KR20080025915A - 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치 - Google Patents
열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치를 개시한다. 본 발명에 따른 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법은, 알루미늄 소재로 제조된 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법에 있어서, (A) 열교환기용 튜브가 소정 속도로 이동되는 단계; (B) 열교환기용 튜브가 정전 발생 롤러로 이동되고, 정전 발생 롤러의 회전 마찰력에 의해 열교환기용 튜브의 표면에 정전기가 발생되는 단계; (C) 열교환기용 튜브가 제 1 분사 수단으로 이동되고, 제 1 분사 수단에서 분사되는 플럭스(Flux) 분말이 정전기에 의해 열교환기용 튜브의 표면에 부착되어, 열교환기용 튜브의 표면에 1차 코팅막이 형성되는 단계; (D) 열교환기용 튜브가 제 2 분사 수단으로 이동되고, 제 2 분사 수단에서 분사되는 바인더 및 용매의 혼합물이 제 1 코팅된 플럭스 분말과 혼합되어, 열교환기용 튜브의 표면에 2차 코팅막이 형성되는 단계; 및 (E) 열교환기용 튜브가 두께 조절 롤러로 이동되고, 두께 조절 롤러에 의해 2차 코팅막의 두께가 조절되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
열교환기용 튜브, 접합, 플럭스, 분사, 코팅
Description
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술하는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술 사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다.
도 1은 종래 기술에 따른 열교환기용 튜브의 압출 과정을 설명하기 위한 도면.
도 2는 종래 기술에 따른 열교환기용 튜브를 도시하는 사시도.
도 3은 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 플럭스 코팅 공정을 설명하기 위한 도면.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 플럭스 코팅된 열교환기용 튜브의 단면을 도시하는 단면도.
<도면의 주요 참조 부호에 대한 설명>
100...열교환기용 튜브 210...권출 보빈
220...정전 발생 롤러 230...로
240...제 1 분사 수단 250...제 2 분사 수단
260...두께 조절 롤러 270...건조 장치
280...권취 보빈
본 발명은 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 자동차용 열교환기의 제조에 사용되는 열교환기용 튜브에 균일한 플럭스 코팅이 가능한 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.
열교환기용 튜브는 자동차의 열교환기에 사용되는 부품으로서, 경량성, 고감도 및 열전도 특성이 고려된 알루미늄 재질로 제작된다. 이러한 열교환기용 튜브는 자동차를 포함하는 수송 기기의 열교환기에 장착되어 고효율의 열교환이 가능하도록 하고, 이에 따라, 수송 기기의 연비 절감을 꾀할 수 있도록 한다.
통상적으로, 자동차의 열교환기에 사용되는 열교환기용 튜브는 PFC(Parallel Flow Condenser) 튜브로 불리며, 알루미늄 와이어를 튜브 형상으로 압출함으로써 제조되는데, 도 1 및 도 2를 참조하여 종래 기술에 따른 열교환기용 튜브의 제작 공정을 설명하면 다음과 같다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 열교환기용 튜브의 원료가 되는 알루미늄 와이어(1)는 공급부의 보빈(2)으로부터 공급된다. 공급된 알루미늄 와이어(1)는 이물질 제거부(3)에서 화학적으로 처리되어 그 표면에 부착된 이물질이 제거된 후, 압출 부(4)로 이송된다. 압출부(4)로 이송된 알루미늄 와이어(1)는 그 단면이 두 개의 평활부(H)와 두 개의 라운드부(R)를 가지는 긴 타원형 형태를 이루고, 그 내부에 냉매가 흐르는 다수의 유동 통로(F)가 구비된 압연 판재로 압출된다. 이후, 압연 판재의 표면에 아연이 도포된 다음 최종 처리를 거쳐 보빈(10)에 권취된다.
이러한 열교환기용 튜브는 열교환기의 제조시 핀과 함께 다수로 적층 조립된다. 여기서, 열교환기용 튜브와 핀의 접합은 가열로에서 이루어지며, 가열로 내부에서 열교환기용 튜브나 핀의 어느 한쪽에 미리 클래딩된 접합재가 용융 접착됨으로서 접합된다. 즉, 접합 공정에서 열교환기용 튜브는 용융되지 않으나 접합재는 용융되어 모세관 현상 및 표면장력에 의하여 접합부로 흐르게 됨으로써 구성품 상호간에 접합이 이루어지게 된다.
