KR20060017302A - 1차 광물인 사문암 분말 또는 사문암 소성분말을 이용한댐 내 흙탕물의 정화방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 1차 광물인 사문암 또는 감람석(olivine) 분말 또는 사문암 소성분말을 이용한 댐 내 흙탕물의 정화방법에 관한 것으로, 사문암 분말은 부유고형물과의 흡착능이 뛰어나 획기적인 댐의 정화능력을 제공하는 뛰어난 효과가 있다. 상기 사문암 소성분말은 SiO₂ 35.4 wt%, Fe₂O₃ 12.2 wt%, CaO 1.30 wt%, MgO 34.5 wt%, Ni 0.13 wt%, Ti 0.04 wt% 및 Cr 0.21 wt%으로 구성되어 있고 800∼1,000℃에서 소성하여 얻음을 특징으로 한다.

사문암, 감람석, 흙탕물, 흡착능, 탁도, 소성, 정화방법

Description

1차 광물인 사문암 분말 또는 사문암 소성분말을 이용한 댐 내 흙탕물의 정화방법{A method for purifying muddy water in dam using powder or plasticized powder of serpentine of primary mineral}

도 1은 임하댐의 흙탕물 내 현탁 입자의 입도 분포를 나타낸 그래프이다.

도 2는 본 발명 사문암 분말 또는 사문암 소성분말을 이용한 댐의 흙탕물의 정화과정을 도시한 것이다.

도 3은 본 발명 사문암 분말의 소성온도와 농도에 따른 흙탕물의 평균 잔류 탁도를 나타낸 그래프이다.

도 4는 본 발명 사문암 소성분말의 처리 농도에 따른 흙탕물의 평균 잔류 탁도를 나타낸 그래프이다.

도 5는 본 발명 사문암 소성분말을 흙탕물에 처리한 후 침전시간에 따른 평균 잔류 탁도를 나타낸 그래프이다.

도 6은 본 발명 사문암 소성분말을 흙탕물에 처리한 후 교반속도에 따른 평균 잔류 탁도를 나타낸 그래프이다.

도 7은 본 발명 사문암 소성분말을 흙탕물에 처리한 후 교반시간에 따른 평균 잔류 탁도를 나타낸 그래프이다.

도 8은 본 발명 사문암 소성분말의 소성시간에 따른 흙탕물의 평균 잔류 탁 도를 나타낸 그래프이다.

도 9는 본 발명 사문암 소성분말의 처리 전·후 흙탕물을 비교한 사진도이다.

도 10은 본 발명 사문암 소성분말의 처리 전·후 여과 케이크를 나타낸 사진도이다.

도 11은 본 발명 사문암 소성분말과 종래의 활성탄에 의한 흙탕물의 정화 정도를 비교한 사진도이다.

본 발명은 1차 광물인 사문암 분말 또는 사문암 소성분말을 이용한 댐 내 흙탕물의 정화방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은 SiO₂ 35.4 wt%, Fe₂O ₃ 12.2 wt%, CaO 1.30 wt%, MgO 34.5 wt%, Ni 0.13 wt%, Ti 0.04 wt% 및 Cr 0.21 wt%으로 구성되고 800∼1,000℃에서 소성되며 입경이 0.2 mm 이하의 사문암 소성분말을 댐의 흙탕물에 처리하여 수질오염 성분 중 하나인 부유고형물과 흡착함으로써 댐을 흙탕물을 정화시키는 방법에 관한 것이다.

종래에는 수중에 부유하는 미세한 고형성분(SS)의 유기물이나 무기물을 제거하는 물의 정화에는 부신 돌이나 모래 등의 지반이 널리 사용되어 왔으나, 그 정화작용은 그다지 효과적이 아니었고, 또 플라스틱 등의 벌집꼴(honeycomb)이거나 원 판회전식처리법에서는 생물막이 발생하여 재오염이 되기 때문에 그 제거처리가 2차적으로 필요하게 되어 그러한 점에서 실용성 문제가 있었다.

