에 있어서 소성 가공성을 확보하고, 크랙이나 표면의 흑변, 연소를 억제하고, 소성 가공품의 기계적 강도를 확보하는 소성 가공품의 제조방법, (ii) 다이캐스팅 주조와 소성 가공을 복합시킴으로써, 다이캐스팅 주조의 복잡 형상의 성형성, 소성가공의 고신뢰성, 고강도성을 동시에 실현시키는 복합 가공기술에 의한 소성 가공품의 제조방법, (iii) 경량화를 필요로 하는 자동차 등의 수송기기, 휴대전화, 노트북 컴퓨터 등의 민생전기ㆍ정보가전기기, 전동공구, 범용 엔진 등의 산업기계 등의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법, (iv) 그것들의 제조방법으로 수득되는 소성 가공품, (v) 내열성 마그네슘합금 압출재의 압출에 있어서 압출성을 확보하고, 압출 시의 흑변을 억제하고, 압출재의 기계적 강도를 확보하고, 보다 저렴하며 고품질의 내열성 마그네슘합금 압출재를 제조하는 방법, (vi) 그 제조방법으로 수득되는 압출재에 관한 것이다.TECHNICAL FIELD The present invention relates to a magnesium alloy fired product, a manufacturing method thereof, a magnesium alloy extruded material, and a manufacturing method thereof. More specifically, the present invention provides (i) plastic workability in plastic working, and cracks or blackening of the surface and combustion. Method of manufacturing a plastic processed product for securing the mechanical strength of the plastic processed product, and (ii) combining die casting casting and plastic working, thereby simultaneously realizing the moldability of the complex shape of die casting casting, high reliability of plastic working, and high strength. (Iii) methods of manufacturing plastic products by complex processing technology, (iii) transportation equipment, such as automobiles, which require weight reduction, industrial electrical appliances, information appliances, power tools, general-purpose engines, etc. Method for producing a magnesium alloy fired workpiece of (iv) Processed plastic products obtained by their production method, (v) Heat resistant magnesium alloy A method of securing extrudability in extruding material, suppressing black stools during extrusion, securing mechanical strength of extruding material, and manufacturing a cheaper and higher quality heat resistant magnesium alloy extruding material, (vi) It relates to an extruded material.
자동차업계에 있어서는 연비향상을 위한 경량화의 필요성으로 인해 경량재료의 요구가 높아져, 수지재료나 경량 금속재료가 사용되어 왔다. 그러나, 수지재료는 일반적으로 리사이클이 곤란하기 때문에 지구환경보전의 점에서 문제가 있다. 이에 대해서, 금속재료는 일반적으로 리사이클이 용이하기 때문에, 그 용도의 확대가 특히 기대되고 있다. 경량 금속재료 중 가장 경량인 마그네슘합금은 지금까지 스티어링휠, 안전벨트, 에어백 리테이너 등 내장부품에 사용되어 왔다. 그러나, 향후는 엔진부품이나 트랜스미션 부품 등 파워트레인계의 부품에로의 용도확대가 검토되고 있다. 내장품에 관해서는 연성이 우수한 마그네슘합금 AM50, AM60계 합금을 다이캐스팅 주조로 제품화하고 있다. 한편, 지금부터 용도확대가 기대되고 있는 파워트레인계에 있어서는, 강도와 150℃ 전후에서의 내크리프성이 우수한 내열성 마그네슘합금의 다이캐스팅 주조에서의 제품화가 시작되고 있다. 또, 내열성 마그네슘합금으로서는 마그네슘 알루미늄계에 희토류 금속이나 칼슘, 스트론튬을 첨가한 것 등 여러 가지의 마그네슘합금이 알려져 있다(예를 들면, 특허문헌 1 참조).In the automotive industry, the demand for lightweight materials has increased due to the necessity of weight reduction for fuel efficiency improvement, and resin materials and lightweight metal materials have been used. However, since resin materials are generally difficult to recycle, there are problems in terms of global environmental conservation. On the other hand, since a metal material is generally easy to recycle, the expansion of the use is especially expected. Magnesium alloy, the lightest of the light metal materials, has been used in interior parts such as steering wheel, seat belt and air bag retainer. However, in the future, the use of powertrain components such as engine parts and transmission parts has been considered. As for interior parts, magnesium alloys AM50 and AM60 alloys having excellent ductility are commercialized by die casting casting. On the other hand, in powertrain systems that are expected to expand their use from now on, commercialization of die-cast castings of heat-resistant magnesium alloys excellent in strength and creep resistance at around 150 ° C has begun. Moreover, as a heat resistant magnesium alloy, various magnesium alloys, such as the rare earth metal, calcium, and strontium which were added to magnesium aluminum type, are known (for example, refer patent document 1).
또한, 최근, PC 케이스, 휴대전화 케이스, 휴대전화기구 부품 등은 마그네슘합금의 프레스 성형, 혹은 판 단조(板鍛造)로 성형이 이루어지고 있다. 프레스 성형이나 판 단조성형에 사용하는 소재는 연속주조 빌릿을 압출한 마그네슘합금 판재, 또는 그 마그네슘합금 판재를 더욱 압연해서 얻은 마그네슘합금 박판이 일반적이다(예를 들면 특허문헌 2∼3 참조).In recent years, PC cases, mobile phone cases, mobile phone mechanism parts, and the like have been formed by press molding or sheet forging of magnesium alloy. As a raw material used for press molding or sheet forging molding, a magnesium alloy sheet material obtained by extruding a continuous casting billet, or a magnesium alloy thin plate obtained by further rolling the magnesium alloy sheet material is generally used (see Patent Documents 2 to 3, for example).
선행하는 알루미늄 부재의 용도를 보면, 자동차의 파워트레인계 부품에서는 피스톤, 실린더헤드, 유압부품 등 많은 단조품이 사용되고 있다. 이것들은 마그 네슘합금 다이캐스팅 제품으로 대응할 수 없는 고강도, 고신뢰성의 용도이고, 현재의 상태에서는 마그네슘합금으로는 대응할 수 없다. 알루미늄 다이캐스팅 제품과 비교하면, 마그네슘 다이캐스팅 제품은 강도적으로는 10% 이상 낮고, 알루미늄 다이캐스팅 제품을 동일 사이즈의 마그네슘 다이캐스팅 제품으로 대체하는 것은 곤란하며, 많은 경우, 부분적인 두께 상승이나 리브 추가 등의 강도확보의 대책을 필요로 하고 있다. 그러나, 이것들의 대책은 마그네슘 다이캐스팅 제품의 중량상승에 연결되어 버린다. 그래서, 마그네슘 다이캐스팅 제품에서는 강도요건을 만족시킬 수 없는 부위에 대해서 강도를 향상시키는 기술이 요구되고 있다. In view of the use of the preceding aluminum member, many forgings such as pistons, cylinder heads, hydraulic parts, etc. are used in powertrain components of automobiles. These are high-strength, high-reliability uses that cannot be matched with magnesium alloy die casting products, and cannot be used with magnesium alloys in the present state. Compared with aluminum die casting products, magnesium die casting products are more than 10% lower in strength, and it is difficult to replace aluminum die casting products with magnesium die casting products of the same size, and in many cases, strength such as partial thickness increase or rib addition We need measures of securing. However, these countermeasures are linked to the increase in weight of magnesium die casting products. Therefore, there is a demand for a technique for improving the strength of a portion of the magnesium die casting product that cannot satisfy the strength requirement.
(특허문헌 1) 일본특허 제2604670호 (Patent Document 1) Japanese Patent No. 2604670
(특허문헌 2) 일본 공개특허공보 2006-239748호 (Patent Document 2) Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-239748
(특허문헌 3) 일본 공개특허공보 2006-239750호(Patent Document 3) Japanese Unexamined Patent Publication No. 2006-239750
자동차 파워트레인계 부재에 사용하는 경우에는, 그 사용 온도환경으로부터 마그네슘합금 소성 가공품도 내열성 마그네슘합금이 아니면 안된다. 그러나, 소성가공 소재가 되는 내열성 마그네슘합금의 연속 주조재 및 압출재는 생산되지 않고 있다. 실제로, 내열성 마그네슘합금을 압출하면 다음과 같은 문제점이 있었다. 내열성 마그네슘합금에서는, 고온 및 실온에서의 크리프 특성을 개선하기 위해서, 규소, 희토류 원소, 칼슘, 스트론튬 등을 첨가하고 있지만, 바로 이 때문에, 소성 가공성이 부족하게 되고, 화합물이 생성되고 있는 입계부분에서의 크랙이 발생하기 쉽고, 또한 이것들의 원소는 활성이기 때문에 고온으로 압출가공하면 다이스로부터의 출구에서 발화 또는 흑변이 발생하게 된다. 또한 소성가공 공정에서도 마찬가지로 소성 가공성이 부족하게 되고, 입계에서의 크랙의 발생이 생기기 쉽고, 고온으로 하면 발화 또는 흑변하기 쉬워, 소성가공에서의 강도상승도 얻을 수 없다.When used for automobile powertrain type members, the magnesium alloy fired products must also be heat-resistant magnesium alloys from the use temperature environment. However, continuous castings and extruded materials of heat-resistant magnesium alloy serving as plastic working materials have not been produced. In fact, extruding the heat resistant magnesium alloy had the following problems. In heat-resistant magnesium alloys, silicon, rare earth elements, calcium, strontium, and the like are added to improve creep properties at high temperature and room temperature, but this is why plastic workability is insufficient and at the grain boundaries where compounds are produced. The cracks of are liable to occur, and since these elements are active, extruding at high temperature causes ignition or black stools at the exit from the die. Similarly, in the plastic working process, plastic workability is insufficient, cracks are likely to occur at grain boundaries, and when set to a high temperature, ignition or blackening is easy, and strength increase in plastic working cannot be obtained.
