KR20070094936A

KR20070094936A - 1, 2 - 디클로로에탄의 제조를 위한 공정

Info

Publication number: KR20070094936A
Application number: KR1020077017001A
Authority: KR
Inventors: 미셸 슈트레벨레; 도미니끄 발따사르
Original assignee: 솔베이(소시에떼아노님)
Priority date: 2004-12-23
Filing date: 2005-12-21
Publication date: 2007-09-27
Also published as: AU2005318152A1; EP1831138A1; JP2008525378A; WO2006067191A1; AR052833A1; MY169678A; EA200701325A1; BRPI0518551A2; AU2005318152B2; US20080108856A1; CA2591094A1; EG25197A; TW200626524A; EA013840B1; MX2007007778A; NO20073247L

Abstract

1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정

탄화 수소 원료에서 시작하여 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정은,

a) 상기 탄화수소는 제1 분해단계, 즉 분해오븐에서 수행되는 열분해 단계로 연결되고, 따라서 분해혼합생성물을 생산하는 단계;

b) 분해상기 혼합생성물은 에틸렌과 다른 구성요소를 함유하는 혼합생성물을 얻는 것이 가능한 일련의 처리 단계에 연결되고, 그 처리 단계는 수용액 켄칭 단계, 알칼리 용액을 발생시키기 위한 최소한 이산화탄소의 대분획물을 제거하기 위한 알칼리 세정 단계 및 분해상기 혼합생성물에 함유된 황화수소를 제거하기 위한 산화 단계로 이루어지는 단계;

c) 단계 b)로부터 유도된 에틸렌을 함유하는 혼합생성물이 애틸렌을 함유하는 최소한 한 분획물과 무거운 분획물으로 분리되는 단계;

d) 에틸렌을 함유하는 분획물은 염소화 반응기, 옥시염소화반응기, 또는 염소화 반응기 및 옥시염소화 반응기에 전달되고, 그 반응기에서 대분획물의 에틸렌은 1, 2 - 디클로로에탄으로 전환되는 단계;

e) 얻어진 1, 2 - 디클로로에탄은 염소화와 옥시염소화 반응기로부터 유도된 생성물의 흐름으로부터 분리되는 단계로 이루어지는 1, 2 - 디클로로에탄을 제조하는 공정으로 이루어진다.

Description

1, 2 - 디클로로에탄의 제조를 위한 공정 {PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF 1, 2 - DICHLOROEHANE}

본 발명은 1, 2-디클로로에탄(DCE)의 제조 공정, 비닐 클로라이드(VC)의 제조 공정 및 폴리비닐 클로라이드(PVC)의 제조 공정에 관계된다.

DCE를 제조하기 위해 순도 99.8%이상의 에틸렌이 사용되고 있다. 이러한 매우 높은 순도의 에틸렌은 여러가지 석유 제품의 분해 (cracking) 및 그 후 다른 분해 생성물에서 상기 에틸렌을 분류하고, 또한 매우 높은 순도의 생성물을 얻기 위해 많은 복잡하고 고비용의 분리 단계를 통해 얻어진다.

이와 같은 고순도의 에틸렌을 제조하기 위해서는 많은 비용이 들기 때문에, 순도 99.8% 이하의 에틸렌을 사용하여 DCE를 제조하기 위한 여러 공정등이 개발되어 왔다. 이러한 공정들은 분해시에 얻어진 생성물을 분리하는 과정을 단순화하고, DCE를 제조하는데 도움이 되지 않는 복잡한 분리 과정을 없앰으로써 비용을 줄일 수 있는 이점이 있다.

제1 분해공정, 즉 분해 오븐에서 수행되는 열분해 공정에 남겨지는 생성물은 통상적으로 생성물에 함유된 물을 응축하기 위한 수성 켄칭 공정과 생성물에 함유 된 황화수소 (H₂S) 와 이산화탄소 (CO₂) 를 제거하기 위한 알카린 세정 공정과 같은 일련의 열처리 단계에 연결된다. 첫번째가 유독성 함유물인 반면, 두번째는 분해생성물의 하류 분리에 사용되는 고압 냉각 영역에서의 형성 문제를 포함한다.

황의 존재는 분해오븐의 공급 동안 황 첨가물의 사용과 같이 크래킹되는 탄화수소 원료의 함유로부터 발생할 수 있다.

에틸렌과 함께 수반된다면 DCE에 에틸렌의 염소화나 옥시염소화의 단계에서 사용되는 촉매를 유독성으로부터 분리하여 함유시킬 수 있는 황화수소를 제거하는 것이 바람직하다. 일반적으로 철과 구리 염화물을 기재로 하는 이러한 촉매의 활동은 상응하는 황화물이나 황산의 형성에 의해 영향을 받을 수 있다.

황화수소와 이산화탄소와 같은 약산을 중화하는데 필요한 수산화나트륨과 같은 강염기를 가진 알칼리 세정 공정에 크래킹에 사용되는 종래의 방법이 사용된다.

게다가, DCE의 제조는 산 유출물을 중화하기 위해 기본 용액을 사용한다. 잘 알려진 경우는 산염화물이 잔재하는 원유 가스의 세정이다. 설비의 하부 침식의 문제를 피하기 위해 비전환 염화수소를 중화시키는 것이 바람직하다. 가스-액체 접촉 (스프레이 열, 가스-액체 분리의 영역에 의해 수반되는 배출기) 을 위한 어떤 장치에 공급되는 알칼리 루프를 사용하는 것이 흥미롭다.

크래킹과 VCM 유닛의 결합의 관계에서, 옥시염소화 과정에서 전환되지 않는 염화수소를 중화하기 위해 탄화수소의 알칼리 세정으로부터 발생하는 용액을 업그레이드하는 것이 바람직하다. 이를 하기 위해, 이런 알칼리 용액에서 또는 분 해생성물에 함유되는 황화수소를 제거하는 것이 필요하다.