종래 기술에 따른 열교환기의 제조에서 열교환기용 튜브와 핀의 조립 후, 물과 플럭스(Flux)를 혼합한 용액을 브레이징 전에 뿌려 도포해야 한다. 만약, 플럭스를 사용하지 않게 되면, 접합 공정에서 가열로 내부로 유입되는 산소에 의해 알루미늄 표면에 형성되는 산화막이 산화막 밑면의 알루미늄과 열팽창 계수착 형성되고, 이로 인해 산화막이 깨져 밑면이 산화된다.
그러나, 종래의 플럭스 코팅 방법은 플럭스가 물과 혼합된 액체 상태로 분무되어 물기로 인해 플럭스 소모량이 많게 되고, 열교환기용 튜브에 코팅된 다량의 플럭스는 가열로 내부에서 가열되는 동안 수분을 발생시켜, 가열로 내부의 부품을 부식시킨다. 또한, 접합 부위가 아닌 영역에 과도하게 플럭스가 코팅되어 지그와 열교환기의 결합면에 용융 상태로 스며들게 된다. 이에 따라, 열교환기를 가열로에 서 인출할 때, 플럭스가 응고된 상태에서 지그를 분리하게 되어 열교환기에 지그 자국이 형성되고, 심할 경우에는 열교환기와 지그가 달라붙는 문제가 발생되어 열교환기를 폐기해야 하는 결함이 있다.
전술한 플럭스 코팅의 결함을 해결하여 보다 효율적인 열교환기용 튜브의 접합 공정이 이루어지도록, 열교환기용 튜브에 효과적으로 플럭스를 도포하는 기술이 제안되었는데, 일본공개특허공보 평7-100635에는 납땜재 합금 분말과 플럭스를 혼합한 액상의 페이스트를 피접합 부품의 표면에 도포하여 건조하도록 하는 기술이 개시되어 있고, 일본공개특허공보 평7-100635에는 알루미늄 또는 알루미늄 합금으로 된 심재의 적어도 일면에 납땜 합금으로된 피재가 클래드되어 형성된 제품의 표면에 플럭스를 부착시켜 플럭스 층을 형성하고, 다음에 이를 압연하여 제품과 플럭스 층을 밀착하여 제조하는 기술이 개시되어 있다.
그러나, 평7-100635에 따른 코팅 방법은 액상의 페이스트를 사용하므로 별도의 건조 공정을 거쳐야 하며, 부품에의 접착력이 좋지 않아 추가로 핸들링 공정이 있을 경우 코팅이 박리되어 접합이 불량하게 된다. 여기서, 불균일한 도포가 되었을 경우 과다 도포된 부위에는 에로젼(Erosion) 문제가 발생되며, 적게 도포된 부위에서는 불균일한 접합이 이루어지는 문제점이 있다. 한편, 플럭스 도포 공정에서 발생하는 분진에 의해 작업 환경이 열악한 문제점이 있다.
또한, 평7-100635에 따른 코팅 방법은 압연시 플럭스가 압연 롤러에 점착되는 등 압연 자체가 어렵게 되는 문제점이 있다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 고려하여 창안된 것으로서, 열교환기용 튜브가 접합 공정에서 오류없이 접합될 수 있도록, 열교환기용 튜브에 대하여 균일한 플럭스 코팅을 보장하고, 플럭스 코팅 공정에서의 분진 발생을 억제하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법은, 알루미늄 소재로 제조된 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법에 있어서, (A) 상기 열교환기용 튜브가 소정 속도로 이동되는 단계; (B) 상기 열교환기용 튜브가 정전 발생 롤러로 이동되고, 상기 정전 발생 롤러의 회전 마찰력에 의해 열교환기용 튜브의 표면에 정전기가 발생되는 단계; (C) 상기 열교환기용 튜브가 제 1 분사 수단으로 이동되고, 상기 제 1 분사 수단에서 분사되는 플럭스(Flux) 분말이 정전기에 의해 열교환기용 튜브의 표면에 부착되어, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 1차 코팅막이 형성되는 단계; (D) 상기 열교환기용 튜브가 제 2 분사 수단으로 이동되고, 상기 제 2 분사 수단에서 분사되는 바인더 및 용매의 혼합물이 1차 코팅막을 형성하는 플럭스 분말과 혼합되어, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 2차 코팅막이 형성되는 단계; 및 (E) 상기 열교환기용 튜브가 두께 조절 롤러로 이동되고, 상기 두께 조절 롤러에 의해 2차 코팅막의 두께가 조절되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게, 상기 (A) 단계의 열교환기용 튜브는 보빈에서 소정 속도로 권출된다.