또한, 알루미늄 다이캐스팅 부재를 마그네슘 다이캐스팅 부재로 대체하였을 경우에는, 기계적 특성에 대해서, 알루미늄 다이캐스팅 부재보다 강성, 인장강도가 10% 정도 저하하는 점, 특히 자동차 파워트레인계 부재에서는 그 사용온도 환경 때문에 내열성 마그네슘합금을 사용하지만, 크리프 강도에 관해서는 엔진오일의 온도영역(150℃ 부근)에서 알루미늄 다이캐스팅재와 동등하게 되어 있지만, 강성, 압축강도가 상대적으로 낮기 때문에, 예를 들면, 볼트체결에 있어서 잔존 축력이 알루미늄 다이캐스팅 부재보다 20%정도 저하되어 버린다. 강성은 재료의 일시적인 물리 특성으로, 크게 변화시킬 수 없지만, 강도특성을 10% 이상 향상시키는 것이 과제이다. 한편, 마그네슘 단조부재는 단조용 소재가 고가이기 때문에 자동차산업 등에 있어서 널리 사용할 수 있는 상황이 아니다. 또한 범용 마그네슘합금에서는 표준적은 단조온도에서는 가공경화를 소망할 수 없고, 알루미늄 단조부재와 같은 고강도화를 바랄 수 없다. 또한 내열성 마그네슘합금에서는 단조용 소재가 생산되지 않고 있다.In addition, when aluminum die-casting member is replaced with magnesium die-casting member, in terms of mechanical properties, stiffness and tensile strength are lowered by about 10% than aluminum die-casting member. Although the alloy is used, the creep strength is equivalent to that of the aluminum die casting material in the temperature range of the engine oil (near 150 ° C), but since the rigidity and the compressive strength are relatively low, for example, the remaining axial force in the bolting It is about 20% lower than this aluminum die casting member. The stiffness is a temporary physical property of the material and cannot be greatly changed, but it is a problem to improve the strength property by 10% or more. On the other hand, magnesium forging member is not a situation that can be widely used in the automobile industry because the forging material is expensive. Further, in general magnesium alloys, it is impossible to obtain work hardening at a standard forging temperature, and high strength, such as aluminum forging members, cannot be expected. In addition, forging materials are not produced in the heat-resistant magnesium alloy.
또, 마그네슘합금은 소성 변형능이 떨어지고, 압출속도가 느린 점, 열간 압연이 필요한 점, 또한, 마그네슘합금 판재의 사용량이 적기 때문에, 대량생산이 적합하지 않은 점, 마그네슘합금 연속주조 빌릿의 입수는 수입에 의지하지 않으면 안된다는 점 등에서, 마그네슘합금 판재는 코스트적으로 매우 비싸다. 또한 이점이 마그네슘합금의 프레스 성형이나 판 단조성형이 확대되지 않는 요인이 되고 있다.In addition, magnesium alloy has low plastic deformation ability, slow extrusion speed, hot rolling is required, and because magnesium alloy sheet material is low, mass production is not suitable, and magnesium alloy continuous casting billet is imported. Magnesium alloy sheet materials are very expensive in terms of cost and the like. In addition, this is a factor that does not increase the press molding and sheet forging molding of magnesium alloy.
본 발명은 이러한 종래 기술이 가지는 과제를 감안하여 이루어진 것으로, 내열성 마그네슘합금 압출재의 압출에 있어서 압출성을 확보하고, 압출 시의 흑변을 억제하고, 압출재의 기계적 강도를 확보하고, 보다 저렴하고 고품질의 내열성 마그네슘합금 압출재를 제조하는 방법, 그 제조방법으로 수득되는 압출재, 또한 그 압출재를 소재로 한 소성가공에 있어서 소성 가공성을 확보하고, 크랙이나 표면의 흑변, 연소를 억제하고, 기계적 강도를 확보하는 소성 가공품의 제조방법, 그 제조방법으로 수득되는 소성 가공품을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made in view of the problems of the prior art, and ensures extrudability in extruding a heat resistant magnesium alloy extruded material, suppresses black side during extrusion, secures mechanical strength of the extruded material, and is inexpensive and high quality. In the method of manufacturing a heat-resistant magnesium alloy extruded material, the extruded material obtained by the production method, and also in the plastic processing using the extruded material, to ensure plastic workability, to suppress cracks and blackening of the surface, combustion, and to secure mechanical strength It aims at providing the manufacturing method of a plastic processed product, and the plastic processed product obtained by the manufacturing method.
또한, 본 발명은 마그네슘합금의 다이캐스팅 주조와 소성가공을 복합시킴으로써, 다이캐스팅 주조의 복잡 형상의 성형성, 소성 가공품의 고신뢰성, 고강도성 을 동시에 실현시키는 복합 가공기술에 의해 저렴하고, 고품질의 소성 가공품의 제조방법, 그 제조방법으로 수득되는 소성 가공품을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.In addition, the present invention is a low-cost, high-quality plastic processed product by a composite processing technology that simultaneously realizes the die-cast casting molding and plastic processing by complexing the die casting casting and plastic processing of magnesium alloy, the high reliability and high strength of the plastic workpiece An object of the present invention is to provide a process for producing and a plastic processed product obtained by the process.
또한, 본 발명은 필요에 따라서, 마그네슘합금 판재를 저렴하게 제조할 수 있고, 그 저렴하게 제조한 마그네슘합금 판재를 소성 가공하는 것으로 이루어지는 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법 및 마그네슘합금 소성 가공품을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.In addition, the present invention provides a method for producing a magnesium alloy fired workpiece and a magnesium alloy fired workpiece, which can be manufactured at a low cost and can be manufactured at low cost. It is aimed.
본 발명자들은 상기의 여러 가지 목적을 달성하기 위해서 여러 가지로 검토를 거듭한 결과, 주조시, 압출가공 시, 소성가공 시의 온도조건, 분위기 조건을 제어하는 것에 의해, 소망의 결과를 얻을 수 있는 것, 또한 마그네슘합금의 다이캐스팅 주조와 소성가공을 조합시킨 복합가공기술에 의해, 마그네슘 다이캐스팅 부품의 고강도화가 달성되는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하였다. 또한 다음 지견을 얻는 것에 이르렀다. 즉, 프레스 성형이나 판 단조성형 등의 소성가공의 소재인 마그네슘합금 판재 및 마그네슘합금 박판을 다이캐스팅 주조법으로 제조하거나, 또는 이 다이캐스팅 주조로 제조한 판재의 두께를 균일하게 하기 위해서 또는 소정의 두께로 하기 위해서 압연하여 제조하는 것이 바람직하다.MEANS TO SOLVE THE PROBLEM The present inventors made various examinations in order to achieve the various objectives mentioned above, As a result, the desired result can be obtained by controlling the temperature conditions and atmospheric conditions at the time of casting, extrusion processing, and plastic processing. It was found that the high strength of the magnesium die casting component was achieved by a composite processing technique combining die casting casting and plastic processing of magnesium alloy, and completed the present invention. Also came to the next knowledge. That is, the magnesium alloy sheet and the magnesium alloy sheet, which are raw materials for plastic processing such as press forming or sheet forging, are manufactured by die casting casting method, or the thickness of the sheet produced by die casting casting is uniform, or to a predetermined thickness. It is preferable to manufacture by rolling.
즉, 본 발명의 내열성 마그네슘합금 압출재의 제조방법은,That is, the manufacturing method of the heat-resistant magnesium alloy extruded material of the present invention,
(1) 알루미늄 1∼10질량%, 아연 0.2∼5질량% 및 은 0.2∼5질량%로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종, (2) 희토류 금속 0.2∼5질량%, 칼슘 0.02∼5 질량%, 스트론튬 0.02∼5질량% 및 규소 0.2∼5질량%로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종, 및 (3) 망간 1.5질량% 이하, 지르코늄 1.5질량% 이하로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종을 포함하며, 잔부가 마그네슘 및 불가피한 불순물로 이루어지는 마그네슘합금의 용탕을 불활성분위기 하에 온도 650∼700℃로 유지하고, 그 용탕으로부터 금형주조 또는 연속주조에 의해 원주상의 주조 빌릿을 제작하고, 그 주조 빌릿을 빌릿온도 350∼450℃, 컨테이너 온도 350∼450℃, 다이스 온도 450∼550℃의 조건 하에서 압출 가공하는 것을 특징으로 한다.(1) at least one member selected from the group consisting of 1 to 10% by mass of aluminum, 0.2 to 5% by mass of zinc, and 0.2 to 5% by mass of silver, (2) 0.2 to 5% by mass of rare earth metals, and 0.02 to 5% by mass of calcium, At least one selected from the group consisting of 0.02-5% by mass of strontium and 0.2-5% by mass of silicon, and (3) at least one selected from the group consisting of 1.5% by mass or less of manganese and 1.5% by mass or less of zirconium. A molten magnesium alloy composed of additional magnesium and unavoidable impurities is maintained at a temperature of 650 to 700 ° C. under an inert atmosphere, and a cylindrical casting billet is produced from the molten metal by die casting or continuous casting. Extrusion process is carried out on conditions of -450 degreeC, container temperature 350-450 degreeC, and die temperature 450-550 degreeC.
또, 본 발명의 내열성 마그네슘합금 압출재는 상기의 제조방법으로 수득되는 내열성 마그네슘합금 압출재이다.The heat resistant magnesium alloy extruded material of the present invention is a heat resistant magnesium alloy extruded material obtained by the above production method.
본 발명의 제 1 태양의 내열성 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법은, 상기의 내열성 마그네슘합금 압출재의 제조방법으로 수득되는 압출재를, 그 압출재온도를 300∼500℃로 유지하고, 금형온도를 그 압출재의 유지 온도보다 10∼30℃ 낮게 유지해서 단조, 압연, 프레스 등의 소성 가공하는 것을 특징으로 하는 150℃에서의 인장강도가 180MPa 이상의 내열성 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법이다.In the method for producing a heat-resistant magnesium alloy fired product of the first aspect of the present invention, the extruded material obtained by the above-described method for producing a heat-resistant magnesium alloy extruded material is maintained at an extrusion material temperature of 300 to 500 ° C., and the mold temperature of the extruded material. It is a method for producing a heat-resistant magnesium alloy plastic processed product having a tensile strength of 180 MPa or more at 150 ° C., characterized by maintaining 10-30 ° C. lower than the holding temperature and performing plastic working such as forging, rolling, and pressing.
또, 본 발명의 제 2 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법은, 마그네슘합금의 다이캐스팅 주조 소재를 250∼550℃로 유지하고, 금형온도를 그 다이캐스팅 주조 소재의 유지 온도보다도 10∼50℃ 낮게 유지해서 부분적으로 또는 전면적으로 단조, 압연, 프레스, 압출 등의 소성 가공을 실시해서 강도를 향상시키는 것을 특징으로 한다.In the method for producing a magnesium alloy fired workpiece of the second aspect of the present invention, the die casting cast material of the magnesium alloy is kept at 250 to 550 ° C., and the mold temperature is kept 10 to 50 ° C. lower than the holding temperature of the die casting cast material. It is characterized in that the strength is improved by performing plastic working such as forging, rolling, pressing, extrusion, or the like partially or entirely.
또, 본 발명의 제 3 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법은, 마그네 슘합금 용탕의 다이캐스팅 주조에 의해 판두께 0.2㎜∼100㎜의 마그네슘합금 판재를 제조하고, 그 마그네슘합금 판재를 단조, 압연, 프레스, 압출 등의 소성 가공하는 것을 특징으로 한다.In addition, according to the third aspect of the present invention, the method for producing a magnesium alloy fired product includes a magnesium alloy sheet having a thickness of 0.2 mm to 100 mm by die casting of a magnesium alloy molten metal, and forging and rolling the magnesium alloy sheet. And plastic working such as pressing and extrusion.