본 발명은 다음의 단계에 따라 탄화수소 원료에서 시작하여 DCE를 제조하기 위한 공정에 관한 것이다:

a) 탄화수소 원료를 제1 분해 단계, 즉 분해 오븐에서 수행되는 열분해 단계를 거치게 하여 분해 혼합 생성물을 제조한다;

b) 분해 혼합 생성물을 에틸렌과 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물을 얻게 해주며 수성 켄칭 (quenching) 단계, 알칼리 용액을 발생시키는 이산화탄소의 적어도 대부분을 제거하기 위한 알칼리 세정 단계 및 분해 혼합 생성물에 함유된 황화수소를 제거하기 위한 산화 단계를 포함하는 연속된 처리 단계를 거친다;

c) 단계 b)로부터 얻어진 에틸렌을 함유한 혼합 생성물을 에틸렌을 함유한 하나 이상의 분획물과 무거운 분획물로 분리된다;

d) 에틸렌을 함유한 분획물 (들) 은 염소화 반응기, 옥시염소화 반응기, 또는 염소화 반응기 및 옥시염소화 반응기에 전달되고, 이들 반응기에서 대부분의 에틸렌은 1, 2 - 디클로로에탄으로 전환시킨다;

e) 얻어진 1, 2 - 디클로로에탄은 염소화 반응기와 옥시염소화 반응기로부터 유도된 생성물 스트림으로부터 분리된다.

황화수소라는 표현은 황화수소 자체 뿐만 아니라, 또한 미량으로 매체에 존재하는 다른 황화물, 예를 들면 CS₂ 와 COS을 의미한다.

상기 탄화 수소 원료로 사용될 수 있는 것은 어떠한 공지의 탄화 수소 원료도 가능하다. 바람직하게는 분해를 받는 (단계 a) 탄화 수소 원료는 나프타, 경유, 천연 액화 가스, 에탄, 프로판, 부탄, 이소부탄 및 이들의 혼합물 중에서 선택된다. 특히 바람직하게는, 상기 탄화 수소 원료는 에탄, 프로판 및 프로판/부탄의 혼합물 중에서 선택된다. 프로판 및 프로판/부탄의 혼합물 중에서 선택된 탄화 수소 원료는 양호한 결과가 얻어졌다. 상기 프로판/부탄 혼합물은 그 상태로 존재할 수 있고 또는 프로판과 부탄의 혼합물로 이루어질 수 있다.

상기 "에탄, 프로판, 부탄 및 프로판/부탄 혼합물" 이라는 표현은 본 발명의 목적을 위해 상업적으로 이용 가능한, 즉, 순수한 생성물 (에탄, 프로판, 부탄 또는 프로판/부탄의 혼합물) 을 주로 포함하고, 또한 순수한 생성물보다 더 가볍거나 무거운 다른 포화 또는 불포화 탄화 수소를 부수적으로 포함하는 생성물을 의미하는 것으로 이해될 수 있다.

제1 분해단계, 즉 분해오븐에서 수행되는 열분해 단계 (단계 a) 는 열 행동 아래에서, 분해혼합생성물을 형성하기 위해 물, 산소, 황화물 및/또는 촉매와 같은 제3 화합물의 존재 또는 부존재에서 탄화수소 원료의 전환시켜 분해 혼합 생성물을 형성하는 것을 뜻한다.

분해혼합생성물은 바람직하게는 수소, 일산화탄소, 이산화탄소, 질소, 산소, 황화수소 및/또는 1개 이상의 탄소 원자를 포함하는 유기 화합물 및 물을 포함한다.

바람직하게는 제1 분해 단계 다음에는 연속된 처리 단계로 이루어진 단계 b)가 수행되는데, 이 연속된 처리 단계는 분해된 가스의 열을 열적으로 회수하는 단계, 선택적인 유기 켄칭 단계 (선택적으로 중간 유체를 사용하는 일련의 교환기를 통한 열의 회수를 포함), 수성 켄칭, 가스의 압축 및 건조 단계, 알칼리 용액을 발생시키는 이산화탄소의 적어도 대부분을 제거하기 위한 알칼리 세정 단계, 예를 들면 아세틸렌과 같은 바람직하지 못한 유도체를 선택적으로 수소화시키는 단계, 수소 및/또는 메탄의 일부를 선택적으로 제거하는 단계, 황화수소를 제거하기 위한 산화 단계를 포함한다. 수성 켄칭 단계는 바람직하게는 알칼리 세정 단계를 진행시킨다.

본 발명에 따른 공정의 제1 변형예에 따르면, 황화수소를 제거하기 위한 산화 단계는 수성 켄칭 단계에서 산화제를 도입함으로써 황화수소를 제거한다. 수성 켄칭 단계와 알칼리 세정 단계는 서로 별개의 단계가 되거나 결합될 수 있다. 두 별개의 단계인 것이 바람직하다. 특히 바람직하게는, 수성 켄칭 단계가 알칼리 세정 단계에 선행한다.

임의의 산화제가 사용될 수 있다. 특히 과산화수소, 하이포아염소산나트륨 및 염산화물이 언급될 수 있다. 과산화수소와 하이포아염소산나트륨이 바람직하고 특히 과산화수소가 가장 바람직하다.

제1 변형예에 따르면, 하이포아염소산나트륨이 산화제로서 사용될 때, 하이포아염소산나트륨 : 황화수소의 무게비는 5:1부터 15:1의 범위까지 사용될 수 있다. 바람직하게는, 하이포아염소산나트륨 : 황화수소의 무게비는 8:1 부터 9:1 까지 사용될 수 있다.

제1 변형예에 따르면, 과산화수소가 산화제로서 사용될 때, 과산화수소 : 황화수소의 무게비는 1:1 부터 3:1 의 범위에서 사용된다. 바람직하게는, 과산화수소 : 황화수소의 무게비는 1:1 로 사용된다.

산화제는 어떤 형태로도 될 수 있다. 바람직하게, 수용액의 형태로 도입된다.

제1 변형예에 다르면, 하이포아염소산나트륨이 수용액 형태로 산화제로서 사용되면, 하이포아염소산나트륨 농도는 무게비로 10% 와 15% 사이이다. 바람직하게는, 무게비로 12.5% 정도가 된다.

제1 변형예에 따르면, 과산화수소가 수용액 형태로 산화제로서 사용되면, 과산화수소의 농도는 무게비로 35%와 70% 사이이다. 바람직하게는 무게비로 50% 정도가 된다.

제1 변형예에 따르면, 과산화수소가 산화제로서 사용되면, 산화 단계에서 생긴 수성 유출물은 바람직하게는 배출되기 전에, 형성된 불용성의 콜로이드 황을 제거하기 위해 침전-이동 (flocculaton-decantation) 단계를 거치게 된다.

