KR20070113693A - 폴리유산―천연섬유 복합재의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 생분해 특성이 우수한 폴리유산과 천연섬유를 혼합하여, 프레스 성형 뿐만 아니라 사출 성형이 가능한 폴리유산-천연섬유 복합재를 제조하는 방법으로 기존의 폴리유산의 충격강도,인장강도, 및 굴곡탄성율 등 기계적 물성을 더욱 향상시켜 자동차 내장재로 매우 적합하게 사용할 수 있는 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법에 관한 것이다.
폴리유산, 천연섬유, 사출성형, 컴파운딩

Description

폴리유산―천연섬유 복합재의 제조방법 {Preparation Method of Poly lactic acid―natural fiber Composites}
본 발명은 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 생분해 특성이 우수한 폴리유산과 천연섬유를 혼합하여, 프레스 성형 뿐만 아니라 사출 성형이 가능한 폴리유산-천연섬유 복합재를 제조하는 방법으로 기존의 폴리유산의 충격강도,인장강도, 및 굴곡탄성율 등 기계적 물성을 더욱 향상시켜 자동차 내장재로 매우 적합하게 사용할 수 있는 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법에 관한 것이다.
자연상태에서 미생물과 효소에 의해 100% 분해되는 생분해성을 가지고 있는 폴리유산(Poly lactic acid; PLA)은 옥수수 등에서 추출한 전분 등 재생 가능한 자원에서 발효해 만든 유산(lactic acid)을 단량체로 합성된다. 기존의 석유자원을 원료로 하는 고분자 소재는 사용 후 소각처분하면 대기 중의 이산화탄소 농도를 증가시키지만, 폴리유산의 경우 소각이나 생분해하여 이산화탄소가 배출되어도 그 이산화탄소는 원래가 대기 중의 이산화탄소이기 때문에 대기 중의 이산화탄소 농도는 증가시키지 않는 자원순환형 소재이다.
황마(jute), 아마(flax), 대마(hemp), 양마(kenaf), 대나무(bamboo), 바나나(banana) 등의 천연섬유를 보강재로 사용하는 고분자복합재료는 기존의 유리섬유 복합재에 비해 경량성 및 환경친화성 등이 우수하여 다양한 분야에 응용되고 있다. 천연섬유는 유리섬유에 비해 약 40 %의 낮은 밀도를 갖고 있기 때문에 경량소재 개발에 유용하며, 가격적으로도 저렴하다. 기존의 유리섬유 보강재의 경우 자연환경에서 거의 영구적으로 분해가 되지 않기 때문에 이들을 이용한 고분자복합재료 폐기물은 환경오염 면에서 큰 문제가 되고 있다. 폴리유산과 천연섬유 모두 식물에서 원료를 추출함으로써 지구온난화의 원인인 이산화탄소 발생을 저감시킬 수 있고, 한정된 석유자원을 절약할 수 있으며, 생분해가 가능하여 환경에 보다 유익한 소재이다.
생분해성 소재인 폴리유산은 일회용품와 쓰레기봉투 등에 사용되고 있으며, 공기청정기, 핸드폰, 의자 등 전자제품의 외장과 가구 및 자동차용 부품 등 실생활의 다양한 분야에 활용 가능성이 활발하게 연구되고 있다. 자동차 내외장재 등의 구조재로서의 폴리유산은 내충격 강도가 취약해 천연섬유 등의 보강재를 통해 이를 극복하려는 연구들이 진행되고 있다(T. Inho and Y. Kageyama, SAE 2004-01-0730). 일부 자동차 회사에서 폴리유산/천연섬유 복합재를 스패어타이어웰 커버 등의 부품에 적용하고 있으나 주로 프레스 성형에 한정되어 적용가능한 부품에 제한이 있다. 따라서 프레스 성형용 부품이외의 보다 다양한 성형품에 적용하기 위해서는 사출성형이 가능한 소재 개발이 요구된다.
이에, 본 발명자들은 사출성형이 가능한 폴리유산-천연섬유 복합재 제조를 통해 폴리 유산의 충격강도,인장강도, 및 굴곡탄성율 등 기계적 물성을 향상시킬 수 있는 방법을 제시하고자 한다.