대표적인 수질정화재로서 활성탄이 이용되고 있으나, 활성탄은 주로 그 미세공을 지닌 표면형상에 기초한 고유의 흡착능 및 그 화학적 안정성을 이용하여 각종의 착색물질이나 오염물 혹은 폐기가스 등을 흡착하여 매질(medium)에서 제거하여 정화함에 유효한 것이다. 그러나, 그 흡착능에는 한계가 있어서 항상 개량, 교환 혹은 재생 등을 해야 하며, 그 사용기간은 극히 짧다. 게다가 활성탄은 값비싼 자재로서, 운용이나 조작함에 있어서도 상당한 코스트가 먹히므로 불경제적인 처리재이기 때문에 공업적 사용에는 커다란 제한을 받게 된다. 더욱이, 활성탄은 사용 전, 보관 중 그렇지 않으면 충전작업 중에 흡착능이 저하하기 쉽고, 사용함에 있어 활성을 부가하여 재생을 하지 않으면 안되는 경우도 있어서, 그 비용은 극히 값비싸게 먹힌다고 하는 불리함이 지적되고 있다.

또한, 석탄을 산처리하여 활성화한 분말을 물의 정화에 사용하는 것도 알려져 있다. 이러한 산처리 활성화 석탄분말은 적용대상에 따라서는 입자의 크기조정으로 특정한 온수, 예컨대 산업폐수 및 생활폐수의 정화는 물론이고, 오염하천의 정화, 산성폐수의 중화처리, 해수의 적조(赤潮)방지 혹은 바다에 흘러나온 원유의 흡착회수 등에 사용함을 제안하고 있다.

이에 따라, 정화공정이 무해하고 비용을 절감하고 종래의 흡착제에 비해 환경친화적이면서 효율적으로 중금속 등을 포함하는 폐수를 처리하는 방법들이 시도되어 왔다. 김환범의 대한민국 특허출원 제2003-14185호에는 감람석 미세분말(325 메쉬 이하)을 중금속(Cu, Zn, Fe, Pb)이 함유된 인공폐수에 처리하여 25℃에서 4일 동안 교반함으로써 중금속을 제거하는 폐수처리방법이 기재되어 있다. 그러나 상기 발명에는 감람석을 이용한 중금속의 제거능이 인공폐수로 한정되어 있어 실제로 중금속뿐만 아니라 각종 부유고형물을 포함하고 있는 댐의 흙탕물을 정화하는데 있어 이를 적용하기엔 어려움이 있다.

따라서, 본 발명은 국내에서 쉽게 채취가 가능하고 비표면적을 갖는 다공성으로서 반응성 또는 흡착특성이 뛰어난 장점을 가진 사문암을 이용하여 중금속뿐만 아니라 수질오염의 원인이 되는 부유고형물을 함께 제거하여 댐의 흙탕물을 정화하고자 안출된 것이다.

일반적으로, 사문석이 다량 함유되어 있는 암석을 사문암이라고 하는데, 비금속성의 1차광물의 일종으로 화학성분과 결정구조에 따라 리짜르다이트, 크리소타일, 안티고라이트 등의 여러 광물 종으로 분류된다. 이들은 섬유상의 석면광물도 포함되며, 이러한 결정형태 및 화학성분 등의 광물학적 특성을 이용하여 산업적으로 널리 활용되고 있다. 사문암은 감람암과 같은 초염기성암이 심부에서 고체상태로 상승하는 도중에 열수작용이나 변성작용을 받아 만들어진다. 따라서, 감람암이 사문석화될 때, 감람암 중 철분은 자철석이나 적철석으로 변하므로 사문석 광물내에는 철분이 거의 남아있지 않는다.

사문암은 주로 제철소의 소결로 용융제 원료, 용성인산비료, 건축재료, 장식용 석재 등으로 이용되어 왔다. 특히, 제철소의 고로 및 소결로에 투입하는 원료로 가장 많이 사용한다. 일반적으로 철광석과 코커스 등의 원재료에는 알루미나를 포 함하는데 제선작업에서 광재의 알루미나를 약 15%로 조정한다. 이때 알루미나가 많게되면 광재의 점성과 용융점이 변화되어 문제가 생기므로, 마그네시아(MgO)가 풍부하고 탈황효과가 있는 사문석을 투입하여 성분을 조정하도록 한다. 그리고 세립화시킨 사문암을 소결광에 첨가하여 실리카가 적은 소결광을 제조한다. 사문암을 첨가한 소결광은 연화용융대의 폭을 좁히게 하여 고로의 연소비를 낮추는 효과가 있기 때문에 에너지 절약에 도움을 주게 된다.