본 발명에 따른 공정의 제2 변형예에 따르면, 황화수소를 제거하기 위한 산화단계는 바람직하게는 세정 칼럼에서 알칼리 세정 단계에서 산화제를 도입함으로써 황화수소를 제거하는 단계로 구성된다. 바람직하게는, 알칼리 세정 단계는 수성 켄칭 단계 후에 일어난다.

어떠한 산화제도 사용될 수 있다. 특히 과산화수소, 하이포아염소산나트륨 및 염화산소가 언급될 수 있다. 과산화수소와 하이포아염소산나트륨이 바람직하고, 특히 과산화수소가 바람직하다.

제2 변형예에 따르면, 하이포아염소산나트륨이 산화제로서 사용되면, 하이포아염소산나트륨 : 황화물이온의 몰비가 4:1로 바람직하게 사용된다.

제2 변형예에 따르면, 과산화수소가 산화제로서 사용되면 과산화수소:황화물이온의 몰비가 4:1로 바람직하게 사용된다.

산화제는 어떤 형태로도 도입될 수 있고, 바람직하게 수용액 형태로 도입된다.

제2 변형예에 따르면, 하이포아염소산나트륨이 수용액 형태의 산화제로서 사용되면, 하이포아염소산나트륨 농도는 무게비로 10%와 15% 사이이고, 바람직하게는 무게비로 12.5% 정도이다.

제2 변형예에 따르면, 과산화수소가 수용액 형태인 산화제로서 사용되면, 과산화수소의 농도는 무게비로 35%와 70% 사이이고, 바람직하게는, 무게비로 50% 정도이다.

산화제는 단독으로 또는 수산화나트륨과의 혼합물로서 도입되고, 바람직하게는 수산화나트륨과의 혼합물로서 도입된다.

이 변형예는 작업의 수를 제한하는 것이 가능하고, 과산화수소가 산화제일 경우 황화물이 형성되기 때문에 응고화와 폐색물을 만들어낼 위험이 있는 황화물 콜로이드의 형성을 피하는 것이 가능하다는 장점이 있다.

본 발명에 따른 공정의 제3 변형예에 따르면, 황화수소를 제거하기 위한 산화 단계는 알칼리 세정 단계로부터 얻어져 바람직하게는 중간 버퍼 저장기에 들어있는 알칼리 용액에 산화제를 도입함으로써 황화수소를 제거한다. 바람직하게는, 알칼리 세정 단계는 수성 켄칭 단계 이후에 일어난다.

어떠한 산화제도 사용될 수 있다. 특히, 과산화수소, 하이포아염소산나트륨 및 염화산소가 사용될 수 있다. 과산화수소와 하이포아염소산나트륨이 바람직한데 특히 과산화수소가 바람직하다.

제3 변형예에 따르면, 하이포아염소산나트륨이 산화제로서 사용되면, 하이포아염소산나트륨:황화물이온의 몰비는 4:1로서 바람직하게 사용된다.

제3 변형예에 따르면, 과산화수소가 산화제로서 사용되면, 과산화수소:황화물이온의 몰비는 4:1로서 바람직하게 사용된다.

산화제는 어떤 형태로도 도입될 수 있고, 바람직하게는 수용액 형태로 도입된다.

제3 변형예에 따르면, 하이포아염소산나트륨이 수용액 형태로 산화제로서 사용되면, 하이포아염소산나트륨의 농도는 무게비로 10%와 15% 사이이고, 바람직하게는 무게비로 12.5% 정도이다.

제3 변형예에 따르면, 과산화수소가 수용액 형태로 산화제로서 사용되면, 과산화수소의 농도는 무게비로 35%와 70% 사이이고, 바람직하게는 무게비로 50% 정도이다.

이 변형예는 작업의 수를 제한하는 것이 가능하고, 과산화수소가 산화제일 경우, 황화물이 형성되기 때문에, 응고화와 폐색물을 발생시킬 위험이 있는 황화물 콜로이드의 형성을 피할 수 있게 된다.

이 변형예는 수소, 알칸, 알킨 및 아세틸과 같은 연료나 반응 생성물로 구성되는 분해 생성물의 매체에 산화제의 부가 반응이 바람직하지 못한 영향을 미칠 수 있는 가능성을 제한하는 장점이 있다.

본 발명에 따른 공정의 세 변형예에 따르면, 산화 단계를 거친 혼합생성물은 바람직하게는 제1 분해 단계에 이어지는 다른 처리 단계를 거치게 된다. 알칼리 용액은 그 결과 모든 경우에서 발생한다.

본 발명에 따른 제2 및 제3 변형예에서 특히 제3 변형예가 바람직하다.

단계 b)에서 얻어진 에틸렌과 다른 성분을 함유하는 혼합생성물은 수소, 메탄, 2 ~ 7개의 탄소 원자를 포함하는 화합물, 일산화탄소, 질소 및 산소를 포함한다. 아세틸렌이외의 수소, 메탄 및 2 ~ 7개의 탄소 원자를 포함하는 화합물은 상기 혼합생성물의 전체 부피에 대해 부피비로 최소 200ppm의 양으로 존재한다. 일산화탄소, 질소, 산소 및 아세틸렌은 상기 혼합생성물의 전체 부피에 대해 부피비로 최소 200ppm의 양 또는 그보다 적은 양이 될 수 있다. 7개 이상의 탄소원자를 함유하는 화합물, 이산화탄소, 황화수소 및 물은 상기 혼합생성물의 전체 부피에 대해 부피비로 200ppm 보다 적은 양으로 상기 언급된 혼합생성물로써 존재할 수 있다.

상기 언급된 단계 b) 이후에, 에틸렌과 다른 구성요소를 포함하는 혼합생성물은 에틸렌을 함유하는 분획물을 얻기 위해 4 분리 단계, 바람직하게는 최대 3 분리 단계를 포함하는 단계 c) 에 연결된다.

단계 c)에 에틸렌과 다른 구성요소를 함유하는 혼합생성물의 분리는 에틸렌을 함유하는 최소한 한 분획물, 바람직하게는 에틸렌을 함유하는 두 분획물, 특히 바람직하게는 이하에서 분획물 A라고 하는 에틸렌보다 가벼운 화합물로 풍부한 에틸렌을 함유하는 한 분획물과, 이하에서 분획물 B라고 하는 에틸렌으로 풍부한 에틸렌을 함유하는 두번째 분획물과 무거운 분획물 (분획물 C) 을 형성하게 된다.

