KR20050043339A

KR20050043339A - Thermoplastic resin produced by poly-ester terephalate fiber and poly-propylene fiber and manufacturing method thereof

Info

Publication number: KR20050043339A
Application number: KR1020030078193A
Authority: KR
Inventors: 박용길
Original assignee: (주)부영케미택; 박용길
Priority date: 2003-11-06
Filing date: 2003-11-06
Publication date: 2005-05-11

Abstract

폴리에스테르 및 폴리프로필렌 섬유를 이용하여 제조되는 본 발명의 열가소성 수지는 재생하여 반복사용하는 것이 가능함으로써 환경친화적이며, 경량성이어서 자동차용 소재로서 적합하고, 내열성이 있어 성형 후 변형되는 것이 방지되며, 통기성이 있어 가공접착성이 우수한 효과가 있다.The thermoplastic resin of the present invention manufactured using polyester and polypropylene fibers is environmentally friendly and lightweight because it is recyclable and can be repeatedly used, and is suitable as an automotive material, and has heat resistance to prevent deformation after molding. Because of the air permeability, there is an effect of excellent work adhesiveness.

Description

Thermoplastic resin produced by poly-ester terephalate fiber and poly-propylene fiber and manufacturing method

본 발명은 자동차용 내장재 및 건축용 흡음제로 사용될 수 있는 열가소성 수지 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리에스테르 섬유 및 폴리프로필렌 섬유를 이용하여 제조되는 자동차용 내장재로서 천장용 해드라이닝, 도어트림에 사용되고, 건축용 흡음제로서 각종 노이즈 패드에 사용되는 열가소성 수지에 관한 것이다. The present invention relates to a thermoplastic resin that can be used as an interior material for automobiles and a sound absorbing agent for construction, and more particularly, to a ceiling headlining and door trim as an interior material for automobiles manufactured using polyester fiber and polypropylene fiber. The present invention relates to a thermoplastic resin used in various noise pads as a sound absorbing agent for construction.

자동차 및 건축물의 내장재로 사용되는 각종 기판(천장용 해드라이닝, 도어트림) 및 각종 노이즈 패드(Noise Pad) 소재로 종래에는 화학섬유에 강도를 주기 위해 로프에 사용되는 마를 섞고 페놀이라는 열경화성 수지를 혼합하여 열압착하여 각기 용도에 사용하여 오던 것과 폴리에스테르에 폴리프로필랜을 썩은 후 니들펀치기에 넣어다져 부직포 섬유로 만들어 사용하여 오던 것과 또 폴리에스테르에 저융점 폴리에스테르를 섞어 열압착하여 각각 용도에 맞게 사용하던 것이 있어 왔다. A variety of substrates (ceilings, door trims) and various noise pads used as interior materials for automobiles and buildings.In the past, the hemp used in ropes is mixed to give strength to chemical fibers, and a thermosetting resin called phenol is mixed. And then used for each application by rotting and then rotating polypropylene in polyester and then putting it into needle punching machine to make it into non-woven fabric. There has been use.

그러나, 상기와 같이 자동차용 또는 건축용 내장재로 쓰이는 대부분의 열성형(열간, 냉간 성형)용 소재는 첨가되는 각 소재의 융점이 상호 상이하다. 따라서 사용 후, 재활용을 위한 목적으로 가열하거나 압착하면 융점의 큰 차이로 말미암아 분리가 불가능한 상태에 이르고 이는 궁극적으로 공해문제로 귀결되었다. However, as described above, most of the thermoforming (hot, cold forming) materials used for automobile or building interior materials are different from each other the melting point of each added material. Therefore, after use, heating or pressing for the purpose of recycling leads to a state in which separation is impossible due to a large difference in melting points, which ultimately results in pollution problems.

또한 폴리에스테르에 폴리프로필랜을 썩은 후 니들펀치공법으로 만들어진 부직포 섬유는 두께의 조절이 사실상 어려워 높은 두께에 낮은 밀도의 제품이 요구되는 패드재로서는 제작이 불가능하여 다양한 활용성을 갖지 못하는 문제점이 있었다.In addition, the nonwoven fabric made by needle punching method after rotting polypropyllan in polyester has a problem in that it is difficult to control the thickness, so it is impossible to manufacture a pad material requiring a high density and a low density product, and thus has various problems. .

이에 종래에는 상기와 같은 공해문제와 활용성을 해결하기 위해 재생이 가능한 소재를 이용한 자동차용 또는 건축용 내장재가 일부 개발되었으나, 내열성이 없어 자동자용 SPEC의 120℃에도 변형되는 단점이 노출되었고, 궁극적으로는 효율적인 내장재로 평가받지 못하였다. Therefore, in order to solve the pollution problem and its utility as described above, automotive or building interior materials using some renewable materials have been developed, but the disadvantages of deformation at 120 ° C. of SPEC for automobiles have been exposed due to lack of heat resistance. Has not been evaluated as an efficient interior material.

즉, 종래에는 레진펠트(Resin felt), 우드스톡(Wood stock), F10 보드, 프레스 보드, 하드보드, 유리섬유와 경질 우레탄을 혼합하여 제조한 경질 우레탄 보드 등이 성형성, 내열성 환경사이클 시험을 모두 만족시켜 자동차용 내장재로 주로 사용되었으나, 우드스톡을 제외한 나머지 소재들은 재활용이 불가능하여 환경문제를 일으킨다는 단점이 있고, 우드스톡은 재활용이 가능한 장점이 있으나 무게가 높아 자동차의 중량을 높이고, 작업성, 가공성이 난이한 단점이 있다. That is, conventionally, resin felt, wood stock, F10 board, press board, hard board, hard urethane board manufactured by mixing glass fiber and hard urethane, etc. It was mainly used as interior materials for automobiles to satisfy all of them, but other materials except woodstock are not recyclable and cause environmental problems. Woodstock has the advantage of being recyclable, but it is high in weight, thus increasing the weight of the car and working. It has a disadvantage in that it is difficult to process and workability.