본 발명에 있어서, 상기 (C) 단계에서 플럭스 분말의 부착량은 1 내지 300g/ ㎡ 인 범위를 만족한다.
바람직하게, 상기 (C) 단계에서 플럭스 분말은 플럭스 분말, 바인더 및 용매를 포함하는 조성물의 전체 중량 대비 10 내지 50wt% 인 범위를 만족한다.
더 바람직하게, 상기 (D) 단계에서 바인더는 플럭스 분말, 바인더 및 용매를 포함하는 조성물의 전체 중량 대비 0.1 내지 10wt% 인 범위를 만족한다.
본 발명에 따르면, 상기 플럭스 분말은 상용되는 불화물계 플럭스, 염화물계 플럭스, 아연계 플럭스, 실리콘계 플럭스 중 1종 혹은 2종 이상의 혼합체로 이루어진다.
바람직하게, 상기 바인더는 아크릴계, 메타크릴계, 우레탄계, 에폭시계 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체로 이루어지고, 상기 용매는 2-프로파놀, 1-프로파놀, 에틸렌 글리콜, 에틸 에테르 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체로 이루어진다.
본 발명에 있어서, (F) 상기 열교환기용 튜브가 건조 장치로 이동되고, 상기 건조 장치에 의해 2차 코팅막에서 용매가 제거되는 단계;를 더 포함한다.
본 발명에 의하면, 상기 건조 장치를 통해서 열교환기용 튜브에 가해지는 열은 150℃ 이하이다.
바람직하게, 상기 용매가 제거된 후의 2차 코팅막 두께는 0.5 내지 20㎛ 인 범위를 만족한다.
본 발명에 있어서, 상기 열교환기용 튜브는 PFC(Parallel Flow Condenser) 튜브이다.
본 발명은 상술한 방법에 의해 제조되는 열교환기용 튜브를 제공한다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위한 본 발명의 다른 측면에 따르면, 알루미늄 소재로 제조된 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅을 위한 플럭스 코팅 장치에 있어서, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 정전기를 발생시키는 정전 발생 롤러; 상기 정전기가 발생된 열교환기용 튜브의 표면에 플럭스 분말을 분사하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면을 1차 코팅하는 제 1 분사 수단; 상기 1차 코팅된 열교환기용 튜브의 표면에 바인더 및 용매가 혼합된 혼합물을 분사하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면을 2차 코팅하는 제 2 분사 수단; 상기 2차 코팅된 코팅막의 두께를 조절하는 두께 조절 롤러;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치를 제공한다.
바람직하게, 상기 두께가 조절된 코팅막에서 용매를 제거하는 건조 장치;를 더 포함한다.
더욱 바람직하게, 상기 정전 발생 롤러는 양모(Wool) 벨트가 구비된 섬유재 롤러이다.
더 더욱 바람직하게, 상기 제 1 분사 수단은 로 내부에 구비된다.
이하 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람 직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
본 발명의 실시예에 따른 열교환기용 튜브는 압출 공정에 의해 다수의 유동 통로를 구비하는 압연 판재이며, 상기 압연 판재는 보빈(Bobbin)에 연속적으로 감겨 패키징되는데, 상기 열교환기용 튜브는 최종적으로 제품화되기 전에 플럭스 코팅(Flux Coating)된다.
상기 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 공정을 도 3을 참조로 설명하면 다음과 같다.
도 3에 도시된 바와 같이, 상기 열교환기용 튜브(100)는 알루미늄 재질의 PFC(Parallel Flow Condenser) 튜브로, 최초 권출 보빈(210)에서 소정 속도로 권출되고, 최종적으로 권취 보빈(280)에 연속적으로 감겨져 제품화된다.