본 발명에 따른 공정에 따르면, 분획물 A는 염소화 반응기에 연결되고 분획물 B는 에너지의 회복을 가진 팽창 후에 산화염소화반응기에 연결된다.

본 발명의 공정에 따르면, 분획물 A와 분획물 B를 특징화하기 위해 아래에서 정의된 양은 각각 옥시염소화와 염소화로 각각 입구 앞에 위치하게 된다.

분획물 B는 2%보다 적거나 같은 양의 수소에 의해 특징지어지고, 바람직하게는 0.5%보다 적거나 같고, 특히 분획물 B의 전체 부피에 대해 부피비로 0.1%보다 적거나 같은 양의 바람직한 방법으로 특징지어진다.

분획물 B는 최소한 3개의 탄소 원자를 함유하는 화합물로 바람직하게는 0.01%보다 적거나 같게, 더 바람직하게는 0.005%보다 적거나 같게, 특히 분획물 B의 전체 부피에 대해 부피비로 0.001%보다 적거나 같은 양의 화합물을 가지는 특징이 있다.

분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로 40% 내지 99.5%를 함유한다. 분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로서 최소 40%, 바람직하게는 최소 50%를 함유하고, 특히 바람직하게는 60%를 함유한다. 분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로서 최대 99.5%, 바람직하게는 최대 99.2%, 특히 바람직하게는 99%를 함유한다.

탄화수소 원료가 에탄인 바람직한 경우에, 분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로 최소 60%, 바람직하게는 최소 70%와 특히 바람직하게는 최소 75%로 이루어진다. 분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로서 최대 99.5%, 바람직하게는 최대 99.2%, 특히 가장 바람직하게는 최대 99%로 이루어진다.

탄화수소 원료가 프로판/부탄 혼합물인 바람직한 경우에, 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로 최소 40%, 바람직하게는 최소 50%와 특히 바람직하게는 최소 60%로 이루어진다. 분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대해 에틸렌의 부피로서 최대 99.5%, 바람직하게는 최대 99.2%, 특히 가장 바람직하게는 최대 99%로 이루어진다.

분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대한 상대 부피로서 0.01%보다 적거나 같은, 바람직하게는 0.005%보다 적거나 같은, 특히 바람직하게는 0.001%보다 적거나 같은 양의 아세틸렌에 의해 특징된다.

분획물 A는 에틸렌보다 더 가벼운 화합물로 풍부하다. 이 화합물은 메탄, 질소, 산소, 수소 및 일산화탄소이다. 분획물 A는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌보다 더 가벼운 화합물을 최소 70%, 바람직하게는 최소 80%, 특히 바람직하게는 최소 85% 함유한다. 분획물 A는 단계 b)체 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌보다 더 가벼운 화합물의 최대 99.99%, 바람직하게는 최대 99.97% 및 특히 바람직하게는 최대 99.95%를 함유한다.

탄화수소 원료가 에탄인 바람직한 경우에, 분획물 B는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌보다 더 가벼운 화합물을 최소 90%, 바람직하게는 최소 95%, 특히 바람직하게는 최소 98% 함유한다. 분획물 A는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌보다 더 가벼운 화합물의 최대 99.99%, 바람직하게는 최대 99.98% 및 특히 바람직하게는 최대 99.97%를 함유한다.

탄화수소 원료가 프로판/부탄 혼합물인 바람직한 경우에, 분획물 A는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌보다 더 가벼운 화합물을 최소 70%, 바람직하게는 최소 80%, 특히 바람직하게는 최소 85% 함유한다. 분획물 A는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌보다 더 가벼운 화합물의 최대 99.99%, 바람직하게는 최대 99.95% 및 특히 바람직하게는 최대 99.9%를 함유한다.

분획물 A는 분획물 A의 전체 부피에 대해 부피비로 0.01%보다 적거나 같은, 바람직하게는 0.005%보다 적거나 같은, 특히 바람직하게는 0.001%보다 적거나 같은 최소 3의 탄소원자를 함유하는 화합물의 양에 의해 특징된다.

분획물 A는 분획물 B의 에틸렌의 부피에 의한 양의 10% 내지 90%를 나타내는 것과 같은 양의 에틸렌의 부피의 양을 함유한다. 분획물 A는 분획물 B의 에틸렌의 부피에 의한 양의 90%보다 적거나 같은, 바람직하게는 85%보다 적거나 같은, 특히 바람직하게는 80%보다 적가나 같은 양의 에틸렌의 양을 함유한다. 분획물 A는 분획물 B의 에틸렌의 부피에 의한 양의 최소 10%, 바람직하게는 최소 15%, 특히 바람직하게는 최소 20%의 양의 에틸렌의 부피의 양을 함유한다.

탄화수소 원료가 에탄인 바람직한 경우에, 분획물 A는 분획물 B의 에틸렌의 부피의 90%보다 적거나 같은, 바람직하게는 85%보다 적거나 같은, 특히 바람직하게는 80%보다 적거나 같은 양을 함유한다. 분획물 A는 분획물 B의 에틸렌의 부피의 최소 15%, 바람직하게는 최소 20%, 특히 바람직하게는 최소 22%의 양을 함유한다.

탄화수소 원료가 프로판/부탄 혼합물인 바람직한 경우에, 분획물 A는 분획물 B의 부피의 80%보다 적거나 같은, 바람직하게는 75%보다 적거나 같은 특히 바람직하게는 70%보다 적거나 같은 양을 함유한다. 분획물 A는 분획물 B의 에틸렌의 부피의 최소 10%, 바람직하게는 최소 15%, 특히 바람직하게는 최소 20%의 양을 함유한다.

분획물 A는 분획물 A의 전체 부피에 대한 부피비로 0.01%보다 적거나 같은, 바람직하게는 0.005%보다 적거나 같은, 특히 바람직하게는 0.001%보다 적거나 같은 아세틸렌 양으로 특징된다.