두 번째로 사문암은 공업원료로서 용성인산비료로 이용된다. 용성인산비료는 사문암과 인광석을 전기로에서 1,350∼1,500℃으로 소성하여 용융시킨 후 급냉시킨 후 분쇄하여 제조한다. 이 비료는 인산분이 많고, 가용성의 규산 및 알카리를 포함하기 때문에 종합 토양개량비료로 볼 수 있다. 이들 비료는 마그네슘이 결핍된 토양에 주로 사용한다. 산성토양인 경우, 인산석회를 비료로 사용하면 오히려 토양 중에 황산기를 남겨두게 된다. 따라서 무황산 비료로서 토양 중에 인산분을 공급하고, 마그네시아의 결여지대에 마그네시아를 보충할 목적으로 만들어진 것이 용성비료이다. 이 비료중의 마그네시아는 석회성분과 함께 토질 개량에 도움이 될 뿐 아니라 엽록소를 만드는 데에도 불가결한 원소이다. 그리고 사문암은 사문암분말에 돌로마이트나 수산화마그네슘을 혼합하고 인산을 첨가한 비료, 또한 소성인산비료에 사문암분말, 과인산석회를 혼합한 혼합인산비료 등의 원료로 사용된다(吉田國夫, 1988).

세 번째로, 사문암은 뱀 껍질과 같이 다양한 무늬를 가지고 있으므로 석재업계에서는 대리석과 같이 장식용 석재로도 이용하며, 미술공예품으로도 가공하여 사 용한다. 또는 사문암의 쇄석을 백색시멘트와 혼합하여 고결시킨 후 표면을 연마하여 이른바 Terrazzo(인조대리석)으로서 빌딩, 공장, 지하철 내장 등의 건축 재료로도 이용한다.

이상과 같은 용도 이외에 사문암의 새로운 용도로서는 비정질 실리카의 추출이나 황산마그네슘의 합성이 있다. 비정질 실리카의 추출은 우선 사문암을 미분쇄하여 자력선광에 의해 철과 니켈을 제거한다. 그리고 황산처리를 행하여 불순물을 용해시키고, 실리카를 추출한다. 비정질 실리카는 탄화규소의 원료로서 이용될 수 있다. 이렇게 얻어진 고순도 비정질 실리카는 수십 수백 ㎡/g의 비표면적을 갖는 다공성으로서 반응성 또는 흡착특성이 뛰어나다는 장점을 갖게 된다. 이러한 뛰어난 반응성과 흡착특성 등을 이용하여 제올라이트 등의 실리카 기본소재의 제조에 사용하려고 시도되기도 한다. 그리고 황산마그네슘의 합성은 전술한 방법으로 실리카를 추출한 후 남은 황산용액의 상등액을 여과하고, 이 여액을 300℃의 온도로 건조시켜서 만든다. 이러한 황산마그네슘은 비료, 토양개량제, 아스팔트의 연화방지제 등으로 이용될 수 있다(吉田國夫, 1988).

따라서, 본 발명의 목적은 1차 광물인 사문암 또는 올리빈(olivine) 분말 또는 사문암 소성분말을 이용하여 중금속뿐만 아니라 부유고형물을 제거함으로써 댐의 흙탕물을 효과적으로 정화하는 방법을 제공하고자 한다.

본 발명의 상기 목적은 댐 내 흙탕물을 정화하기 위한 사문암 분말 또는 소성분말을 제조하고 효과적인 흙탕물 정화를 위해 사문암 분말 또는 소성분말의 처 리 농도, 침전시간, 교반속도, 교반시간 및 사문암 분말의 소성시간에 따른 평균 잔류 탁도를 조사하고, 사문암 소성분말과 종래의 활성탄의 정화효과를 비교하고, 사문암 소성분말이 처리된 흙탕물의 중금속을 분석함으로써 달성하였다.

이하, 본 발명의 구성을 상세히 설명한다.

본 발명은 댐 내 흙탕물을 정화하기 위한 사문암 분말 또는 소성분말의 제조단계 및 이를 이용한 흙탕물의 정화 조건 확립 단계로 구성된다.

본 발명은 1차 광물인 사문암 또는 감람석(olivine) 분말 또는 사문암 소성분말을 사용하여 댐 내 흙탕물의 정화방법을 제공한다.

상기 사문암 소성분말은 SiO₂ 35.4 wt%, Fe₂O₃ 12.2 wt%, CaO 1.30 wt%, MgO 34.5 wt%, Ni 0.13 wt%, Ti 0.04 wt% 및 Cr 0.21 wt%로 구성되고, 800∼1,000℃에서 소성됨을 특징으로 한다.

본 발명 댐 내 흙탕물의 정화방법은 사문암 소성분말을 흙탕물에 3∼5 g/L의 농도로 첨가하고 200 rpm에서 20∼30분 간 교반한 후 실린더형 침전 컬럼에 넣고 3∼5 시간 동안 침전시키는 과정을 포함함을 특징으로 한다.