그 결과 폴리유산에 천연섬유를 압출기를 통해 컴파운딩 한 후 펠렛으로 제조함으로써 본 발명을 완성하였다.
따라서 본 발명은, 충격강도,인장강도, 및 굴곡탄성율 등 기계적 물성이 향상되고, 프레스 성형은 물론 사출 성형이 가능한 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명은, 천연섬유를 1 ~ 24 시간동안 세척제로 세척하는 단계와
30 ~ 100 ℃에서 6 ~ 72 시간 동안 천연섬유를 건조하여 준비하는 단계와
폴리유산과 천연섬유를 1 ~ 12 시간 동안 건조한 후 1 : 0.2 ~ 1.5 중량비로 170 ~ 220 ℃, 스크루 회전속도 30 ~ 500 rpm 하에서 압출기를 사용하여 컴파운딩하는 단계, 및
압출 스트랜드를 절단하는 펠렛화 단계
를 포함하여 이루어진 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법에 특징이 있다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 생분해 특성이 우수한 폴리유산과 천연섬유를 혼합하여, 프레스 성형 뿐만 아니라 사출 성형이 가능하고, 폴리유산의 충격강도,인장강도, 및 굴곡탄성율 등 기계적 물성이 크게 향상된 폴리유산-천연섬유 복합재를 제조하는 방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명의 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조방법에 대하여 보다 구체적으로 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법은 먼저, 천연 섬유를 1 ~ 24 시간동안 세척제로 세척하는 단계를 포함하여 이루어진다.
본 발명에서 사용하는 폴리유산은 생분해성이 있으며, 천연섬유는 황마(jute), 아마(flax), 대마(hemp), 양마(kenaf), 저마(ramie), 모시, 사이잘(sisal), 헤네킨(hemequen), 파인애플잎 섬유, 목화섬유, 코이어(coir), 코코넛 섬유, 대나무, 바나나섬유, 볏짚, 및 밀짚 등 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상의 혼합물을 사용 한다.
상기 천연섬유의 세척 시간이 1시간 미만 시 세척의 효과가 미미하고, 24 시간 초과 시 섬유의 물성이 저하되는 문제점이 발생한다. 세척은 섬유표면을 덮고 있는 펙틴, 저분자량의 왁스 성분 및 천연오일 같은 리그닌 함유 물질을 제거하기 위해 세척을 하거나, 목적에 따라 알칼리화(alkalization), 표백(bleaching), 시아노에틸화(cyanoethylation), 아세틸화(acetylation), 실란(silanes) 처리, 플 라즈마 처리, 그래프팅 등을 사용할 수 있다. 상기 세척제는 물, 알코올 및 이들의 혼합물을 사용한다.
상기 세척한 천연섬유를 30 ~ 100 ℃에서 6 ~ 72 시간 동안 건조하여 준비하는 단계를 포함한다.
상기 온도 건조 온도가 30 ℃ 미만 시 건조 효과가 미미하며, 100 ℃ 초과 시 섬유의 물성이 약화 되는 문제점이 발생하며, 상기 건조 시간이 6 시간 미만 시 건조효과가 미미하고, 72 시간 초과 시 섬유의 물성이 약화되는 문제점이 발생한다.
상기 천연섬유 준비 단계 후 폴리유산과 천연섬유를 1 ~ 12 시간 동안 건조한 후 상기 폴리 유산과 천연 섬유를 각각 1 : 0.2 ~ 1.5 중량비로 170 ~ 220 ℃ 하에서, 스크루 회전 속도 30 ~ 500 rpm 으로 압출기를 사용하여 컴파운딩 하는 단계를 포함한다.