상기 열교환기용 튜브(100)가 플럭스 코팅된 열교환기용 튜브(300)로 제조되는 공정은 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치에 의해 이루어지며, 상기 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치는 열교환기용 튜브(100)의 진행 방향, 즉, 도 3에 도시된 화살표 방향을 따라 순차적으로 배열된 정전 발생 롤러(220), 로(230), 제 1 분사 수단(240), 제 2 분사 수단(250), 두께 조절 롤러(260) 및 건조 장치(270)를 포함한다.
상기 정전 발생 롤러(220)는 양모(Wool) 벨트가 구비된 섬유재 롤러로 열교환기용 튜브에 회전 마찰력을 제공하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 정전기를 발생시킨다.
상기 제 1 분사 수단(240)은 정전기가 발생된 열교환기용 튜브에 플럭스(Flux) 분말을 분사하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면을 1차 코팅한다. 여기서, 상기 제 1 분사 수단(240)은 로(230) 내부에 구비되어, 분사되는 플럭스 분말이 로(230) 외부로 비산되는 것을 억제한다.
상기 제 2 분사 수단(250)은 1차 코팅된 열교환기용 튜브의 표면에 바인더 및 용매가 혼합된 혼합물을 분사하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면을 2차 코팅한다.
상기 두께 조절 롤러(260)는 소정 간극을 갖는 대향하는 한 쌍의 롤러로 상ㆍ하 조절이 가능하여 2차 코팅된 코팅막의 두께를 조절한다.
상기 건조 장치(270)는 두께가 조절된 코팅막을 갖는 열교환기용 튜브에 150℃ 이하의 열을 가하여 용매를 제거한다.
전술한 바와 같이, 플럭스 코팅 전의 열교환기용 튜브는 소정 속도로 권출되어 순차적으로 배열된 플럭스 코팅 장치의 각 공정에 의해 플럭스 코팅되어 제품화되는데, 다시 도 3을 참조하여, 상기 플럭스 코팅 장치를 이용한 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 공정을 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
먼저, 열교환기용 튜브가 플럭스 코팅 장치(220 내지 270)를 순차적으로 통과할 수 있도록, 상기 열교환기용 튜브는 권출 보빈(210)에서 소정 속도로 권출된다.
다음으로, 상기 권출 보빈(210)에서 연속적으로 권출되는 열교환기용 튜브는 정전 발생 롤러(220)로 이동되고, 상기 정전 발생 롤러(220)의 회전 마찰력에 의해 그 표면에 정전기를 띄게 된다.
상기 열교환기용 튜브는 정전 발생 롤러(220)를 통과한 이후, 제 1 분사 수단(240)이 구비된 로(230)로 이동된다. 이때, 상기 제 1 분사 수단(240)은 열교환기용 튜브에 플럭스 분말을 분사하게 되는데, 분사된 플럭스 분말은 정전기에 의해 열교환기용 표면에 부착되고, 부착된 플럭스 분말은 열교환기용 표면에 1차 코팅막을 형성시킨다. 여기서, 상기 플럭스 분말의 분사는 로(230) 내부에서 이루어져, 상기 플럭스 분말에 따른 외부로의 분진 발생이 억제된다.
이후, 상기 1차 코팅된 열교환기용 튜브는 제 2 분사 수단(250)으로 이동된다. 이때, 상기 제 2 분사 수단(250)은 1차 코팅된 열교환기용 튜브에 바인더 및 용매를 혼합시킨 혼합물을 분무 방식으로 분사하게 되는데, 분사된 혼합물은 1차 코팅막을 형성하는 플럭스 분말과 혼합되고, 혼합된 플럭스 분말과 혼합물은 열교환기용 표면에 2차 코팅막을 형성시킨다.
본 발명의 실시예에서, 상기 1차 코팅막을 형성하는 플럭스 분말의 조성비는 플럭스 분말, 바인더 및 용매를 포함하는 조성물의 전체 중량 대비 10 내지 50wt% 인 범위가 바람직한데, 상기 플럭스 분말의 조성비가 10wt% 미만인 경우에는 열교환기용 튜브의 표면에 대한 플럭스의 밀착력이 저하될 우려가 있고, 상기 플럭스 분말의 조성비가 50wt%를 초과하는 경우에는 제조 비용이 증가하게 된다.