본 발명 사문암 분말의 흡착 성능 평가를 위해 사용된 물은 임하댐의 흙탕물로 현재 탁도가 수백 NTU 까지 올라가 있는 상태이며 탁도 유발물질은 임하댐 주변의 암석이 녹아들어오는 것으로 보고 되어 있다. 특히, 임하댐의 흙탕물은 5시간 동안 침전시켰을 때 약 100∼150 NTU를 보인다.

본 발명 사문암 분말의 소성온도는 800∼900℃가 바람직하며, 특히 최적온도는 850℃가 바람직하다. 소성온도가 1100℃ 이상이 되면 비소성의 경우와 비교하여 효과가 없고, 750℃의 경우에는 비소성의 경우보다 흡착능이 떨어지지만 1100℃ 이상보다는 흡착능은 좋다.

본 발명 사문암 분말이 전기로 내에서 소성온도 850℃에 도달한 후 5∼10분만 경과하여도 충분히 좋은 흡착능을 보이는 물질로 전환되는 특징이 있다.

본 발명 사문암 분말을 이용한 댐 내 흙탕물의 정화 시간은 3∼5 시간이 바람직하다. 이는 850℃로 소성한 본 발명 사문암 소성분말을 흙탕물에 넣고 200 rpm에서 20∼30분 간 교반한 후 실린더형 침전 컬럼에 넣으면, 초기 1∼3 시간에는 탁도가 급격히 낮아지고 3∼5 시간에는 탁도 감소 효과가 서서히 낮아지기 때문이다.

흙탕물의 정화를 위해 첨가하는 사문암 분말의 함량은 850℃에서 소성한 경우 흙탕물 1 L 당 3∼5 g이 바람직하다. 상기 농도 이상에서는 뚜렷한 정화효과의 증가를 관찰할 수 없다.

본 발명의 사문암 분말 또는 소성분말 대신 감람석(olivine) 분말을 댐 내 흙탕물을 정화하는데 사용할 수 있는데, 이는 흡착능이 뛰어날 뿐 아니라 감람석이 열수변질작용을 받아 사문석이 형성되기 때문에 감람석을 사용하는 것은 본 발명의 권리 범위에 속하는 것이다.

이하, 본 발명의 구체적인 방법을 실시예를 들어 상세히 설명하고자 하지만 본 발명의 권리범위는 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.

[실시예]

실시예 1: 본 발명 사문암 분말의 제조

수질오염 성분 중 하나인 부유고형물을 제거하기 위해 SiO₂ 35.4 wt%, Fe₂O₃ 12.2 wt%, CaO 1.30 wt%, MgO 34.5 wt%, Ni 0.13 wt%, Ti 0.04 wt% 및 Cr 0.21 wt%로 구성되는 사문암 분말을 제조하였다. 이때 입경은 0.2 mm 이하로 하였다.

실시예 2: 본 발명 사문암 분말을 이용한 댐 내 흙탕물의 정화

본 발명 사문암 분말의 흡착 성능 평가를 위해 사용된 물은 임하댐의 흙탕물로 현재 탁도가 수백 NTU 까지 올라가 있는 상태이며 탁도 유발물질은 임하댐 주변의 암석이 녹아들어오는 것으로 보고 되어 있다. 특히, 임하댐의 흙탕물은 5 시간동안 침전시켰을 때 약 100∼150 NTU를 보인다. 도 1은 임하댐의 흙탕물 내 현탁 입자의 입도 분포를 나타낸 것이다.

상기 실시예 1에서 제조된 사문암 분말을 이용한 댐 내 흙탕물을 효과적으로 정화하기 위해 사문암 분말의 소성 여부 및 사문암 소성분말의 처리 농도, 침전시간, 교반속도, 교반시간 및 사문암 분말의 소성시간에 따른 평균 잔류 탁도를 조사하고, 사문암 소성분말과 종래의 활성탄의 정화효과를 비교하고, 사문암 소성분말이 처리된 흙탕물의 중금속을 분석하였다.

실험예 1: 본 발명 비소성 사문암 분말의 흡착 성능 평가

비이커 내 임하댐 흙탕물 1 L에 비소성 사문암 분말 25 g을 넣고 약 200 rpm 의 교반 속도로 30분 간 교반한 후 이를 직경 5 cm, 높이 약 50 cm의 실린더 형 침전 컬럼에 넣고 약 5시간 동안 놓아두었다. 침전이 진행되면 바닥에 약 1 cm 정도의 침전층이 생기고 그 위의 처리된 상등액을 채취하여 탁도를 측정하였다. 사문암 분말을 이용한 흙탕물의 처리 과정은 도 2에 나타내었다.