또, 본 발명의 제 4 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법은, 마그네슘합금 용탕의 다이캐스팅 주조에 의해 판두께 0.2㎜∼100㎜의 마그네슘합금 판재를 제조하고, 그 마그네슘합금 판재를 실온∼400℃에서 일방향 또는 2방향으로 1패스 이상의 압연을 실시해서 소정 두께의 마그네슘합금 판재를 제조하고, 그 소정 두께의 마그네슘합금 판재를 단조, 압연, 프레스, 압출 등의 소성 가공하는 것을 특징으로 한다. In addition, according to the fourth aspect of the present invention, the method for producing a magnesium alloy fired product includes a magnesium alloy sheet having a plate thickness of 0.2 mm to 100 mm by die casting of a magnesium alloy molten metal, and the magnesium alloy sheet is produced at room temperature to 400 ° C. It is characterized in that the magnesium alloy sheet material having a predetermined thickness is manufactured by rolling one pass or more in one direction or two directions, and plastic processing of the magnesium alloy sheet material having the predetermined thickness is forged, rolled, pressed, or extruded.
본 발명의 내열성 마그네슘합금 소성 가공품은 상기의 제1 태양∼제4 태양의 내열성 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법으로 수득되는 내열성 마그네슘합금 소성 가공품이다.The heat-resistant magnesium alloy fired workpiece of the present invention is a heat-resistant magnesium alloy fired workpiece obtained by the method for producing a heat-resistant magnesium alloy fired workpiece of the first to fourth aspects.
본 발명에 있어서는, 내열성 마그네슘합금의 연속주조에 있어서 건전한 주조품질이 확보되고, 압출재의 압출에 있어서 압출성이 확보되고, 압출 시의 흑변이 억제되고, 압출재의 기계적 강도가 확보되어, 보다 저렴하고 고품질의 내열성 마그네슘합금 압출재를 얻을 수 있으며, 또한 그 압출재를 소재로 한 단조, 압연, 프레스, 압출 등의 소성가공에 있어서 소성 가공성이 확보되고, 크랙이나 표면의 흑변, 연소가 억제되고, 소성 가공품의 기계적 강도가 확보된다.In the present invention, in the continuous casting of heat-resistant magnesium alloy, sound casting quality is secured, extrudability is secured in extrusion of the extruded material, black edges during extrusion are suppressed, mechanical strength of the extruded material is secured, and it is cheaper. High-quality heat-resistant magnesium alloy extruded material can be obtained, and plastic workability is secured in plastic processing such as forging, rolling, pressing, and extrusion using the extruded material, and cracks and blackening of the surface and combustion are suppressed. The mechanical strength of is secured.
또, 본 발명에 있어서는, 마그네슘합금의 다이캐스팅 주조와 단조, 압연, 프 레스, 압출 등의 소성 가공을 복합시킴으로써, 다이캐스팅 주조의 복잡 형상의 성형성, 소성 가공품의 고신뢰성, 고강도성이 동시에 실현되고, 저렴하고 고품질의 소성 가공품을 얻을 수 있다.In the present invention, the die casting casting of magnesium alloy and the plastic working such as forging, rolling, pressing, and extrusion are combined to realize the moldability of the complicated shape of the die casting casting, the high reliability of the plastic workpiece and the high strength at the same time. Inexpensive, high-quality plastic workpieces can be obtained.
또, 본 발명에 있어서는, 마그네슘합금 판재를 저렴하게 입수할 수 있게 되고, 저렴한 마그네슘합금 판재를 소성 가공하므로, 경량화를 필요로 하는 자동차 등의 수송기기, 휴대전화, 노트북 컴퓨터 등의 민생전기ㆍ정보가전기기, 전동공구, 범용 엔진 등의 산업기계 등의 마그네슘합금 소성 가공품을 저렴하게 제조할 수 있게 되어, 소성가공에 의한 마그네슘합금 성형품의 용도가 확대된다. In addition, in the present invention, magnesium alloy sheet material can be obtained at low cost and plastic processing of cheap magnesium alloy sheet material can be performed, and therefore, electric appliances and information for transportation equipment such as automobiles, mobile phones, notebook computers, etc. which require weight reduction. It is possible to manufacture magnesium alloy fired products such as home appliances, power tools, industrial machines such as general-purpose engines at low cost, and the use of magnesium alloy molded products by plastic processing is expanded.
본 발명의 내열성 마그네슘합금 압출재 및 그 제조방법, 본 발명의 제1 태양의 내열성 마그네슘합금 소성 가공품 및 그 제조방법에 있어서는, 원료의 마그네슘합금으로 내열성 마그네슘합금을 사용할 필요가 있고,In the heat-resistant magnesium alloy extruded material of the present invention, the method for producing the same, the heat-resistant magnesium alloy fired product of the first aspect of the present invention, and the method for producing the same, it is necessary to use a heat-resistant magnesium alloy as the magnesium alloy of the raw material,
(1) 알루미늄 1∼10질량%, 아연 0.2∼5질량% 및 은 0.2∼5질량%으 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종, (1) at least one selected from the group consisting of 1 to 10% by mass of aluminum, 0.2 to 5% by mass of zinc, and 0.2 to 5% by mass of silver,
(2) 희토류 금속 0.2∼5질량%, 칼슘 0.02∼5질량%, 스트론튬 0.02∼5질량% 및 규소 0.2∼5질량%로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종, 및 (2) at least one member selected from the group consisting of 0.2 to 5 mass% of rare earth metals, 0.02 to 5 mass% of calcium, 0.02 to 5 mass% of strontium, and 0.2 to 5 mass% of silicon, and
(3) 망간 1.5질량% 이하, 지르코늄 1.5질량% 이하로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종을 포함하며, 잔부가 마그네슘 및 불가피한 불순물로 이루어지는 마그네슘합금을 가용하는 것이 바람직하다.(3) It is preferable to use a magnesium alloy containing at least one selected from the group consisting of manganese 1.5% by mass or less and zirconium 1.5% by mass or less, with the balance being magnesium and inevitable impurities.
연속주조 빌릿의 주조시의 용탕유지에 플럭스를 이용하면 플럭스의 혼입이 발생하기 쉽고, 또한 가스실드의 경우에 용탕온도가 700℃를 넘으면 실드효과가 약해져, 연소에 이르지 않더라도 산화물이 생성하기 쉽고, 빌릿에로의 이물혼입의 원인이 된다. 한편, 650℃ 미만으로 하면 열요동에 의해 생성되는 화합물 상(相)이 조대화(粗大化)하고, 압출시 또는 소성가공 시의 크랙의 요인이 된다.When flux is used to maintain the molten metal during casting of continuous casting billet, the flux is easily generated, and in the case of gas shield, when the melting temperature is over 700 ℃, the shielding effect is weakened, and oxides are easily generated even if combustion is not reached. This can cause foreign substances to enter the billet. On the other hand, if it is less than 650 ° C, the compound phase produced by thermal fluctuations is coarsened and becomes a factor of cracking during extrusion or plastic working.
또, 주탕 시의 공기의 혼입, 응고시의 수축 캐버티의 잔존이나 편석, 응고 크랙, 조대 화합물의 생성, 상기한 이물의 혼입 등을 배제하는 주조조건에 대해서는, 범용 합금의 경우와 동일한 주조조건이 필요하다.In addition, casting conditions similar to those of general-purpose alloys are used for casting conditions which exclude mixing of air during pouring, remaining or segregation of shrinkage cavities during solidification, solidification cracks, formation of coarse compounds, and mixing of foreign matters. This is necessary.
따라서, 본 발명의 제 1 태양의 내열성 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 마그네슘합금의 용탕을 불활성 분위기 하에 온도 650∼700℃로 유지하고, 그 용탕으로부터 금형주조 또는 연속주조에 의해 원주상의 주조 빌릿을 제작하는 것이 필수이다.Therefore, in the method for producing a heat-resistant magnesium alloy fired product of the first aspect of the present invention, the molten magnesium alloy is maintained at a temperature of 650 to 700 ° C. under an inert atmosphere, and the columnar shape is formed by die casting or continuous casting from the molten metal. It is essential to make casting billets.
빌릿의 압출에 있어서는, 소성가공에 의한 발열로 빌릿의 설정온도보다 압출 후의 압출재의 온도가 상승한다. 다이스 출구에서의 압출재의 온도를 500℃정도로 하면, 다이스 온도를 냉각 등에 의해 450∼550℃, 바람직하게는450∼500℃로 제어할 필요가 있다. 또한 다이스 출구에서의 압출재의 산화, 흑변을 억제하기 위해서는, 탄산가스, 아르곤가스에 의한 압출재의 냉각, 산화방지도 유효하다. 또한 다이스 출구에서의 압출재의 온도의 제어를 위해서 빌릿의 온도를 내리면 압출가공이 곤란해지므로, 실제로, 빌릿의 온도를 범용합금에서의 압출온도보다 높은 350∼450℃, 바람직하게는350∼400℃로 설정할 필요가 있다. 또한 컨테이너 온도를 350∼450℃로 설정한다. 또, 빌릿은 외면 절삭에 의해 주물표면, 콜드 셧을 제거할 필 요가 있다. 압출비나 압출재의 형상에 의해 변화되지만, 압출 압력은 100∼250 kgf/㎠, 압출속도는 2∼10 m/분인 것이 바람직하다. 또한 압출 시의 구부러짐 방지나 표면성의 확보 등 압출재로서의 품질의 확보를 위한 압출조건은 범용합금의 경우와 동일한 압출조건이 필요하다.In extrusion of a billet, the temperature of the extruded material after extrusion rises rather than the preset temperature of a billet by heat generation by plastic working. When the temperature of the extruded material at the die exit is about 500 ° C, it is necessary to control the die temperature to 450 to 550 ° C, preferably 450 to 500 ° C by cooling or the like. In addition, in order to suppress oxidation and blackening of the extruded material at the die outlet, cooling and oxidation prevention of the extruded material by carbon dioxide gas and argon gas are also effective. Also, if the temperature of the billet is lowered to control the temperature of the extruded material at the die exit, extrusion processing becomes difficult, so in practice, the temperature of the billet is 350-450 ° C., preferably 350-400 ° C., higher than the extrusion temperature of the general-purpose alloy. You need to set it to. Moreover, container temperature is set to 350-450 degreeC. In addition, the billet needs to remove the casting surface and the cold shut by external cutting. Although it changes with extrusion ratio and the shape of an extrusion material, it is preferable that extrusion pressure is 100-250 kgf / cm <2>, and extrusion speed is 2-10 m / min. In addition, the extrusion conditions for securing the quality as an extruded material, such as preventing bending during extrusion or securing surface properties, require the same extrusion conditions as for general purpose alloys.