또한, 상기 2차 코팅막을 형성하는 바인더의 조성비는 플럭스 분말, 바인더 및 용매를 포함하는 조성물의 전체 중량 대비 0.1 내지 10wt% 인 범위가 바람직하 며, 더욱 바람직하게 0.5 내지 5wt% 인 범위를 만족하는데, 상기 바인더의 조성비가 0.1wt% 미만인 경우에는 플럭스의 점도가 낮게되어 열교환기용 튜브와의 밀착성이 저하되고, 상기 바인더의 조성비가 10wt%를 초과하는 경우에는 제조 비용이 증가하게 된다.
아울러, 상기 플럭스 분말은 불화물계 플럭스, 염화물계 플럭스, 아연계 플럭스, 실리콘계 플럭스 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체가 사용될 수 있고, 바람직하게는 아연계 플럭스이며, 상기 바인더는 아크릴계, 메타크릴계, 우레탄계, 에폭시계 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체이고 바람직하게는 아크릴계 수지 혹은 우레탄 수지이고, 바람직한 용매는 2-프로파놀, 1-프로파놀, 에틸렌 글리콜, 에틸 에테르 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체가 사용될 수 이다.
다음으로, 상기 2차 코팅막이 표면에 형성된 열교환기용 튜브는 두께 조절 롤러(260)로 이동된다. 이때, 상기 두께 조절 롤러(260)는 2차 코팅막이 열교환기용 튜브에 양호하게 밀착됨과 동시에 그 두께가 균일하도록 롤링(Rolling)한다.
이후, 상기 두께 조절 롤러(260)를 통과한 열교환기용 튜브는 건조 장치(270)로 이동하게 된다. 이때, 상기 건조 장치(270)는 열교환기용 튜브에 150℃ 이하의 열을 1~100초 동안 가하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 형성된 코팅막의 조성에서 용매를 제거한다.
여기서, 상기 용매가 제거된 코팅막의 두께는 0.5 내지 20㎛ 인 범위가 바람직한데, 상기 2차 코팅막의 두께가 0.5㎛ 미만인 경우에는 단위 면적당 플럭스가 부족함에 따라 열교환기용 튜브와의 밀착성이 저하되고, 상기 코팅막의 두께가 20 ㎛를 초과하는 경우에는 단위 면적당 플럭스가 과다하게 됨에 따라 열교환기용 튜브의 접착 공정시, 플럭스의 잔분이 흘러내려 외관 불량의 요인으로 작용하게 된다.
다음으로, 상기 건조 장치(270)를 통과한 열교환기용 튜브(300)는 권취 ㅂ보보빈(280)에 연속적으로 감겨져 제품화된다. 이때, 상기 권취된 열교환기용 튜브(300)는 도 4에 도시된 바와 같이, 소정 두께의 코팅막(310)을 구비하게 된다.
본 발명의 실시예에서, 상기 두께 조절 롤러(260)를 통과한 열교환기용 튜브는 건조 장치(270)로 이동되지 않고, 자연 건조된 후, 상기 권취 롤러(280)에 연속적으로 감겨져 제품화될 수 있다. 이때, 상기 자연 건조를 조건으로 할 경우, 제 1 분사 수단(240)의 플럭스 분사에 의한 단위 면적당 플럭스 분말의 부착량은 1 내지 300g/㎡ 인 범위가 바람직하고, 더욱 바람직하게, 3 내지 100g/㎡ 인 범위를 만족하는데, 상기 부착량이 1g/㎡ 미만인 경우에는 부착량이 부족하여 플럭스의 역할을 하지 못하게 되고, 상기 부착량이 300g/㎡을 초과하는 경우에는 부착량이 과다하게되어 열교환기용 튜브의 접착 공정시, 플럭스의 잔분이 흘러내려 외관 불량의 요인으로 작용하게 된다.
이상과 같이, 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법 및 장치는 특정화된 비율의 플럭스, 바인더 및 용매를 열교환기용 튜브의 표면에 균일하게 도포함으로써, 열교환기용 튜브에 대하여 균일한 플럭스 코팅을 보장하고, 이 방법에 의해 제조된 열교환기용 튜브는 열교환기의 제조를 위한 접합 공정에서 오류없이 우수한 접합 효과를 달성할 수 있는 장점이 있다.
또한, 열교환기용 튜브에 코팅된 플럭스의 우수한 밀착력을 보장한다.