그 결과, 임하댐의 흙탕물에 아무것도 넣지 않고 5시간 까지 침전시켰을 때의 탁도를 기준하여 약 80%의 탁도 유발물질이 제거되었다(미도시됨).

실험예 2: 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능 평가

상기 실시예 1에서 제조된 사문암 분말을 다양한 온도에서 소성시킨 다음 상기 분말을 흙탕물 1 L 당 5∼15 g씩 첨가하고 200 rpm의 속도로 1시간 동안 교반한 후 컬럼에 넣고 5시간 동안 침전시킨 다음 평균 잔류 탁도를 조사하였다.

도 3에 나타난 바와 같이, 사문암 분말을 800∼1,000℃에서 소성할 경우 사문암 분말의 흡착능은 비소성에 비해 좋았다. 사문암 분말의 농도의 유의한 차이는 없었다.

상기 결과로부터 본 발명 사문암 분말의 소성온도는 800∼900℃가 바람직하고, 특히 최적온도는 850℃가 적당하였다. 소성온도가 1100℃ 이상이 되면 비소성의 경우와 비교하여 오히려 효과가 없고, 750℃의 경우에는 비소성의 경우보다 흡착능이 떨어지지만 1,100℃ 이상보다는 흡착능은 좋다.

실험예 3: 본 발명 사문암 소성분말의 처리 농도에 따른 흡착 성능 평가

비이커 내 임하댐 흙탕물 1 L에 850℃에서 15분(--△--) 또는 30분(--○--) 동안 소성한 사문암 분말 3∼7 g을 넣고 200 rpm의 교반 속도로 30분 간 교반한 후 이를 직경 5 cm, 높이 약 50 cm의 실린더 형 침전 컬럼에 넣고 약 3시간 동안 놓아두었다. 침전이 진행되면 바닥에 약 1 cm 정도의 침전층이 생기고 그 위의 처리된 상등액을 채취하여 탁도를 측정하였다.

도 4에 나타난 바와 같이, 임하댐의 흙탕물에 아무것도 넣지 않고 3시간 까지 침전시켰을 때의 탁도를 기준하여 5 g의 사문암 소성분말을 첨가하였을 때 약 90%의 탁도 유발물질이 제거되었다.

상기 결과로부터, 사문암을 850℃로 소성했을 때는 비소성에 비해 약 20%의 양만 넣어도 제거율이 더 좋음을 알 수 있었다.

실험예 4: 침전시간에 따른 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능 평가

850℃에서 30분 동안 소성한 본 발명 사문암 분말을 5 g/L을 첨가하고 침전시간을 달리하여 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능을 평가하였다.

도 5에 나타난 바와 같이, 본 발명 사문암 소성분말을 이용한 흙탕물의 탁도 제거 시간은 3∼5 시간이 바람직하였다. 특히, 초기 1∼3 시간에는 탁도가 급격히 낮아지고 3∼5 시간에는 탁도 감소 효과가 서서히 낮아졌다.

실험예 5: 교반속도에 따른 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능 평가

850℃에서 30분 동안 소성한 본 발명 사문암 분말을 5 g/L을 첨가하고 교반 속도를 달리하여 4시간 동안 침전시켜 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능을 평가하였다.

도 6에 나타난 바와 같이, 200 rpm의 교반속도에서 보다 효과적이었으며, 침전시간의 차이는 유의하지 않았다.

실험예 6: 교반시간에 따른 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능 평가

850℃에서 30분 동안 소성한 본 발명 사문암 분말을 5 g/L을 첨가하고 교반시간을 달리하여 4시간 동안 침전시켜 본 발명 소성 사문암 분말 조성물의 흡착 성능을 평가하였다.

도 7에 나타난 바와 같이, 교반시간은 약 20분이 최적시간으로 나타났으며, 그 이상의 교반시간은 별 의미가 없었다. 또한, 5∼10분의 교반시간으로는 본 발명 사문암 소성분말과 흙탕물 내 탁도 유발물질 간의 흡착이 불충분함을 알 수 있었다.