소성가공 시의 압출재(소재)의 온도가 500℃를 넘으면 소재 마그네슘합금의 입계가 용해되어 연소하거나 또는 산화에 의해 흑변한다. 그래서, 소성가공 시의 소재의 온도가 500℃를 넘을 경우에는 탄산가스, 아르곤가스를 이용해서 산화, 연소를 방지할 필요가 있다. 소성가공 시의 소재의 온도를 범용합금에서의 소재의 온도보다 높은 300∼500℃로 할 필요가 있고, 소성가공에 의한 소성 가공품의 강도상승을 고려하면 바람직하게는 300℃∼400℃로 한다. 또, 금형온도는 이 소재의 온도보다도 10∼30℃ 낮게 설정한다. 균열(均熱)처리는 특별하게는 필요하지 않지만, 소재가 균열하게 되는 가열조건(유지시간)을 파악해 둘 필요가 있다. 또, 소성가공 시의 열간 크랙, 냉간 크랙방지, 표면성의 확보 등 소성 가공품으로서의 품질확보를 위한 소성가공 조건은 상기의 온도조건뿐만 아니라, 금형설계, 성형조건 등 전체적인 조건의 검토가 필요한 것은 범용합금의 경우와 같다.When the temperature of the extruded material (material) during plastic working exceeds 500 ° C., the grain boundaries of the raw magnesium alloy are dissolved and burned or blackened by oxidation. Therefore, when the temperature of the raw material during plastic processing exceeds 500 ° C., it is necessary to prevent oxidation and combustion by using carbon dioxide gas and argon gas. It is necessary to make the temperature of the raw material at the time of plastic working be 300-500 degreeC higher than the temperature of the raw material in general-purpose alloy, and when considering the increase of the strength of the plastic processed goods by plastic working, it is preferably 300 to 400 degreeC. In addition, the mold temperature is set to 10 to 30 ° C lower than the temperature of this material. The cracking treatment is not particularly necessary, but it is necessary to know the heating conditions (holding time) at which the material cracks. In addition, the plastic processing conditions for securing the quality as plastic processed products such as hot cracking during cold processing, cold crack prevention, and securing of surface properties require not only the above-described temperature conditions but also general conditions such as mold design and molding conditions. Same as
다음에, 마그네슘합금의 압출재 및 소성 가공품의 기계적 성질에 관하여 설명한다. 마그네슘합금은 소성 가공성이 떨어지고, 압출가공 시 및 소성가공 시는 예를 들면 알루미늄재와 비교해서 고온으로 유지할 필요가 있다. 또한 가공온도 영역에서는 마그네슘합금은 회복, 재결정이 용이하게 진행된다. 예를 들면 범용합금(AZ31)의 압출재의 인장강도는 250∼280 MPa, 신장은 15% 전후이고, 인장 강도에 관해서는 주조품인 다이캐스팅재와 동등 정도에 불과하다. 또한 소성 가공품에 관해서도 인장강도는 300 MPa전후, 신장은 15%전후이고, 기대되는 대폭적인 강도상승은 얻을 수 없다. 내열성 마그네슘합금에서는 일반론으로서 회복, 재결정은 억제되지만, 동시에 소성 가공성의 확보를 위해서 한층 더 높은 고온에서의 가공이 된다. 본 발명에서 사용하는 내열성 마그네슘합금은 주조재의 단계에서도 범용 합금을 상회하는 인장강도, 신장을 가지고 있으며, 압출 및 소성가공의 여러 가지 조건의 조정에 의해, 특히, 가능한 한 저온에서 가공하는 것에 의해 대폭적인 인장강도 향상이 실현되고, 압출재에서 인장강도 250 MPa이상, 소성 가공품에서 인장강도 310 MPa 이상, 150℃에서의 인장강도 180 MPa이상이 된다.Next, the mechanical properties of the extruded material of the magnesium alloy and the plastic processed product will be described. Magnesium alloy is inferior in plastic workability, and it is necessary to keep it at high temperature compared with an aluminum material at the time of extrusion processing and plastic processing, for example. In the processing temperature range, magnesium alloy is easily recovered and recrystallized. For example, the tensile strength of the extruded material of the universal alloy AZ31 is 250 to 280 MPa and the elongation is about 15%, and the tensile strength is only about the same as that of the die casting material which is a cast product. In addition, also in the plastic workpiece, the tensile strength is around 300 MPa and the elongation is about 15%, and the expected significant increase in strength cannot be obtained. In the heat resistant magnesium alloy, recovery and recrystallization are suppressed as a general theory, but at the same time, processing is performed at a higher temperature in order to secure plastic workability. The heat-resistant magnesium alloy used in the present invention has a tensile strength and elongation that exceeds that of general-purpose alloys even in the stage of casting material, and is greatly reduced by adjusting various conditions of extrusion and plastic working, especially by processing at a low temperature as possible. The tensile strength improvement is realized and the tensile strength is 250 MPa or more in the extruded material, the tensile strength is 310 MPa or more in the plastic workpiece, and the tensile strength is 180 MPa or more at 150 ° C.
본 발명의 제2 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 마그네슘합금의 다이캐스팅 주조 소재를 250∼550℃로 유지하고, 금형온도를 그 다이캐스팅 주조 소재의 유지 온도보다도 10∼50℃ 낮게 유지해서 부분적으로 또는 전면적으로 소성가공을 실시해서 강도를 향상시키는 것이지만, 그 조건을 정밀히 조사한 결과, 소성 가공에 있어서 다이캐스팅 주조 소재의 온도를 250∼550℃, 바람직하게는 250∼400℃로 유지하고, 금형온도를 그 다이캐스팅 주조 소재의 유지 온도보다도 10∼50℃, 바람직하게는 10∼30℃ 낮게 유지하는 것에 의해 다이캐스팅 주조 소재의 소성가공이 가능하다는 것을 발견하였다. 또한 소성가공의 소요압력은 범용합금에서 4∼10 kgf/㎟ 또는 그 이상이다.In the method for producing a magnesium alloy fired workpiece of the second aspect of the present invention, the die casting cast material of the magnesium alloy is maintained at 250 to 550 占 폚, and the mold temperature is kept 10 to 50 占 폚 lower than the holding temperature of the die casting cast material. Although plasticity is partially or fully subjected to plastic working to improve strength, the condition is closely investigated, and as a result, the temperature of the die-casting casting material is maintained at 250 to 550 캜, preferably 250 to 400 캜 in the plastic working, and the mold It was found that the plastic working of the die casting casting material is possible by keeping the temperature 10 to 50 ° C, preferably 10 to 30 ° C lower than the holding temperature of the die casting casting material. In addition, the required pressure of plastic working is 4 to 10 kgf / mm2 or more in general-purpose alloy.
다이캐스팅 부품의 부분적인 소성가공의 경우에는 일반적으로 커다란 소성 가공율은 얻을 수 없지만, AM50 다이캐스팅재에서 소성 가공율 50%의 경우, 다이캐 스팅 주조 소재에 비교해서 인장강도가 10% 이상, 신장이 20% 이상 향상된다.Partial plastic machining of die-cast parts generally does not yield a large plastic working rate, but with 50% plastic working rate in AM50 die-casting material, the tensile strength is 10% or more compared to the die-casting casting material. 20% or more.
본 발명의 제 2 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 다이캐스팅 주조와 소성가공을 연속해서 실시할 수 있고, 그 경우에 다이캐스팅 주조 직후에 재가열하지 않고 소성가공을 실시하는 것이 코스트면에서 바람직하다.In the method for producing a magnesium alloy fired workpiece of the second aspect of the present invention, die casting casting and plastic working can be carried out continuously. In that case, it is preferable to perform plastic working without reheating immediately after die casting, in view of cost. Do.
본 발명의 제 2 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 여러 마그네슘합금을 사용할 수 있다. 내열성 마그네슘합금은 그 특성상 소성 가공성에 떨어지는 경우가 많지만, 내열성과 소성 가공성(신장값 5% 이상)을 양립시킨 내열성 마그네슘합금으로서 하기의 마그네슘합금을 사용하는 것이 바람직하다.In the manufacturing method of the magnesium alloy fired workpiece of the 2nd aspect of this invention, various magnesium alloy can be used. Although the heat resistant magnesium alloy is inferior in plastic workability in many cases, it is preferable to use the following magnesium alloy as a heat resistant magnesium alloy which made heat resistance and plastic workability (extension value 5% or more) compatible.
(1) 알루미늄 1∼10질량%, 아연 0.2∼5질량% 및 은 0.2∼5질량%으로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종, (1) at least one selected from the group consisting of 1 to 10% by mass of aluminum, 0.2 to 5% by mass of zinc, and 0.2 to 5% by mass of silver,
(2) 희토류 금속 0.2∼5질량%, 칼슘 0.02∼5질량%, 스트론튬 0.02∼5질량% 및 규소 0.2∼5질량%로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종, 및 (2) at least one member selected from the group consisting of 0.2 to 5 mass% of rare earth metals, 0.02 to 5 mass% of calcium, 0.02 to 5 mass% of strontium, and 0.2 to 5 mass% of silicon, and
(3) 망간 1.5질량%이하, 지르코늄 1.5질량% 이하로 이루어지는 그룹에서 선택된 적어도 1종을 포함하며, 잔부가 마그네슘 및 불가피한 불순물로 이루어지는 마그네슘합금.(3) A magnesium alloy containing at least one member selected from the group consisting of manganese 1.5 mass% or less and zirconium 1.5 mass% or less, with the balance being magnesium and inevitable impurities.
일본 공개특허공보 H06-200348호에는 상기한 내열성 마그네슘합금을 포함해서 여러 내열성 마그네슘합금이 기재되어 있지만, 본 발명에 있어서는 그것들의 내열성 마그네슘합금을 사용할 수도 있다.Japanese Laid-Open Patent Publication No. H06-200348 describes various heat-resistant magnesium alloys including the heat-resistant magnesium alloy described above, but in the present invention, these heat-resistant magnesium alloys can also be used.
상기한 내열성 마그네슘합금을 소성 가공하는 경우에는, 소성가공의 소요압력은 10∼20 kgf/㎟ 또는 그 이상이 되지만, 그 이외의 조건에 관해서는 범용합금 의 경우와 거의 같은 조건으로 소성가공이 가능하여, 소성 가공율 50%에서 150℃에서의 인장강도가 160 MPa이상의 소성 가공품을 얻을 수 있다. 또한 상술한 볼트체결 잔존 축력은 150℃에서 10%의 향상을 얻을 수 있다.In the case of plastic working the above heat resistant magnesium alloy, the required pressure for plastic working is 10 to 20 kgf / mm 2 or more, but the plastic working can be performed under almost the same conditions as for general-purpose alloys. Thus, a plastic processed product having a tensile strength of 160 MPa or more at 150 ° C. can be obtained at a plastic working rate of 50%. In addition, the above-described bolted residual axial force can be improved by 10% at 150 ℃.