본 발명에 따른 공정의 제1 실시예에 따르면, DCE의 제조 공정이 균형이 있을 경우 (즉, 에틸렌의 염소화와 옥시염소화에 의해서와 1,2-디클로로에탄 (DCE) 의 열분해에 의한 제조 공정이 그 공정에 필요한 염화수소의 양을 발생시키는 것이 가능하다는 것), 분획물 A와 B의 각 분획물에서의 에틸렌의 원료 처리량의 무게의 의한 분획물은 (분획물 A+ 분획물 B) 로 제조된 에틸렌의 전체 양의 45%와 55% 사이이다. 바람직하게, 분획물 A에서 에틸렌의 원료 처리량의 무게에 의한 분획물은 제조된 전체 양의 55% 정도이고, 분획물 B에서 에틸렌의 원료 처리량의 무게 에 의한 분획물은 제조된 전체 양의 45% 정도이다. 특히 바람직한 방법으로, 분획물 A에서 에틸렌의 원료 처리량의 무게에 의한 분획물은 제조된 전체 양의 52.5% 정도이고, 분획물 B에서 에틸렌의 원료 처리량의 무게에 의한 분획물은 제조된 전체 양의 47.5%정도이다.

본 발명에 따른 공정의 제2 실시예에 따르면, DCE의 제조 공정이 불균형일 경우 (즉, 염화수소의 외부 공급이 옥시염소화에서 염화수소의 공급의 분획물을 제공하는 것이나 제조된 DCE의 분획물이 열분해에 연결되지 않는다는 것), 분획물 A와 B에서 에틸렌의 원료 처리량의 무게의 분획물은 (분획물 A + 분획물 B)에서 제조된 에틸렌의 전체 양의 20% 와 80% 사이이다. 바람직하게, 분획물 A에서 에틸렌의 원료 처리량의 무게의 분획물은 (분획물 A + 분획물 B)에서 제조된 에틸렌의 전체 양의 25%와 75% 사이이다.

본 발명에 따른 공정의 제2 실시예의 제1 변형예에 따르면, DCE의 제조 공정이 염화수소의 외부 공급에 의해 불균형되는 경우를 고려하면, 분획물 A에서 에틸렌의 원료 처리량의 몰 분획물은 45%와 55% 사이, 바람직하게는 50%와 54% 사이, 특히 바람직하게는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌의 전체 몰 양과 외부 공급원의 염화수소의 몰 양 사이의 차이의 52.5% 정도이다.

본 발명에 따른 공정의 제2 실시예의 제2 변형예에 따르면, DCE의 제조 공정이 DCE의 공동 생산에 의해 불균형될 경우 (DCE의 일부가 열분해에 연결되지 않을 경우), 분획물 B에서 에틸렌의 원료 처리량의 몰에 의한 분획물은 45%와 55%사이, 바람직하게는 46%와 50%사이, 특히 바람직하게는 단계 b)에 연결된 혼합생성물에 함유된 에틸렌의 전체 몰 양과 공동생산된 DCE의 몰 양 사이의 차이의 47.5% 정도이다.

단계 c)에서, 생성물의 혼합체는 에틸렌을 함유하는 최소한 한 분획물과 무거운 분획물 (분획물 C) 바람직하게 분리된다. 분획물 C는 에탄과 최소 3 탄소 원자를 포함하는 화합물을 포함한다. 바람직하게, 최소 3 탄소 원자를 포함하는 화합물은 에틸렌과 단계 b)로부터 유도된 다른 구성요소를 함유하는 혼합생성물로부터 발생되거나 단계 c) 동안에 부가 반응에 의해 발생된다. 최소 3 탄소 원자를 포함하는 화합물 사이에는 포화되거나 불포화된 무거운 화합물 뿐 아니라 프로판, 프로펜, 부탄과 그 불포화된 유도화물 등이 언급될 수 있다.

분리 공정은 에틸렌을 함유하는 상기 혼합생성물을 분획물 A와 분획물 B를 얻기 위해 최대 4 분리 단계, 바람직하게는 최대 3 분리 단계를 포함하는 데 제공되는 분획물 A, 분획물 B 및 분획물 C로 분리하는데 사용될 수 있다.

분리 공정의 제1 바람직한 모드에 따르면, 단계 b)로부터 유도된 에틸렌을 함유하는 혼합생성물은 분획물 C를 추출하는 것이 가능한 제1 분리 단계에 연결되고, 결과로 나온 혼합물은 분획물 A와 분획물 B로의 분리를 위한 제2 분리 단계에 연결된다.

분리 공정의 제2 바람직한 모드에 따르면, 단계 b)로부터 유도된 에틸렌을 함유하는 혼합생성물은 분획물 A를 추출하는 것이 가능한 제1 분리 단계에 연결되고, 결과로 나온 혼합물은 분획물 B와 분획물 C로 분리하기 위한 제2 단계에 연결된다.

제 1 분리 모드가 특히 바람직하다. 많은 변형예가 단계 a) 에서 얻어진 에틸렌을 함유하는 혼합 생성물의 제 1 분리 모드를 수행할 수 있다.

제 1 분리 모드의 바람직한 변형예는 분획물 C 를 추출하기 위한 제 1 분리 단계에서 얻어진 혼합물이 분획물 A 와 분획물 B 로 분리하기 위한 제 2 단계를 거치도록 하는 것으로 이루어지고, 이 제 2 단계는 하나 이상의 리보일러 및 하나 이상의 환류 저장조를 포함하는 응축기와 같은 관련 보조 장비가 구비된 증류 칼럼을 이용하여 수행되는 증류 단계이다. 이러한 바람직한 변형예에 따르면, 분획물 A 는 유리하게 상기 증류 칼럼의 상부에서 방출되고, 분획물 B 는 유리하게 상기 증류 칼럼의 바닥에서 방출된다.

분리 단계의 제1 모드의 이 바람직한 변형예에 따르면, 분획물 C는 제1 증류 칼럼의 바닥에, 분획물 A는 제2 증류 칼럼의 상부에, 분획물 B는 제2 증류 칼럼의 바닥에 남겨진다.

상기 증류 칼럼은 플레이트 증류 칼럼, 충전형 (packed) 증류 칼럼, 구조화된 패킹을 갖는 증류 칼럼 및 전술한 내부 요소를 둘 이상 조합한 증류 칼럼 중에서 선택될 수 있다.

염소화 반응은 염화철이나 다른 루이스 산과 같은 분해되지 않은 촉매를 함유하는 액체 상 (바람직하게는 주로 DCE) 에서 수행된다. 알칼리 메탈 염화물과 같은 공동 촉매와 상기 촉매를 결합하는 것이 가능하다. 결과가 좋은 한 쌍은 염화리튬 (특허 NL 6901398호에서 언급된 4염화리튬) 과 염화철의 혼합물이다.