실험예 7: 소성시간에 따른 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능 평가

850℃에서 다양한 시간동안 소성한 본 발명 사문암 분말을 5 g/L을 첨가하고 30분 동안 교반하고 1시간(--△--) 및 3시간(--○--) 동안 침전시켜 본 발명 사문암 소성분말의 흡착 성능을 평가하였다

도 8에 나타난 바와 같이, 소성시간은 5∼10분만 경과해도 충분히 좋은 흡착능을 보이는 물질로 전환됨을 관찰할 수 있었다.

비교예 1: 본 발명 사문암 소성분말의 처리 전·후 댐 내 흙탕물의 정화 비교

본 발명 사문암 소성분말을 흙탕물에 5 g/L로 넣고 200 rpm의 속도로 10분 동안 교반한 후컬럼에 넣고 3시간 동안 침전시킨 다음 정화 정도를 관찰하였다.

도 9에 나타난 바와 같이, 사문암 소성분말을 처리한 흙탕물 내 부유물질은 거의 제거되어 맑게 보였다. 도 10에서 사문암 소성분말을 처리한 후 여과 케이크에는 탁도유발물질은 거의 관찰되지 않았다.

비교예 2: 본 발명 사문암 소성분말과 활성탄의 흙탕물 정화 비교

본 발명 사문암 소성분말과 활성탄을 흙탕물에 각각 5 g/L로 넣고 200 rpm의 속도로 10분 동안 교반한 후 컬럼에 넣고 3시간 동안 침전시킨 다음 정화 정도를 관찰하였다.

도 11에 나타난 바와 같이, 본 발명 사문암 소성분말은 활성탄과 비교하여 월등히 뛰어난 정화효과를 보였다.

실험예 8: 본 발명 사문암 소성분말의 처리에 따른 흙탕물의 중금속 분석

850℃에서 15∼30 분 동안 소성된 본 발명 사문암 분말을 5 g/L로 흙탕물에 처리하여 중금속을 분석하였다.

표 1에 나타난 바와 같이, 본 발명 사문암 소성분말을 처리한 흙탕물에서 Pb, Zn의 효과적인 제거 효과를 관찰할 수 있었다.

성분	흙탕물원수 (㎍/L)	850℃, 15분 소성 사문암분말 처리수 (㎍/L)	850℃, 20분 소성 사문암분말 처리수 (㎍/L)	850℃, 30분 소성 사문암분말 처리수 (㎍/L)
As	0.788	1.206	0.944	0.782
Cd	0.012	0.008	0.005	0.006
Cr	2.525	109.187	99.450	79.524
Cu	20.403	22.242	16.665	18.201
Fe	127.332	265.851	292.738	218.580
Mn	0.553	0.115	0.104	0.093
Pb	9.392	5.573	8.152	1.500
Zn	87.540	35.494	39.059	8.648

상기 실시예 및 실험예를 통하여 살펴본 바와 같이, 본 발명은 1차 광물인 사문암 분말 또는 사문암 소성분말을 이용한 댐 내 흙탕물의 정화방법에 관한 것으로, 사문암 분말은 부유고형물과의 흡착능이 뛰어나 획기적인 댐의 정화능력을 제공하는 뛰어난 효과가 있다. 상기 사문암 소성분말은 SiO₂ 35.4 wt%, Fe₂O₃ 12.2 wt%, CaO 1.30 wt%, MgO 34.5 wt%, Ni 0.13 wt%, Ti 0.04 wt% 및 Cr 0.21 wt%으로 구성되어 있고, 800∼1,000℃에서 소성하여 얻음을 특징으로 한다. 따라서, 본 발명은 수질정화산업상 매우 유용한 발명인 것이다.

Claims (3)

1차 광물인 사문암 분말 또는 사문암 소성분말을 사용함을 특징으로 하는 댐 내 흙탕물의 정화방법.

제1항에 있어서, 상기 사문암 소성분말은 SiO₂ 35.4 wt%, Fe₂O₃ 12.2 wt%, CaO 1.30 wt%, MgO 34.5 wt%, Ni 0.13 wt%, Ti 0.04 wt% 및 Cr 0.21 wt%로 구성되고, 800∼1,000℃에서 소성됨을 특징으로 하는 댐 내 흙탕물의 정화방법.

제1항에 있어서, 상기 사문암 소성분말을 흙탕물에 3∼5 g/L의 농도로 첨가하고 200 rpm에서 20∼30분 간 교반한 후 실린더형 침전 컬럼에 넣고 3∼5 시간 동안 침전시키는 과정을 포함함을 특징으로 하는 댐 내 흙탕물의 정화방법.

Images