본 발명의 제2 태양의 제조방법에서 사용하는 다이캐스팅 주조 소재를 제조하기 위한 다이캐스팅 주조법으로 여러 다이캐스팅 주조법을 사용할 수 있다. 고압 다이캐스팅 주조법은 두께가 제한되는 경우가 있지만, 스퀴즈 다이캐스팅 주조법, 저압(다이캐스팅) 주조법, 층류 다이캐스팅 주조법 등은 기공(porosity) 등 내부결함을 억제하여, 두꺼운 부재를 얻는데도 적합한 주조법이다. 본 발명의 제2 태양의 제조방법에서 사용하는 다이캐스팅 주조 소재를 제조하기 위한 다이캐스팅 주조법으로서, 예를 들면 일본 공개특허공보 2001-009561호에 기재되어 있는 다이캐스팅 주조법을 사용할 수 있다. 본 발명의 제2 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 이것들의 다이캐스팅 주조와 소성가공을 동기시켜, 재가열을 실시하지 않는 연속생산 시스템으로 하는 것이 바람직하다.Various die casting casting methods can be used as the die casting casting method for producing the die casting casting material used in the manufacturing method of the second aspect of the present invention. Although the high pressure die casting casting method may be limited in thickness, the squeeze die casting casting method, the low pressure (die casting) casting method, the laminar flow die casting casting method, etc. are casting methods suitable for obtaining a thick member by suppressing internal defects such as porosity. As a die casting casting method for producing the die casting casting material used in the manufacturing method of the 2nd aspect of this invention, the die casting casting method described in Unexamined-Japanese-Patent No. 2001-009561 can be used, for example. In the manufacturing method of the magnesium alloy fired workpiece of the 2nd aspect of this invention, it is preferable to set it as the continuous production system which does not perform reheating by synchronizing these die casting casting and plastic processing.
본 발명의 제 3 및 제 4 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 처음에, 마그네슘합금 용탕의 다이캐스팅 주조에 의해 판두께 0.2㎜∼100㎜의 마그네슘합금 판재를 제조한다.In the manufacturing method of the magnesium alloy plastic processed goods of the 3rd and 4th aspect of this invention, the magnesium alloy board | plate material of 0.2 mm-100 mm of plate | board thickness is manufactured first by die-casting casting of a magnesium alloy molten metal.
이 다이캐스팅 주조에 의한 판재의 제조의 이점은, 우선, 소 로트(lot)의 판재의 저렴한 생산이 가능한 것이다. 즉 마그네슘합금 판재나 박판의 수요가 매우 적은 경우에도, 다이캐스팅 주조기에 의해 필요한 량의 판재를 생산한 후, 그 다이캐스팅 주조기를 그 판재 이외의 다양한 형상의 부재의 생산에 전용할 수 있으므로, 다이캐스팅 주조기를 놀릴 필요가 없다. 또한 종래의 연속주조→압출→압연에 비해서, 다이캐스팅 주조에 의한 판재의 제조는 공정이 적고, 생산 코스트의 점에서도 유리하다. 또, 연속주조와 압연은 동일한 것을 대량생산하는 시스템으로 소 로트 생산에는 맞지 않다. 또한 단조나 프레스 등의 소성 가공성을 개선하기 위해서 판재 및 박판의 금속조직을 가공조직으로 하고 싶은 경우에도, 다이캐스팅 주조에 의해 판재를 제조한 후에 압연을 부가하는 것에 의해 가능하다. 이 압연은 다이캐스팅 주조에 의해 제조한 판재를 실온∼400℃에서 일방향 또는 2방향으로 1패스 이상의 압연을 수행함으로써 실시할 수 있고, 소정 두께의 마그네슘합금 판재를 제조한다. 이 경우에도 연속주조→압출을 생략할 수 있어, 다이캐스팅 주조에 의해 제조한 임의의 두께의 판재로부터 출발함으로써, 압연 수를 삭감할 수 있으므로 유리하다.The advantage of the production of the sheet material by die casting casting is that, first of all, the inexpensive production of the plate of small lots is possible. That is, even when the demand for magnesium alloy sheet or sheet is very small, the die casting casting machine can produce the required amount of sheet material, and then the die casting casting machine can be dedicated to the production of members of various shapes other than the sheet metal. No need to tease In addition, compared with conventional continuous casting-extrusion-rolling, the manufacture of the board | plate material by die-casting casting has few processes, and is advantageous also from the point of production cost. In addition, continuous casting and rolling are mass production systems that are not suitable for small lot production. Moreover, even when it is desired to make the sheet metal and the metal structure of the sheet metal into a work structure in order to improve plastic workability such as forging or press, it is possible by adding rolling after producing the sheet material by die casting casting. This rolling can be performed by rolling a board | substrate manufactured by die-casting casting more than 1 pass | pass in one direction or two directions at room temperature-400 degreeC, and manufactures a magnesium alloy plate material of a predetermined thickness. Also in this case, continuous casting → extrusion can be omitted, and it is advantageous because the number of rolls can be reduced by starting from a sheet material having an arbitrary thickness produced by die casting casting.
또, 다이캐스팅 주조에 의한 판재의 제조의 이점은 다이캐스팅 주조할 수 있는 마그네슘합금의 다양성과 용탕처리가 가능한 것이다. 다이캐스팅 주조에 의한 판재의 제조이므로, 희토류 금속이나 칼슘, 스트론튬을 함유한 고강도이며, 내열성을 가지는 마그네슘합금의 판재를 생산 할 수 있고, 또한 아르곤가스 버블링 등의 용탕처리나 희토류 금속의 0.1∼1.0질량%의 미량첨가에 의한 용탕처리에 의해, 알루미늄 판재보다도 내식성이 우수한 마그네슘합금 판재를 용도와 필요량에 따라서 생산할 수 있다.In addition, the advantage of the production of the plate material by die casting casting is that the variety of magnesium alloy that can be die cast casting and melt treatment. Since the production of the plate material by die casting casting, it is possible to produce a high strength, heat-resistant magnesium alloy plate material containing rare earth metal, calcium and strontium, and also to melt treatment such as argon gas bubbling or 0.1 to 1.0 of rare earth metal. By the molten treatment by the addition of a trace amount of mass%, a magnesium alloy sheet material having better corrosion resistance than the aluminum sheet material can be produced according to the use and the required amount.
다이캐스팅 주조에서 제작할 수 있는 판재의 두께는, 면적에도 따르지만, 일반적으로 0.5㎜이상에서 15㎜ 이하이다. 특히 박판을 제작하고 싶을 경우에는, 주 조 시에 두께를 저감시키는 것 등에 의해 0.2㎜ 정도까지 얇게 할 수 있고, 또, 대형기의 사용, 진공주조나 층류 다이캐스팅, 스퀴즈 다이캐스팅까지 포함시키면 70∼100㎜ 정도의 두께의 판도 제작 가능해서, 제조할 수 있어, 판 두께의 범위는 넓다.Although the thickness of the board | plate material which can be produced by die-casting casting also changes with an area, it is generally 0.5 mm or more and 15 mm or less. In particular, when a thin plate is to be produced, the thickness can be reduced to about 0.2 mm by reducing the thickness at the time of casting, and 70 to 100 mm when using a large machine, vacuum casting, laminar flow die casting, and squeeze die casting. The board of about thickness can also be manufactured and can be manufactured, and the range of board thickness is wide.
또, 다이캐스팅 주조는 급랭이므로, 다이캐스팅 주조로 제작한 판재는 연속주조로부터 압출한 판재나, 그 판재를 더 압연해서 수득된 판재보다도 초기의 금속조직은 미세하여, 합금의 종류에도 따르지만 평균 결정입도 50㎛ 이하도 가능하다. 이것은 첫째로 그 판재의 내식성과 기계적 강도를 향상시키고, 동시에 소성 변형성을 향상시킨다. 또 특히 PC등 정보가전제품에 사용할 수 있는 두께 1㎜ 이하의 다이캐스팅 박판의 금속조직은 결정입도가 평균 50㎛ 이하, 합금의 종류에도 따르지만 구체적으로는 20∼30㎛ 정도에서 10㎛ 정도가 되며, 또한 소성 변형성이 향상하여, 가공온도를 300℃ 이하, 구체적으로는 200∼300℃로 내릴 수 있다. 다이캐스팅 박판에 압연가공을 부가하였을 경우는 다른 제조방법에서는 얻을 수 없는 미세한 가공조직을 얻을 수 있다.In addition, since die-casting casting is quenched, the plate material produced by die-casting casting has a finer initial metal structure than the plate material extruded from continuous casting, or the plate material obtained by further rolling the plate material, and depending on the type of alloy, the average grain size is 50. The micrometer or less is also possible. This firstly improves the corrosion resistance and mechanical strength of the sheet, and at the same time improves plastic deformation. In particular, the metal structure of the die-casting sheet having a thickness of 1 mm or less, which can be used for information appliances such as PC, has an average grain size of 50 μm or less, depending on the type of alloy, but specifically, it is about 20 to 30 μm to about 10 μm. Moreover, plastic deformation property improves and a processing temperature can be lowered to 300 degrees C or less, specifically, 200-300 degreeC. When rolling is added to the die-casting thin plate, a fine processing structure which cannot be obtained by other manufacturing methods can be obtained.
또, 마그네슘합금 판재의 다이캐스팅 주조에 있어서, 이형제 없는 주조를 실시하는 것에 의해, 주조 사이클을 단축하는 동시에 금형 수명의 연신, 표면성의 향상, 이형제를 사용하지 않는 것에 의한 판재의 내식성 향상, 이형제에 기인하는 샌드버닝의 억제가 기대된다.Moreover, in die casting casting of magnesium alloy sheet material, casting without a release agent shortens the casting cycle, extends mold life, improves surface properties, improves corrosion resistance of a plate material by not using a release agent, and is caused by a release agent. The suppression of sand burning is expected.
본 발명의 제 3 및 제 4 태양의 마그네슘합금 소성 가공품의 제조방법에 있어서는, 상기한 바와 같이 해서 다이캐스팅 주조로 제조한 판재를 소성 가공하여 마그네슘합금 소성 가공품을 제조한다. 이 소성가공으로 압출, 압연, 단조 또는 프레스 등의 성형을 실시한다. 이것들의 소성가공은 주지이며, 주지의 기술에 따라서 실시할 수 있다.In the manufacturing method of the magnesium alloy fired workpiece of the 3rd and 4th aspect of this invention, the board | plate material manufactured by die casting casting as mentioned above is plastic-processed, and a magnesium alloy fired workpiece is manufactured. This plastic working is performed by extrusion, rolling, forging or pressing. These plastic workings are well-known and can be implemented in accordance with a well-known technique.