바람직하게 사용되는 염화철의 양은 액체 원료의 kg당 염화철의 1 내지 10g 정도이다. 염화리튬에 대한 염화철의 몰비는 2에 대해 0.5이다.

본 발명에 따른 염소화 공정은 30℃ 와 150℃ 사이의 온도에서 수행된다. 끓는점 이하의 온도 (과소냉각 염소화) 과 끓는점 자체 (염소화 끓음) 의 온도에서 압력에 관계 없이 결과가 좋았다.

본 발명에 따른 염소화 공정이 과소냉각 염소화일 경우, 50℃ 또는 그 이상, 바람직하게는 60℃ 또는 그 이상, 그러나 80℃ 또는 그 이하, 바람직하게는 70℃ 또는 그 이하의 온도에서; 1.5 또는 그 이상, 바람직하게는 2 또는 그 이상의 절대 압력에서, 그러나 20 또는 그 이하, 바람직하게는 10 또는 그 이하 및 특히 바람직하게는 6 절대 압력 이하의 가스 압력에서 작동시킴으로써 좋은 결과를 얻게 되었다.

염소화 비등 공정은 가능한한 반응열을 유용하게 회복시키기 위해 적절히 사용하는 것이 바람직하다. 이 경우에, 반응은 60℃ 또는 그 이상, 바람직하게는 90℃ 또는 그 이상 및 특히 바람직하게는 95℃ 이상의 온도에서, 그러나 150℃ 또는 그 이하 및 바람직하게는 135℃ 또는 그 이하의 온도에서; 0.2 또는 그 이상, 바람직하게는 0.5 또는 그 이상의 절대 압력에서, 특히 바람직하게는 1.2 또는 그 이상 및 가장 바람직하게는 1.5 또는 그 이상의 절대 압력에서 그러나 10 또는 그 이하, 바람직하게는 6 절대 압력 이하의 가스 압력에서 발생한다.

염소화 공정은 또한 루프 과소냉각 비등 혼합 염소화 공정이다. 루프 과소냉각 비등 혼합 염소화 공정의 표현은 반응 매개체의 냉각이 수행되는 공정, 예를 들면 반응 매개체에 집중된 교환기에 의해 또는 교환기에서 루프 순환에 의해, 형성된 DCE의 최소 양의 가스상태에서 생성되는 것을 뜻한다. 바람직하게는, 반응 온도와 압력은 가스상으로 남도록 제조된 DCE에 조정되고 교환기면에 의해 반응 매개체로부터 나머지 칼로리를 제거하기 위해 조정된다.

게다가, 염소화 공정은 염소화된 유기물 액체 매개체에서 수행된다. 바람직하게, 이 염소화 유기 액체 매개체는 또한 액체 원료라 불려지며, 주로 DCE로 이루어진다.

에틸렌과 염소 (그 자체 또는 회석되어서) 를 함유하는 분획물 A는 반응 매개체와 함께 또는 별도로 종래에 알려진 장치에 의해 도입될 수 있다. 분획물 A의 분리 도입은 분획물 압력을 증가시키고 공정의 제한 단계를 주로 구성하는 분해를 수행하는 것이 바람직하다.

염소는 비전환 염소를 추가로 요구하지 않고 대분획물의 에틸렌을 전환시키기에 충분한 양에 더해진다. 사용된 염소/에틸렌 비는 1.2와 0.8 사이인 것이 바람직하고 특히 1.05와 0.95 사이인 것이 더욱 바람직하다.

얻어진 염소화 생성물은 DCE를 주로 함유하고 1, 1, 2-트리클로로에탄과 같은 부산물의 작은 양 또는 에탄이나 메탄의 염소화 생성물의 작은 양을 함유한다. 염소화 반응기로부터 유도된 생성물의 흐름으로부터 얻어진 DCE의 분리는 종래 모드에 따라 수행되고 염소화 반응열을 개발하는 것이 가능하다.

비전환 생성물 (메탄, 일산화탄소, 질소, 산소와 수소) 은 초기 혼합물과 함께 시작하는 순수 에틸렌을 분리시키는 데 필요한 것보다 더 용이한 분리 작업에 연결된다.

염소를 함유하는 염소화에 남겨진 DCE는 알칼리 세정에 연결된다. 알칼리 세정 단계는 본 발명에 따른 공정으로부터 얻어진 알칼리 용액을 사용한다.

상기 옥시염소화 반응은 유리하게 불활성 지지체에 증착된 구리를 포함하는 활성 요소를 함유하는 촉매의 존재하에 수행된다. 상기 불활성 지지체는 유리하게 알루미나, 실리카 겔, 혼합 산화물, 점토 및 천연 물질로 된 다른 지지체 중에서 선택된다. 알루미나는 바람직한 불활성 지지체를 구성한다.

촉매는 유리하게 둘 이상 (그 중 하나는 구리) 인 활성 요소를 함유하는 것이 바람직하다. 구리 이외의 상기 활성 요소로서, 알칼리 금속, 알칼리 토금속, 희토류 금속 및 루테늄, 로듐, 팔라듐, 오스뮴, 이리듐, 플라티늄 및 금 중에서 선택되는 금속들을 들 수 있다. 특히, 하기의 활성 요소를 함유하는 촉매들이 유리하다.

구리/마그네슘/칼륨, 구리/마그네슘/나트륨, 구리/마그네슘/리튬, 구리/마그네슘/세슘, 구리/마그네슘/나트륨/리튬, 구리/마그네슘/칼륨/리튬 및 구리/마그네슘/세슘/리튬, 구리/마그네슘/나트륨/칼륨, 구리/마그네슘/나트륨/세슘 및 구리/마그네슘/칼륨/세슘.

특히 참조 문헌으로서 특허 공보 EP-A 255 156, EP-A 494 474, EP-A 657 212, EP-A 657 213 에 기재된 촉매들이 더욱 바람직하다.

금속 형태로 계산되는 구리 함량은 촉매 1kg당 유리하게 30 ∼ 90g/kg, 바람직하게는 40 ∼ 80g/kg, 특히 바람직하게는 50 ∼ 70g/kg 이다.