상기 건조 시간이 1 시간 미만 시 잔류 수분에 의해 복합재의 물성이 약화되고, 12 시간 초과 시 폴리유산과 천연섬유가 산화되는 문제점이 발생하며, 상기 폴리유산과 천연섬유는 각각 1 : 0.2 ~ 1.5 중량비로 혼합하는데 상기 중량비가 1: 0.2 미만 시 천연섬유의 양이 부족하여 보강 효과가 미미하며, 1 : 1.5 초과 시 천연섬유의 분산이 잘 이루어지지 않아 물성이 악화되는 문제점이 발생하며, 컴파운딩 온도가 170 ℃ 미만 시 폴리유산이 충분히 용융되지 않아 균일하게 섞이지 않거나 높은 전단응력에 의해 폴리유산 사슬이 절단되어 물성이 악화되며, 220 ℃를 초과할 경우 폴리유산과 천연섬유가 열분해 되어 물성이 악화된다.
본 발명에서, 압출기에 투입되는 폴리유산은 펠렛의 형태가 바람직 하다. 천연섬유의 경우 로빙 스트랜드 형태나 잘린 섬유(chopped fiber) 형태로 투입 할 수 있다. 잘린 섬유(chopped fiber)의 경우, 그 길이는 3 ~ 100 mm가 바람직하며, 3 mm미만에서는 천연섬유의 길이가 짧아져 충격보강재로의 효과가 미미해지며, 100 mm 초과에서는 압출기에 투입하는 작업이 불편해지는 단점이 있다.
상기 컴파운딩 단계 후 5 ~ 30 mm로 압출 스트랜드를 절단 하는 펠렛화 단계를 포함하는데 펠렛의 길이는 5 ~ 30 mm 가 바람직 하며, 5 mm 미만에서는 천연섬유의 길이가 짧아져 충격보강재로의 효과가 미미해지며, 30 mm 초과에서는 사출성형 작업이 불편해지는 단점이 있다.
이하, 본 발명을 다음의 실시예에 의거하여 더욱 상세히 설명하겠는바 본 발명이 실시예에 한정되는 것은 아니다.
실시예 1
물에 길이가 20 ~ 40 mm 인 잘린 섬유(chopped fiber) 형태의 양마(kenaf)를 12 시간 동안 세척한 후 100 ℃에서 12 시간 건조한 후 상온에서 보관하였다. 압출기에 투입하기 전 폴리유산과 천연섬유는 70 ℃에서 12 시간 동안 건조 시켰다. 폴리유산/양마 = 80/20 (중량비)의 비율로 W&P사의 지름 30 mm 이축압출기를 이용하여 폴리유산/천연섬유를 컴파운딩하였다. 압출기의 배럴온도는 원료투입구에서부터 노즐까지 180/190/190/190/190/185 ℃로 하였으며, 스크루 회전속도는 120 rpm으로 하여 컴파운딩한 후 3 ~ 5 mm 길이의 펠렛 형태로 복합재를 제조 하였다.
실시예 2
물에 길이가 20 ~ 40 mm 인 잘린 섬유(chopped fiber) 형태의 양마(kenaf)를 12 시간 동안 세척한 후 100 ℃에서 12 시간 건조한 후 상온에서 보관하였다. 압출기에 투입하기 전 폴리유산과 천연섬유는 70 ℃에서 12 시간 동안 건조시켰다. 폴리유산/양마 = 70/30 (중량비)의 비율로 W&P사의 지름 30 mm 이축압출기를 이용하여 폴리유산/천연섬유를 컴파운딩하였다. 압출기의 배럴온도는 원료투입구에서부터 노즐까지 180/190/190/190/190/185 ℃로 하였으며, 스크루 회전속도는 120 rpm으로 하여 컴파운딩한 후 3 ~ 5 mm 길이의 펠렛 형태로 복합재를 제조하였다.
실시예 3
물에 길이가 20 ~ 50 mm인 잘린 섬유(chopped fiber) 형태의 아마(Flax)를 12 시간 동안 세척한 후 100 ℃에서 12 시간 건조한 후 상온에서 보관하였다. 압출기에 투입하기 전 폴리유산과 천연섬유는 70 ℃에서 12 시간 동안 건조시켰다. 폴리유산/아마 = 80/20 (중량비)의 비율로 W&P사의 지름 30 mm 이축압출기를 이용하여 폴리유산/천연섬유를 컴파운딩하였다. 압출기의 배럴온도는 원료투입구에서부터 노즐까지 180/190/190/190/190/185 ℃로 하였으며, 스크루 회전속도는 120 rpm으로 하여 컴파운딩한 후 3 ~ 5 mm 길이의 펠렛 형태로 복합재를 제조하였다.