본 발명은 이러한 소성가공에 의해 수득되는 마그네슘합금 소성 가공품도 포함한다. 본 발명의 소성가공에 수득되는 마그네슘합금 소성 가공품으로서는 단조 성형부재인 것이 바람직하다. 이 마그네슘합금 단조 성형부재에 있어서는 마그네슘합금의 금속조직의 결정입도가 다른 제법에서는 곤란한 평균50㎛ 이하로 할 수 있고, 30㎛ 이하인 것이 바람직하다.The present invention also includes a magnesium alloy fired product obtained by such plastic working. The magnesium alloy fired product obtained in the plastic working of the present invention is preferably a forged molded member. In this magnesium alloy forging molding member, it is preferable that the magnesium alloy can be made to have an average of 50 µm or less, and 30 µm or less, which is difficult in the production method in which the crystal grain size of the metal structure of the magnesium alloy is different.
실시예Example
이하에, 실시예 및 비교예에 의거하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.EMBODIMENT OF THE INVENTION Below, this invention is demonstrated concretely based on an Example and a comparative example.
실시예 1 및 비교예 1∼2Example 1 and Comparative Examples 1-2
Mg-5Al-2Ca-2MM(미시메탈)-0.2Mn합금을 용해하고, 금형을 이용해서 하기의 조건하에서 φ168×500㎜의 원주상의 주조 빌릿을 제작하였다. Mg-5Al-2Ca-2MM (micrometal) -0.2Mn alloy was melt | dissolved, and the columnar casting billet of (phi) 168 * 500mm was produced on the following conditions using the metal mold | die.
실시예 1에 있어서는, 주탕을 연속적으로 일정속도로 실시하고, 축소부분에 탕 추가를 실시하였다. 비교예 1에 있어서는 용탕 유지 중에 작은 불꽃이 발생하였다. 또한 비교예 2에 있어서는 실시예 1과 같은 조건으로 주탕을 연속적으로 일정속도로 실시하였지만, 측면에 탕주름(돌출)이 현저하게 발생하였다.In Example 1, pouring was continuously performed at a constant speed, and boiling water was added to the reduced part. In Comparative Example 1, a small flame was generated during the holding of the molten metal. In Comparative Example 2, although pouring was continuously performed at a constant speed under the same conditions as in Example 1, pouring (protrusion) was remarkably generated on the side surface.
실시예 2 및 비교예 3∼4Example 2 and Comparative Examples 3-4
실시예 1에서 제작한 원주상 연속주조 빌릿을 φ150×400㎜의 원주상의 압출용 빌릿으로 가공하고, 압출기 1650T를 이용해서 상기의 조건하에서 φ30의 봉재를 제작하였다.The columnar continuous casting billet produced in Example 1 was processed into a circumferential extrusion billet of φ150 × 400 mm, and a rod of φ30 was produced under the above conditions using an extruder 1650T.
실시예 2에 있어서는, 다이스 온도를 제어하기 위해서, 냉각관을 형성하고, 200 ℃ 의 기름을 순환시켜서 다이스 온도를 조절하고, 다이스 출구에서의 소재온도를 470℃ 이하로 관리하고, 소재에 아르곤을 분무하였다. 비교예 3 및 4에 있어서는 다이스 온도는 제어하지 않았다.In Example 2, in order to control die temperature, a cooling tube is formed, oil is circulated at 200 degreeC, the die temperature is adjusted, the material temperature at the die | dye exit is managed to 470 degreeC or less, and argon is used for a raw material. Sprayed. In Comparative Examples 3 and 4, the die temperature was not controlled.
실시예 2에 있어서는, 압출속도는 5m/분이고, 수득된 압출재의 인장강도는 270 MPa, 신장은 10%(길이방향)이었다.In Example 2, the extrusion speed was 5 m / min, the tensile strength of the obtained extruded material was 270 MPa, and the elongation was 10% (length direction).
실시예 3 및 비교예 5∼6Example 3 and Comparative Examples 5-6
실시예 2에서 제작한 압출재를 절단해서 φ30×50을 단조용 소재로 하고, 프레스단조기 100T를 이용하고, 상기의 조건하에서 밀폐형태 단조로 φ42.5×25의 원주를 제작하였다.The extruded material produced in Example 2 was cut and φ30 × 50 was used as a forging material, and a circumference of φ42.5 × 25 was produced by hermetically sealed forging under the above conditions using a press forging machine 100T.
실시예 3에서 수득된 단조품의 인장강도는 300MPa, 신장은 10%, 150℃에서의 인장강도는 160MPa이었다.The tensile strength of the forging obtained in Example 3 was 300 MPa, elongation was 10%, and tensile strength at 150 ° C. was 160 MPa.
실시예 4∼12Examples 4-12
하기의 마그네슘합금을 사용하여, 실시예 1∼3과 같은 프로세스로, 표 4에 나타내는 조건하에서 단조품을 제조하였다. 또, 어느 쪽의 경우에도 용해시의 용탕 유지 분위기로 하여 SF6 희석가스를 사용하여, 압출 시의 다이스는 냉각관으로 온도조절 하고, 다이스 출구에서 Ar가스를 분무하고, 단조시의 단조온도가 400℃을 넘을 때도 Ar가스를 분무하면서 실시하였다. 수득된 단조품의 특성은 표 4에 나타내는 바와 같았다. By using the following magnesium alloy, a forged product was manufactured under the conditions shown in Table 4 by the same process as in Examples 1 to 3. In either case, the SF 6 dilution gas was used as the molten metal holding atmosphere at the time of melting, and the die at the time of extrusion was temperature-controlled by a cooling tube, the Ar gas was sprayed at the die exit, and the forging temperature at the time of forging was Even when it exceeds 400 degreeC, it implemented by spraying Ar gas. The characteristics of the obtained forged product were as shown in Table 4.
(1) Mg-10Al-5MM-5Ca-0.2Mn, (1) Mg-10Al-5MM-5Ca-0.2Mn,
(2) Mg-10Al-5MM-5Sr-0.5Ca-0.2Mn, (2) Mg-10Al-5MM-5Sr-0.5Ca-0.2Mn,
(3) Mg-7Al-2.5MM-2.5Ca-0.5Sr-0.2Mn, (3) Mg-7Al-2.5MM-2.5Ca-0.5Sr-0.2Mn,
(4) Mg-1Al-0.2MM-0.02Ca-0.8Mn, (4) Mg-1Al-0.2MM-0.02Ca-0.8Mn,
(5) Mg-5Zn-1Y-0.5Sr-0.8Zr, (5) Mg-5Zn-1Y-0.5Sr-0.8Zr,
(6) Mg-0.2Zn-0.2Y-0.5Sr-0.6Zr-0.02Ca, (6) Mg-0.2Zn-0.2Y-0.5Sr-0.6Zr-0.02Ca,
(7) Mg-5Ag-2MM-0.6Zr, (7) Mg-5Ag-2MM-0.6Zr,
(8) Mg-0.2Ag-2MM-0.6Zr-0.02Ca, (8) Mg-0.2Ag-2MM-0.6Zr-0.02Ca,
(9) Mg-1Zn-5.5Y-2MM-1.5Sr-0.6Zr-0.02Ca (9) Mg-1Zn-5.5Y-2MM-1.5Sr-0.6Zr-0.02Ca
MM 은 미시메탈(Ce, La를 주성분이라고 하는 희토류 금속의 혼합물)MM is a micrometal (a mixture of rare earth metals in which Ce and La are the main constituents)
실시예 13Example 13
범용합금 AZ91(Mg-9Al-0.7Zn-0.2Mn)을 사용하고, 이륜차용 엔진의 ACG(교류발전기) 커버를 다이캐스팅 주조조건:Die casting casting using the universal alloy AZ91 (Mg-9Al-0.7Zn-0.2Mn), and the ACG cover of the engine for motorcycles:
콜드챔버 다이캐스트기 350T, 용탕온도 660℃(SF6 희석가스), Cold chamber die caster 350T, melt temperature 660 ℃ (SF 6 diluted gas),
주조압력 600 kgf/㎟, 충전 직후의 증압 400 kgf/㎟, Casting pressure 600 kgf / mm2, boosting pressure immediately after filling 400 kgf / mm2,
사출속도 4m/초, 캐비티에로의 충전 시간 5/100초, 체결부 두께 15㎜,Injection speed 4m / sec, filling time into cavity 5/100 sec, fastening thickness 15mm,
금형온도(고정, 가동 모두) 170℃Mold temperature (both fixed and movable) 170 ℃
으로 제작하고, 단, 형상은 다이캐스팅으로 성형하고, 체결 플랜지의 체결 구멍부의 φ30에 대해서 설계 두께 5㎜에 대하여 10㎜로 성형하고, 단조 조건:However, the shape is formed by die casting, and the mold is molded into 10 mm with respect to the design thickness of 5 mm with respect to φ 30 of the fastening hole of the fastening flange, and forging conditions:
프레스단조기 100T, 단조온도 300℃, 상하의 펀칭온도 270℃Press forging machine 100T, forging temperature 300 ℃, upper and lower punching temperature 270 ℃
의 프레스단조에 의해 체결 플랜지의 체결 구멍부의 두께를 5㎜로 하고, 그 후 체결구멍을 기계 가공하였다. 단조, 기계가공에 있어서는 크랙 등의 결함의 발생이 없었다. 또한 경구(硬球) 직경 10㎜, 시험하중 500kg, 유지시간 30초의 조건하에서 측정한 표면경도(브리넬경도)는 주조 후는 65이었지만, 단조가공 후에는 73이 되어 있었다.The thickness of the fastening hole of the fastening flange was 5 mm by press forging, and the fastening hole was then machined. In forging and machining, there were no defects such as cracks. In addition, the surface hardness (Brinell hardness) measured under the condition of an oral diameter of 10 mm, a test load of 500 kg, and a holding time of 30 seconds was 65 after casting, but was 73 after forging.
실시예 14Example 14
범용합금 AM50(Mg-5Al-0.2M)n을 사용하고, 4륜차용 에어백 리테이너를 다이캐스팅 주조조건:Die-casting four-wheel airbag retainer using general-purpose alloy AM50 (Mg-5Al-0.2M) n:
콜드챔버 다이캐스트기 350T, 용탕온도 680℃(SF6 희석가스), Cold chamber die caster 350T, melt temperature 680 ℃ (SF 6 diluted gas),
주조압력 600 kgf/㎟로 충전 직후의 증압 400 kgf/㎟, Casting pressure 600 kgf / mm2, pressure increase immediately after filling 400 kgf / mm2,
사출속도 4m/초, 캐비티에로의 충전시간 3/100초, 체결부 두께 15㎜,Injection speed 4m / sec, filling time to cavity 3/100 sec, fastening thickness 15mm,
금형온도(고정, 가동 모두) 180℃Mold temperature (both fixed and movable) 180 ℃
으로 제작하고, 단, 형상은 다이캐스팅으로 성형하고, 체결 플랜지의 체결 구멍부의 φ30에 대해서 설계 두께 3㎜에 대하여 6㎜로 성형하고, 단조조건:However, the shape is formed by die casting, and the shape of the fastening flange of the fastening flange is 6 mm with respect to the design thickness of 3 mm with respect to φ 30 of the fastening flange.