아울러, 플럭스의 도포 공정이 로 내에서 이루어지므로, 종래의 분진에 따른 오염 확산을 효과적으로 방지할 수 있다.
Claims (17)
- 알루미늄 소재로 제조된 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법에 있어서,(A) 상기 열교환기용 튜브가 소정 속도로 이동되는 단계;(B) 상기 열교환기용 튜브가 정전 발생 롤러로 이동되고, 상기 정전 발생 롤러의 회전 마찰력에 의해 열교환기용 튜브의 표면에 정전기가 발생되는 단계;(C) 상기 열교환기용 튜브가 제 1 분사 수단으로 이동되고, 상기 제 1 분사 수단에서 분사되는 플럭스(Flux) 분말이 정전기에 의해 열교환기용 튜브의 표면에 부착되어, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 1차 코팅막이 형성되는 단계;(D) 상기 열교환기용 튜브가 제 2 분사 수단으로 이동되고, 상기 제 2 분사 수단에서 분사되는 바인더 및 용매의 혼합물이 1차 코팅막을 형성하는 플럭스 분말과 혼합되어, 상기 열교환기용 튜브의 표면에 2차 코팅막이 형성되는 단계; 및(E) 상기 열교환기용 튜브가 두께 조절 롤러로 이동되고, 상기 두께 조절 롤러에 의해 2차 코팅막의 두께가 조절되는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 (A) 단계의 열교환기용 튜브는 보빈에서 소정 속도로 권출되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 (C) 단계에서 플럭스 분말의 부착량은 1 내지 300g/㎡ 인 범위를 만족하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 (C) 단계에서 플럭스 분말은 플럭스 분말, 바인더 및 용매를 포함하는 조성물의 전체 중량 대비 10 내지 50wt% 인 범위를 만족하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 (D) 단계에서 바인더는 플럭스 분말, 바인더 및 용매를 포함하는 조성물의 전체 중량 대비 0.1 내지 10wt% 인 범위를 만족하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 플럭스 분말은 불화물계 플럭스, 염화물계 플럭스, 아연계 플럭스, 실리콘계 플럭스 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체로 이루어진 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 바인더는 아크릴계, 메타크릴계, 우레탄계, 에폭시계 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체로 이루어진 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 용매는 2-프로파놀, 1-프로파놀, 에틸렌 글리콜, 에틸 에테르 등의 1종 혹은 2종 이상의 혼합체로 이루어진 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,(F) 상기 열교환기용 튜브가 건조 장치로 이동되고, 상기 건조 장치에 의해 2차 코팅막에서 용매가 제거되는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제9항에 있어서,상기 건조 장치를 통해서 열교환기용 튜브에 가해지는 열은 150℃ 이하인 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제9항에 있어서,상기 용매가 제거된 후의 2차 코팅막 두께는 0.5 내지 20㎛ 인 범위를 만족 하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항에 있어서,상기 열교환기용 튜브는 PFC(Parallel Flow Condenser) 튜브인 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 방법.
- 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항의 방법에 의해 제조된 열교환기용 튜브.
- 알루미늄 소재로 제조된 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅을 위한 플럭스 코팅 장치에 있어서,상기 열교환기용 튜브의 표면에 정전기를 발생시키는 정전 발생 롤러;상기 정전기가 발생된 열교환기용 튜브의 표면에 플럭스 분말을 분사하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면을 1차 코팅하는 제 1 분사 수단;상기 1차 코팅된 열교환기용 튜브의 표면에 바인더 및 용매가 혼합된 혼합물을 분사하여, 상기 열교환기용 튜브의 표면을 2차 코팅하는 제 2 분사 수단;상기 2차 코팅된 코팅막의 두께를 조절하는 두께 조절 롤러;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치.
- 제14항에 있어서,상기 두께가 조절된 코팅막에 150℃ 이하의 열을 가하여 용매를 제거하는 건 조 장치;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치.
- 제14항에 있어서,상기 정전 발생 롤러는 양모(Wool) 벨트가 구비된 섬유재 롤러인 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치.
- 제14항에 있어서,상기 제 1 분사 수단은 로 내부에 구비되는 것을 특징으로 하는 열교환기용 튜브의 플럭스 코팅 장치.
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