비교예 1
실시예 1 ~ 3에 사용한 폴리유산 펠렛.
[시험방법]
폴리유산과 제조된 복합재의 기계적 성질 측정을 위한 시편은 150톤 사출기를 이용하여 금형온도 20 ℃, 용융온도 195 ℃, 배압 15 bar, 사출속도 30 mm/s의 조건으로 사출 성형하여 제조하였다. 폴리유산과 폴리유산/천연섬유 복합재는 80 ℃에서 5시간 건조한 후 사출하였다.
충격시험은ASTM D-256에 따라 INC사의 충격 시험기를 이용하여 상온에서 실시하였으며, 6.4 mm 두께의 시편의 아이조드 충격강도를 측정하였다. 인장시험은 ASTM D-638에 따라 만능시험기를 이용하여 50 mm/분의 속도로 상온에서 실시하였으며, 3.2 mm두께의 시편의 인장강도를 측정하였다. 굴곡탄성율과 굴곡강도는 ASTM D-790에 따라 만능시험기를 이용하여 30 mm/분의 속도로 상온에서 실시하였으며, 6.4 mm두께의 시편의 굴곡 특성을 측정하였다. 기계적 물성은 각 종류당 5개의 시편에 대하여 측정하여 평균값을 취하였으며, 결과를 다음 표 1에 나타내었다.
구분 충격강도 (Kgf??cm/cm) 인장강도 (Kgf/㎠) 굴곡 탄성율 (Kgf/㎠) 굴곡강도 (Kgf/㎠)
실시예 1 3.6 762 61900 1148
실시예 2 3.9 848 75800 1243
실시예 3 3.2 756 58010 1132
비교예 1 2.8 744 35290 1184
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 폴리유산은 천연섬유와의 컴파운딩을 통해 충격강도를 비롯한 인장강도, 굴곡탄성율 등의 기계적 물성이 향상되었다. 실시예 1 ~ 2에서 알 수 있듯이 천연섬유의 함량이 증가하면서 기계적 물성도 향상되는 경향을 보였으며, 실시예 1과 실시예 3에서 알 수 있듯이 아마 보다는 양마가 폴리유산의 물성향상에 더 유리했다.
상기에서 상술한 바와 같이, 본 발명의 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법은 폴리유산의 충격강도, 인장강도, 및 굴곡 탄성율 등 기계적 강도를 향상시킬 수 있으며, 사출성형이 가능한 형태로 제조함으로써 자동차 내외장 부품을 포함한 다영한 형상의 폴리유산-천연섬유 복합재의 성형품을 제조할 수 있다.

Claims (3)

  1. 천연섬유를 1 ~ 24 시간동안 세척제로 세척하는 단계와
    30 ~ 100 ℃에서 6 ~ 72 시간 동안 천연섬유를 건조하여 준비하는 단계와
    폴리유산과 천연섬유를 1 ~ 12 시간 동안 건조한 후 1 : 0.2 ~ 1.5 중량비로 170 ~ 220 ℃, 스크루 회전속도 30 ~ 500 rpm 하에서 압출기를 사용하여 컴파운딩하는 단계, 및
    압출 스트랜드를 5 ~ 30 mm로 절단하는 펠렛화 단계
    를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 천연섬유는 황마, 아마, 대마, 양마, 저마, 모시, 사이잘, 헤네킨, 파인애플잎 섬유, 목화섬유, 코이어, 코코넛 섬유, 대나무, 바나나 섬유, 볏짚, 및 밀짚 중에서 선택된 1 종 또는 2 종 이상의 혼합물인 것을 특징으로 하는 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 세척제는 물, 알코올, 및 이들의 혼합물인 것을 특징으로 하는 폴리유산-천연섬유 복합재의 제조 방법.
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