금속 형태로 계산되는 마그네슘의 함량은 촉매 1kg당 유리하게 10 ∼ 30g/kg, 바람직하게는 12 ∼ 25g/kg, 특히 바람직하게는 15 ∼ 20g/kg 이다.

금속 형태로 계산되는 알칼리 금속의 함량은 촉매 1kg당 유리하게 0.1 ∼ 30g/kg, 바람직하게는 0.5 ∼ 20g/kg, 특히 바람직하게는 1 ∼ 15g/kg 이다.

상기 구리 : 마그네슘 : 알칼리 금속의 원자비는 유리하게 1:0.1-2.0:0.05-2, 바람직하게는 1:0.2-1.5:0.1-1.5 및 특히 바람직하게는 1:0.5-1:0.15-1 이다.

질소를 사용한 B.E.T 법에 따라 측정하였을 때 비표면적이 유리하게 25 ∼ 300㎡/g, 바람직하게는 50 ∼ 200㎡/g, 특히 바람직하게는 75 ∼ 175㎡/g 인 촉매가 특히 유리하다.

상기 촉매는 고정층 (fixed bed) 또는 유동층 (fluidized bed) 에서 사용될 수 있다. 이 중 유동층에서 사용되는 것이 바람직하다. 상기 옥시염소화 처리 공정은 이러한 반응에 통상적으로 권장되는 조건들 범위 내에서 이루어진다. 온도는 유리하게 150 ∼ 300℃, 바람직하게는 200 ∼ 275℃ 및 가장 바람직하게는 215 ∼ 255℃ 이다. 압력은 유리하게 대기압보다 크다. 절대압력으로 2 ∼ 10 바의 압력이 양호한 결과를 주었다. 절대압력으로 4 ∼ 7 바의 범위가 바람직하다. 이러한 압력은 반응기 내에서 최적의 체류 시간을 얻고 또한, 다양한 작업 속도에 대한 일정한 통과율을 유지하기 위해 유용하게 조절될 수 있다. 통상적인 체류 시간은 1 ∼ 60초, 바람직하게는 10 ∼ 40초이다.

이러한 옥시염소화 처리에 필요한 산소원은 공기, 순수 산소 또는 이들의 혼합물이고, 순수 산소가 바람직하다. 전환되지 않은 시약 (reagent) 을 쉽게 재순환 시킬 수 있는 후자가 바람직하다.

공지의 장치를 사용하여 상기 시약을 층 (bed) 에 도입할 수 있다. 일반적으로 안전성을 이유로 다른 시약과 개별적으로 산소를 도입하는 것이 유리하다. 또한, 이는 반응기를 떠나거나 이 반응기로 재순환되는 가스 혼합물을 고려되는 압력 및 온도에서 가연 범위 외로 유지할 것을 필요로 한다. 소위 농후한 혼합물, 즉 점화될 연료에 비하여 너무 적은 산소를 함유하는 혼합물을 유지하는 것이 바람직하다. 이와 관련하여, 수소가 풍부하게 존재하면 (2 부피% 초과, 바람직하게 5 부피% 초과), 화합물의 가연 범위가 넓어져 불리하게 된다.

사용된 염화수소(HCl)/산소의 비는 유리하게 3 ∼ 6mol/mol 이다. 에틸렌/염화수소의 비는 유리하게 0.4 ∼ 0.6mol/mol 이다.

얻어진 염소화 생성물은 주로 DCE 와, 1,1,2-트리클로로에탄과 같은 부산물을 소량 포함한다. 옥시염소화 반응기에서 유도된 생성물의 스트림에서 얻어진 DCE 의 분리는 공지된 방식을 통해 이루어진다. 상기 옥시염소화 반응의 열은 일반적으로 분리 또는 다른 목적으로 사용될 수 있는 증기의 형태로 회수된다.

메탄 및 에탄과 같은 전환되지 않은 생성물은 초기 혼합물에서 출발하는 순수한 에틸렌을 분리할 필요가 있는 것보다 더 쉽게 분리된다.

옥시염소화로부터 원유 가스는 비전환 염화수소를 파괴하기 위한 알칼리 세정 공정을 수행한다. 본 발명에 따른 공정으로부터 발생하는 알칼리 용액을 사용한, 이 알칼리 세정 공정은 하나 또는 두 단계에서 수행될 수 있다. 염화수 소의 최종 트레이스를 파괴하기 위해 옅은 알칼리 용액에 공급되는 제2 세정기와 함께 제1 세정 단계가 산 매개체에서 일어나는 장치가 바람직하다.

이 적용예에서, 문제가 적은 이산화탄소를 완전히 파괴하는 것은 바람직하지 못하다. 제2 단계로부터 제1 단계로 분획물적으로 배출된 알칼리의 전달은 염화수소를 고정시키기 위한 커패시터를 개발하기 위해서 바람직하다.

얻어진 DCE는 염소화와 옥시염소화 반응기로부터 유도된 생성물의 흐름으로부터 분리되고 VC로 전환되기 위해 열분해 오븐에 전달된다.

본 발명은 VC의 제조를 위한 공정에 관계된다. 이런 효과로, 본 발명은 VC의 제조를 위한 공정에 관계되고, 본 발명에 따른 공정에 의해 얻어진 DCE는 열분해 공정에 연결되는 점에 특징이 있다.

상기 열분해가 수행되는 조건은 당업자에게 알려져 있다. 이러한 열분해는 유리하게 관형 오븐에서 가스상 상태에서의 반응으로 얻어질 수 있다. 일반적인 열분해 온도는 400 ∼ 600℃, 바람직하게는 480 ∼ 540℃ 이다. 체류 시간은 유리하게 1 ∼ 60초, 바람직하게 5 ∼ 25초이다. 상기 DCE 의 전환율은 부산물의 생성과 오븐 관의 오염을 제한하기 위해 유리하게 45 ∼ 75% 로 제한된다. 다음의 단계들은 공지의 장치를 사용하여, 바람직하게는 옥시염소화 처리로 업르레이드될 염화수소 및 정제된 VC 를 모을수 있다. 정제 공정 후에, 전환되지 않은 DCE 는 유리하게 열분해 오븐으로 이송된다.

또한, 본 발명은 PVC 를 제조하는 공정에 관한 것이다. 이를 위해,본 발명은 본 발명에 따른 공정에 의해 얻어진 VC 를 중합하여 PVC 를 제조하는 공 정에 관한 것이다.