프레스단조기 100T, 단조온도 300℃, 상하의 펀칭온도 270℃Press forging machine 100T, forging temperature 300 ℃, upper and lower punching temperature 270 ℃
의 프레스단조에 의해 체결 플랜지의 체결 구멍부의 두께를 3㎜로 하고, 그 후 체결구멍을 기계 가공하였다. 단조, 기계가공에 있어서는 크랙 등의 결함의 발생이 없었다. 또한 경구 직경 10㎜, 시험하중 500kg, 유지시간 30초의 조건하에서 측정한 표면경도(브리넬경도)는 주조 후는 55이었지만, 단조가공 후에는 62가 되어 있었다.The thickness of the fastening hole of the fastening flange was 3 mm by press forging, and the fastening hole was then machined. In forging and machining, there were no defects such as cracks. The surface hardness (Brinell hardness) measured under the condition of oral diameter 10 mm, test load 500 kg and holding time 30 seconds was 55 after casting, but was 62 after forging.
실시예 15∼21Examples 15-21
하기의 조성의 마그네슘합금을 사용하고,Using magnesium alloy of the following composition,
(10) Mg-10Al-5MM-5Ca-0.2Mn, (10) Mg-10Al-5MM-5Ca-0.2Mn,
(11) Mg-10Al-5MM-5Sr-0.5Ca-0.2Mn, (11) Mg-10Al-5MM-5Sr-0.5Ca-0.2Mn,
(12) Mg-7Al-2.5MM-2.5Ca-0.5Sr-0.2Mn, (12) Mg-7Al-2.5MM-2.5Ca-0.5Sr-0.2Mn,
(13) Mg-1Al-0.2MM-0.02Ca-0.8Mn, (13) Mg-1Al-0.2MM-0.02Ca-0.8Mn,
(14) Mg-5Zn-2MM-1.5Sr-0.8Zr, (14) Mg-5Zn-2MM-1.5Sr-0.8Zr,
(15) Mg-0.2Zn-0.2MM-0.2Ca-0.6Zr, (15) Mg-0.2Zn-0.2MM-0.2Ca-0.6Zr,
(16) Mg-1Zn-5.5Y-2MM-5.5Sr-0.5Zr-0.02Ca (16) Mg-1Zn-5.5Y-2MM-5.5Sr-0.5Zr-0.02Ca
다이캐스팅 주조 조건:Die casting casting condition:
콜드챔버 다이캐스트기 250T, Cold Chamber Die Caster 250T,
용탕온도는 표 5에 나타내는 온도로 설정, Melting temperature is set to the temperature shown in Table 5,
주조압력 600 kgf/㎟, 충전 직후의 증압 400 kgf/㎟, Casting pressure 600 kgf / mm2, boosting pressure immediately after filling 400 kgf / mm2,
사출속도 5m/초, 캐비티에로의 충전시간 2/100초,Injection speed 5 m / s, cavity filling time 2/100 sec,
형온도(고정, 가동 모두) 180℃Mold temperature (both fixed and movable) 180 ℃
으로 150㎜×150㎜×6㎜의 시험용 판재를 제작하고, 단조조건:150 mm × 150 mm × 6 mm test plate, and forging conditions:
프레스단조기 100T, 자유단조로 전신(展伸) 단신(鍛伸),Press forging machine 100T, forging short body with free forging,
단조온도, 펀칭온도는 각 합금 별로 표 5에 나타내는 온도로 설정. 30㎜×30㎜×6㎜의 시험편을 3㎜ 두께로 하였다.Forging temperature and punching temperature are set to the temperatures shown in Table 5 for each alloy. The test piece of 30 mm x 30 mm x 6 mm was made into 3 mm thickness.
또, 어느 쪽의 경우에도 용해시의 용탕 유지 분위기로서 SF6 희석가스를 사용하고, 압출 시의 다이스는 냉각관으로 온도조절하고, 단조시의 단조온도가 400℃을 넘을 때에도 Ar가스를 분무하면서 실시하였다. 수득된 단조품의 특성은 표 5에 나타내는 바와 같았다In either case, SF 6 diluent gas was used as the molten metal holding atmosphere during melting, and the die during extrusion was controlled by a cooling tube, and sprayed with Ar gas even when the forging temperature during forging exceeded 400 ° C. Was carried out. The characteristics of the obtained forged product were as shown in Table 5.
실시예 22∼31 및 비교예 7-10Examples 22-31 and Comparative Examples 7-10
실시예 22∼31 및 비교예 7∼10에 있어서 상기 조성(질량%)의 마그네슘합금을 사용하였다.In Examples 22-31 and Comparative Examples 7-10, the magnesium alloy of the said composition (mass%) was used.
AZ31: Mg-3%Al-0.7%Zn-0.2%Mn, AZ31: Mg-3% Al-0.7% Zn-0.2% Mn,
AZ61: Mg-6%Al-0.7%Zn-0.2%Mn, AZ61: Mg-6% Al-0.7% Zn-0.2% Mn,
AM50: Mg-5%Al-0.2%Mn, AM50: Mg-5% Al-0.2% Mn,
ACM522: Mg-5%Al-2%Ca -2%미시메탈-0.2%Mn.ACM522: Mg-5% Al-2% Ca-2% mimetal-0.2% Mn.
주강 주물제의 도가니에 상기의 어느 하나의 마그네슘합금 원료를 장입하여 용해시키고, 합금의 내식성을 개선하기 위해서 그 용탕에 0.2질량%의 미시메탈을 첨가하며, 또한 Ar가스를 버블링시키고, 또한 그 용탕의 표면에 희석 SF6을 유동시켰다. 용탕온도를 650∼700℃로 유지하고, 금형온도 200℃, 사출속도 4.5 m/초, 사출압력 450 kgf/㎠의 조건하에서 다이캐스팅 주조에 의해 100㎜×100㎜, 두께 0.2∼5㎜의 판재를 제작하였다. 또한 일부의 판재에 대해서는, 소재온도를 350℃로 하고 압연방향을 각 패스 마다 90도 회전시켜서 압연을 실시하였다. 그 압하의 정도는 표 6에 나타내는 바와 같았다. 사용한 합금의 종류, 판재의 제조법, 압연하였을 경우의 압하의 정도, 최종판 두께, 최종판재의 금속조직의 평균 결정입도를 표 6에 나타낸다.To charge and melt the above magnesium alloy raw material in a crucible made of cast steel, 0.2 mass% of micrometal is added to the molten metal in order to improve the corrosion resistance of the alloy, and bubbling Ar gas. Dilute SF 6 was flowed to the surface of the molten metal. The molten metal is maintained at 650 to 700 ° C., and 100 mm × 100 mm and a thickness of 0.2 to 5 mm is formed by die casting under conditions of a mold temperature of 200 ° C., an injection speed of 4.5 m / sec and an injection pressure of 450 kgf / cm 2. Produced. In addition, about some board | plate materials, it rolled by making material temperature into 350 degreeC, rotating a rolling direction 90 degree | times for each pass. The degree of the reduction was as shown in Table 6. Table 6 shows the types of alloys used, the method of producing the sheet, the degree of reduction in rolling, the final sheet thickness, and the average grain size of the metal structure of the final sheet.
또, 비교예로서 표 7에 나타내는 연속주조 빌릿으로부터의 압출 판재 및 압연재를 준비하였다.Moreover, the extrusion board material and the rolling material from the continuous casting billet shown in Table 7 were prepared as a comparative example.
상기 실시예 및 비교예의 판재를 사용하고, 각각 표 8에 나타내는 가공온도에서, 저면직경 20㎜, 높이 30㎜ 이상, 측면의 모형구배 5도의 컵 형상의 시작품을 프레스(판 단조)로 제작하였다. 이때, 단면은 처리하지 않았다. 프레스(판 단조)의 소성 가공성 및 내식성을 하기의 기준으로 평가하였다. 그것들의 평가 결과는 표 8에 나타내는 바와 같았다. Using the plate material of the said Example and the comparative example, the cup-shaped prototype of the bottom diameter of 20 mm, the height of 30 mm or more, and the model gradient 5 degree of the side was produced by the press (plate forging) at the processing temperature shown in Table 8, respectively. At this time, the cross section was not processed. Plastic workability and corrosion resistance of the press (plate forging) were evaluated based on the following criteria. Those evaluation results were as showing in Table 8.
<소성 가공성> <Plastic workability>
○: 시작품에 크랙 등의 결함이 없다, ○: there are no defects such as cracks in the prototype.
△: 시작품에 크랙은 없지만, 주름 등의 외관상의 문제가 있다, (Triangle | delta): Although there is no crack in a prototype, there exists a cosmetic problem, such as a wrinkle,
×: 시작품에 크랙이 있다. X: There is a crack in a prototype.
<내식성> Corrosion Resistance
판재 상태에서의 염수분무 72시간 후의 표면상태를 관찰하였다. The surface state after 72 hours of salt spray in the board state was observed.
◎: 백청발생 면적율이 10% 이하 (AZ91보다도 내식성이 우수함), (Double-circle): White rust generating area rate is 10% or less (excellent corrosion resistance than AZ91),
○: 백청발생 면적율이 10%초20% 이하 (내식성이 AZ91정도), ○: white rust-generating area rate is 10% or less 20% or less (corrosion resistance is about AZ91),
△: 백청발생 면적율이 20%초과 50%이하, (Triangle | delta): The area of white rust generation exceeds 20% and below 50%,
×: 백청발생 면적율이 50%초과.X: The white rust-generating area rate exceeded 50%.