PVC 를 제조하는 공정은 매스 (mass), 용액 또는 수성 분산 중합 공정이 될 수 있으며, 이 중 수성 분산 중합 공정이 바람직하다.

"수성 분산 중합" 이라는 표현은 수성 유제 (emulsion) 내에서의 자유래디칼 중합 및 수성 미세 현탁액 내에서의 중합 뿐만 아니라 수성 현탁액 내에서의 자유래디칼 중합도 의미하는 것으로 이해된다.

"수성 현탁액 내에서의 자유래디칼 중합" 이라는 표현은 분산재 및 지용성 자유래디칼 개시제의 존재하에서 수성 매체 내에서 수행되는 자유래디칼 중합 공정을 의미하는 것으로 이해된다.

"수성 유제 내에서의 자유래디칼 중합" 이라는 표현은 유화제 및 수용성 자유래디칼 개시제의 존재하에서 수성 매체 내에서 수행되는 자유래디칼 중합 공정을 의미하는 것으로 이해된다.

균질 수성 분산액 내에서의 중합이라고도 불리우는 수성 미세 현탁액 중합이라는 표현은 지용성 개시제가 사용되고, 단량체 액정의 유제가 강력한 기계적 교반및 유화제의 존재를 통해 준비되는 자유래디칼 중합 공정을 의미하는 것으로 이해된다.

본 발명에 따른 공정의 하나의 장점은 크레킹으로부터 유출물에 정상적으로 있는 황화물을 제거하는 문제를 해결하는 것이다.

본 발명에 따른 공정의 다른 장점은 DCE와 VCM의 제조에서 단점이 아닌 탄산염과 황화물로 구성된 알칼리 유출물을 가지는 것이 가능하다.

또한, 본 발명에 따른 공정의 최종 장점은 동일 산업 분야에서 제조된 단량체를 가지고 시작해서 탄화수소 공급원으로부터 발생된 폴리머로 완전히 중합된 공정을 가지는 것이 가능하다는 점이다.

Claims

탄화 수소 원료에서 시작한 1,2-디클로로에탄을 제조하는 공정으로서,

a) 상기 탄화수소 원료를 제1 분해 단계, 즉 분해 오븐에서 수행되는 열분해 단계를 거치게 하여 분해 혼합 생성물을 제조하는 단계;

b) 상기 분해 혼합 생성물을 에틸렌과 다른 성분을 함유하는 혼합 생성물을 얻게 해주며 수성 켄칭 (quenching) 단계, 알칼리 용액을 발생시키는 이산화탄소의 적어도 대부분을 제거하기 위한 알칼리 세정 단계 및 분해 혼합 생성물에 함유된 황화수소를 제거하기 위한 산화 단계를 포함하는 연속된 처리 단계를 거치는 단계;

c) 단계 b)로부터 얻어진 에틸렌을 함유한 혼합 생성물을 에틸렌을 함유한 하나 이상의 분획물과 무거운 분획물로 분리하는 단계;

d) 에틸렌을 함유한 분획물 (들) 은 염소화 반응기, 옥시염소화 반응기, 또는 염소화 반응기 및 옥시염소화 반응기에 전달되고, 이들 반응기에서 대부분의 에틸렌은 1, 2 - 디클로로에탄으로 전환시키는 단계;

e) 얻어진 1, 2 - 디클로로에탄은 염소화 반응기와 옥시염소화 반응기로부터 유도된 생성물 스트림으로부터 분리하는 단계를 포함하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항에 있어서,

상기 탄화 수소 원료는 나프타, 경유, 액체 천연 가스, 에탄, 프로판, 부탄, 이소부탄 및 이들의 혼합물로 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,

상기 탄화 수소 원료는 에탄, 프로판, 부탄 및 프로판/부탄 혼합물 중에서선택되는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

황화 수소를 제거하기 위한 상기 산화 단계는 상기 수성 켄칭 (quenching) 단계에서 산화제의 도입을 통해 황화 수소를 제거하는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

황화 수소를 제거하기 위한 상기 산화 단계는 상기 알칼리 세정 단계에서 산화제의 도입을 통해 황화 수소를 제거하는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,

황화 수소를 제거하기 위한 상기 산화 단계는 상기 알칼리 세정 단계로부터 얻어진 상기 알칼리 용액에 산화제를 도입함으로써 황화 수소를 제거하는 것을 특 징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 4 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,

상기 산화제는 과산화수소인 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 7 항에 있어서,

상기 산화제는 수용액 형태로 도입되는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,

단계 b)로부터 얻어진 에틸렌과 다른 성분들을 함유하는 상기 혼합생성물은 수소, 메탄, 2 ~ 7 개의 탄소 원자를 포함하는 화합물, 일산화탄소, 질소 및 산소를 포함하는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,

단계 c)에서 이루어지는 에틸렌과 다른 성분을 함유하는 혼합생성물의 분리에 의해 에틸렌을 함유하고 에틸렌보다 가벼운 화합물이 풍부한 분획물 (분획물 A), 에틸렌이 풍부한 분획물 (분획물 B) 그리고 무거운 분획물 (분획물 C) 이 형성되는 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
제 10 항에 있어서,

분획물 B는 분획물 B의 전체 부피에 대하여 40% 내지 99.5% 부피의 에틸렌을 함유하는 것을 특징으로 하는 1, 2 -디클로로에탄의 제조 공정.
제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,

분획물 A에서 에틸렌의 부피 함량은 분획물 B의 에틸렌의 부피 함량의 10% 내지 90%인 것을 특징으로 하는 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정.
염화 비닐을 제조하기 위한 공정으로서,

제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 공정에 의해 얻어진 1, 2 - 디클로로에탄을 열분해시키는 것을 특징으로 하는 염화 비닐의 제조 공정.
제 13 항에 따른 공정에 의해 얻어진 염화 비닐을 중합하여 폴리염화비닐을 제조하는 공정.
제 1 항 내지 제 14 항 중 어느 한 항에 따라 1, 2 - 디클로로에탄, 염화 비닐 및 폴리염화비닐을 제조하기 위한 공정에서 생긴 산성 유출물을 중화시키는데 사용되는, 제 1 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 따른 1, 2 - 디클로로에탄의 제조 공정의 알칼리 세정 단계에서 얻어지는 알칼리 용액의 용도.