Claims (16)
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2007071405A JP2008229650A (en) | 2007-03-19 | 2007-03-19 | Plastically worked magnesium alloy member, and method for producing the same |
| JPJP-P-2007-00071405 | 2007-03-19 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20080085662A true KR20080085662A (en) | 2008-09-24 |
Family
ID=39903064
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020070120092A KR20080085662A (en) | 2007-03-19 | 2007-11-23 | Magnesium alloy plastic products and process for the preparation of the same |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2008229650A (en) |
| KR (1) | KR20080085662A (en) |
| CN (3) | CN101804553B (en) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101143899B1 (en) * | 2009-08-19 | 2012-05-11 | (주)상문 | An aluminum alloy for die casting having thermal conductivity |
| KR101495852B1 (en) * | 2014-02-20 | 2015-03-03 | 김태윤 | Eco magnesium alloy and manufacturing method thereof |
| KR101495849B1 (en) * | 2014-10-24 | 2015-03-03 | 김태윤 | Eco magnesium alloy manufacturing method and manufacturing apparatus thereof |
| KR20160047447A (en) * | 2016-04-15 | 2016-05-02 | 연세대학교 산학협력단 | High strength magnesium alloy |
| WO2018117521A1 (en) * | 2016-12-23 | 2018-06-28 | 주식회사 포스코 | Magnesium alloy sheet and manufacturing method thereof |
| KR20190098306A (en) * | 2018-02-13 | 2019-08-22 | 서울대학교산학협력단 | Magnesium-alloy and manufacturing method thereof |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101899600B (en) * | 2010-08-13 | 2012-04-25 | 上海交通大学 | Magnesium alloy internal implantation material for orthopaedics and preparation method thereof |
| JP5720926B2 (en) * | 2010-10-12 | 2015-05-20 | 住友電気工業株式会社 | Magnesium alloy wire, bolt, nut and washer |
| CN103302121B (en) * | 2013-04-29 | 2015-07-22 | 鹤壁市普鑫镁制品工贸有限公司 | Novel energy-saving spiral magnesium alloy tube of heat exchanger |
| CN103774017B (en) * | 2014-01-18 | 2016-01-13 | 中南大学 | The semicontinuous casting technique of strength heatproof magnesium alloy ingot casting in major diameter |
| CN104120315B (en) * | 2014-03-03 | 2016-05-25 | 北京鼎盛泰来科贸有限公司 | For magnesium alloy, the Manufacturing approach and use of Food Contact processing |
| CN105331864A (en) * | 2014-05-27 | 2016-02-17 | 比亚迪股份有限公司 | Magnalium alloy plate, preparation method and application thereof |
| CN104046867B (en) * | 2014-06-26 | 2017-01-25 | 宝山钢铁股份有限公司 | High-plasticity heat-conducting magnesium alloy and preparation method thereof |
| CN105220042A (en) * | 2014-06-30 | 2016-01-06 | 比亚迪股份有限公司 | A kind of magnesium alloy and its preparation method and application |
| JP6523839B2 (en) * | 2014-08-11 | 2019-06-05 | 株式会社ゴーシュー | MAGNESIUM BASE ALLOY TUBE AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME |
| CN104152891B (en) * | 2014-08-20 | 2016-04-27 | 太原理工大学 | A kind of Mg alloy surface forms the method for metallurgical alloy layer fast |
| CN105779834B (en) * | 2014-12-17 | 2018-01-30 | 宝山钢铁股份有限公司 | A kind of antifatigue fire retardant wrought magnesium alloy of low-cost high-strength and preparation method thereof |
| CN104674092B (en) * | 2015-02-27 | 2017-03-01 | 河南科技大学 | A kind of Mg Al Zn system heat resistance magnesium alloy containing Sm and preparation method thereof |
| CN106148784B (en) * | 2015-04-20 | 2019-03-19 | 中国科学院金属研究所 | A kind of low cost room temperature high-ductility wrought magnesium alloy material and its preparation process |
| CN105401031A (en) * | 2015-11-13 | 2016-03-16 | 太仓旺美模具有限公司 | Formula for magnesium alloy metal material |
| CN105568017A (en) * | 2016-01-06 | 2016-05-11 | 安徽祈艾特电子科技股份有限公司 | Nanoscale molybdenum disilicide modified Mg-Al-Si based magnesium alloy material for casting automobile parts and preparation method thereof |
| CN105779836B (en) * | 2016-05-03 | 2018-01-30 | 贵州航天风华精密设备有限公司 | A kind of corrosion resistant magnesium alloy and preparation method thereof |
| CN109136699B (en) * | 2017-06-15 | 2021-07-09 | 比亚迪股份有限公司 | High-heat-conductivity magnesium alloy, inverter shell, inverter and automobile |
| CN107717466A (en) * | 2017-09-30 | 2018-02-23 | 深圳市中创镁工程技术有限公司 | A kind of magnesium alloy profiles deep processing producing line |
| CN107937781B (en) * | 2017-11-29 | 2020-08-07 | 宁波晋畅机电科技有限公司 | Corrosion-resistant support |
| CN110157966B (en) * | 2019-05-09 | 2021-04-23 | 宁夏中太镁业科技有限公司 | Magnesium alloy pot and manufacturing method thereof |
| CN112680644A (en) * | 2020-12-25 | 2021-04-20 | 山西瑞格金属新材料有限公司 | High-strength high-toughness magnesium alloy for ultrathin wall component and preparation method thereof |
| CN113430438A (en) * | 2021-06-22 | 2021-09-24 | 广东省科学院健康医学研究所 | Antibacterial and tumor proliferation inhibiting magnesium alloy bone splint and preparation method thereof |
| CN116162874B (en) * | 2023-02-17 | 2024-08-23 | 中国科学院长春应用化学研究所 | Deformable magnesium alloy and preparation method thereof |
Family Cites Families (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1570868A (en) * | 1920-08-04 | 1926-01-26 | American Magnesium Corp | Extruding magnesium |
| JP4776751B2 (en) * | 2000-04-14 | 2011-09-21 | パナソニック株式会社 | Magnesium alloy sheet manufacturing method |
| JP2001328033A (en) * | 2000-05-19 | 2001-11-27 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Metal small piece and method of making it |
| JP3869255B2 (en) * | 2001-06-14 | 2007-01-17 | 富士通株式会社 | Metal molded body manufacturing method and metal molded body manufactured thereby |
| JP3861720B2 (en) * | 2002-03-12 | 2006-12-20 | Ｔｋｊ株式会社 | Forming method of magnesium alloy |
| JP2003340553A (en) * | 2002-05-28 | 2003-12-02 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Continuous casting method for magnesium alloy sheet |
| JP4263463B2 (en) * | 2002-11-29 | 2009-05-13 | 株式会社不二越 | Magnesium alloy ingot and manufacturing method thereof |
| CN1203203C (en) * | 2003-01-08 | 2005-05-25 | 华南理工大学 | Magnesium-aluminium-zinc alloy containing rare earth and its preparing method |
| KR101127113B1 (en) * | 2004-01-09 | 2012-03-26 | 켄지 히가시 | Magnesium alloy for die cast and magnesium die cast products using the same |
| CN1603020A (en) * | 2004-11-12 | 2005-04-06 | 洛阳铜加工集团有限责任公司 | Technological process for continuous casting and rolling wrought magnesium alloy thin plate and band |
| CN100363147C (en) * | 2005-05-20 | 2008-01-23 | 东北轻合金有限责任公司 | Method for extruding shape bar from magnesium alloy |
| CN100363145C (en) * | 2005-05-20 | 2008-01-23 | 东北轻合金有限责任公司 | Method for manufacturing extruded bar from magnesium alloy |
| CN100400699C (en) * | 2006-07-10 | 2008-07-09 | 东北大学 | Method for preparing 300MPa grade and isotropous AZ31 magnesium alloy sheet |
-
2007
- 2007-03-19 JP JP2007071405A patent/JP2008229650A/en active Pending
- 2007-11-23 KR KR1020070120092A patent/KR20080085662A/en not_active Application Discontinuation
- 2007-11-29 CN CN2010101193253A patent/CN101804553B/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-11-29 CN CN2007103068966A patent/CN101269386B/en not_active Expired - Fee Related
- 2007-11-29 CN CN201010119321A patent/CN101773948A/en active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101143899B1 (en) * | 2009-08-19 | 2012-05-11 | (주)상문 | An aluminum alloy for die casting having thermal conductivity |
| KR101495852B1 (en) * | 2014-02-20 | 2015-03-03 | 김태윤 | Eco magnesium alloy and manufacturing method thereof |
| KR101495849B1 (en) * | 2014-10-24 | 2015-03-03 | 김태윤 | Eco magnesium alloy manufacturing method and manufacturing apparatus thereof |
| KR20160047447A (en) * | 2016-04-15 | 2016-05-02 | 연세대학교 산학협력단 | High strength magnesium alloy |
| WO2018117521A1 (en) * | 2016-12-23 | 2018-06-28 | 주식회사 포스코 | Magnesium alloy sheet and manufacturing method thereof |
| US11091823B2 (en) | 2016-12-23 | 2021-08-17 | Posco | Magnesium alloy sheet and manufacturing method thereof |
| KR20190098306A (en) * | 2018-02-13 | 2019-08-22 | 서울대학교산학협력단 | Magnesium-alloy and manufacturing method thereof |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN101269386B (en) | 2010-04-21 |
| JP2008229650A (en) | 2008-10-02 |
| CN101804553A (en) | 2010-08-18 |
| CN101269386A (en) | 2008-09-24 |
| CN101804553B (en) | 2013-01-02 |
| CN101773948A (en) | 2010-07-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR20080085662A (en) | Magnesium alloy plastic products and process for the preparation of the same | |
| JP4939841B2 (en) | Magnesium alloy forged product and manufacturing method thereof | |
| US10030293B2 (en) | Aluminum material having improved precipitation hardening | |
| EP2085491B1 (en) | Wear-resistant aluminum alloy material with excellent workability and method for producing the same | |
| JP5290764B2 (en) | Casting method and alloy composition for forming a cast part having a combination of excellent high temperature deformation characteristics, malleability and corrosion performance | |
| KR101931672B1 (en) | High speed extrudable non-flammability magnesium alloys and method for manufacturing magnesium alloy extrusion using the same | |
| CN102051509A (en) | High-toughness heat-resistant Mg-Al-RE-Mn wrought magnesium alloy and preparation method of plate made of same | |
| JP2009280846A (en) | Magnesium alloy forged member, and producing method therefor | |
| CA2781995A1 (en) | Non-flammable magnesium alloy with excellent mechanical properties, and preparation method thereof | |
| US10047426B2 (en) | Wrought magnesium alloy capable of being heat treated at high temperature | |
| KR20160011136A (en) | Magnesium alloy having improved corrosion resistance and method for manufacturing magnesium alloy member using the same | |
| JP4763515B2 (en) | Heat-resistant magnesium alloy extruded material, forged product, and production method thereof | |
| KR20130012662A (en) | High-strength high-ductility ignition-proof magnesium alloy | |
| JP2010501721A (en) | Casting method and alloy composition | |
| WO2018161311A1 (en) | Aluminum alloys | |
| CA2366610C (en) | High strength creep resistant magnesium alloy | |
| KR20210130455A (en) | Wrought magnesium alloys with high mechanical properties and method for preparing the same | |
| US20090269237A1 (en) | High-strength non-combustible magnesium alloy | |
| EP3257957A1 (en) | Aluminum alloy forging and method of producing the same | |
| JP4929000B2 (en) | Magnesium alloy for plastic working and magnesium alloy plastic working member | |
| KR101007856B1 (en) | High strength and high ductility magnesium alloy | |
| JP2005120449A (en) | Heat resistant magnesium alloy for casting, casting made of magnesium alloy, and its production method | |
| KR102407828B1 (en) | Wrought magnesium alloys with high mechanical properties and method for preparing the same | |
| KR102441441B1 (en) | Magnesium alloy for high speed extrusion and manufacturing method of extruded magnesium alloy using the same | |
| Kim | Proportional strength-ductility relationship of non-SF6 diecast AZ91D eco-Mg alloys |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E601 | Decision to refuse application |