이에 본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 자동차 및 건축물의 내장재로서 요구되는 모든 물성을 만족함과 동시에 폐기 후에는 재사용될 수 있는 새로운 자동차 및 건축물 내장재 소재 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다. Accordingly, the present invention has been made to solve the above problems, to provide a new automobile and building interior material and a method of manufacturing the same, which satisfies all the properties required as interior materials of automobiles and buildings and can be reused after disposal. Its purpose is.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 폴리에스테르 섬유에 접착성 물질을 혼합하여 제조되는 열가소성 수지에 있어서, 접착성 물질로 폴리프로필렌 섬유를 혼합하는 것을 특징으로 하는 열가소성 섬유 및 이를 유효성분으로 함유하여 제조된 도어트림, 해드라이너의 기재 및 각종 흡음제를 제공한다.In order to achieve the above object, the present invention provides a thermoplastic resin prepared by mixing an adhesive material with a polyester fiber, wherein the thermoplastic fiber is characterized in that the polypropylene fiber is mixed with an adhesive material and prepared by containing the same as an active ingredient. Door trim, a base of a hatliner, and various sound absorbing agents.

이하, 본 발명에 대해 더욱 상세히 설명한다. Hereinafter, the present invention will be described in more detail.

본 발명은 본 발명이 제공하는 신규의 열가소성 섬유를 제공하기 위한 기본 원료로 폴레에스테르 섬유(Poly-ester fiber; PET fiber)와 폴리프로필렌 섬유(Poly propylene fiber; PP fiber)를 사용한다. The present invention uses polyester fiber (PET fiber) and poly propylene fiber (PP fiber) as a basic raw material for providing a novel thermoplastic fiber provided by the present invention.

PET 섬유는 본 발명에 있어서, 베이스로서의 역할을 하고, PP 섬유는 상기 PET 섬유간을 연결시켜 주는 접착제로서의 역할을 하게 된다. 상기 PET 섬유의 용융점은 약 180℃ 이상이고, PP 섬유의 용융점은 약 150℃ 이상으로서, 이상과 같은 용융점의 차이에 의해 가열시 PP 섬유가 PET 섬유사의 표면적에 달라 붙어 접착제로서의 역할을 한다. 또한 용융점의 차이가 크지 않아 일단 성형된 후에 재활용을 위한 목적으로 열을 가하는 경우에 있어서도 균일의 성상(Phase)을 유지하여 재성형이 가능하게 된다. In the present invention, the PET fiber serves as a base, and the PP fiber serves as an adhesive that connects the PET fibers. The melting point of the PET fiber is about 180 ° C or more, and the melting point of the PP fiber is about 150 ° C or more, and the PP fiber adheres to the surface area of the PET fiber yarn when heated by the difference in melting point as described above, and serves as an adhesive. In addition, since the difference in melting point is not large, even in the case of applying heat for the purpose of recycling after being molded once, it is possible to reshape it by maintaining a uniform phase.

한편, 종래에 자동차용 내장재로서 도어트림이나 해드라이너에 사용되는 폴리머는 강도를 부여하기 위해 아마를 첨가하고 페놀이라는 열경화성 수지를 첨가하였으나 이들 물질들의 용융점은 서로 크게 상이하여 가열시 재성형이 불가능한 문제가 있다. On the other hand, polymers used in door trims or hat liners in automobiles have been added flax and thermosetting resins called phenols to give strength, but the melting points of these materials are significantly different from each other, making it impossible to reshape them when heated. There is.

본 발명이 제공하는 신규의 열가소성 수지는 통상의 열가소성 수지를 제조하는 공정에 의하여 제조되나 바람직스럽게는 하기의 방법에 의하여 제조하는 것이 좋다. 본 발명의 기본 소재인 PET 섬유와 PP 섬유를 혼합기에 넣고 고르게 분포시킨다. 그 후 카딩기를 통하여 나온 슬라이버 섬유를 성형기에서 일정 중량으로 적층하며, 적층된 소재는 오븐에 연속적으로 통과시켜 섬유와 섬유를 열에 의해 접착시킨다. 상호간에 접착이 이루어진 섬유를 오븐 밖으로 배출시켜 롤러가압의 조건에서 강제적으로 냉각시킨다. 냉각 후 활용되는 소재로서 요구되는 두께만큼 가공하고 길이를 절단한다. 본 발명에서 기본재료로 첨가되는 폴리프로필렌 섬유 및 폴리에스테르 섬유는 3~5DN인 폴리프로필렌 섬유와 10~25DN인 폴리에스테르 섬유를 사용하고 그 첨가비율은 2~4 대 6~8의 중량비율이다. 한편, 바람직스럽게 상기 혼합비율은 2.7대 6.3인 것이 좋다. 한편 오븐의 온도는 150 내지 175℃인 것이 바람직하다. 폴리에스테르 섬유와 폴리프로필렌의 융점이 각각 180℃이상, 150℃이상인 것에 기초하여 폴리프로필렌이 녹아 접착성능을 발휘하게 하기 위함이다. The novel thermoplastic resin provided by this invention is manufactured by the process of manufacturing a normal thermoplastic resin, Preferably it is good to manufacture by the following method. The PET and PP fibers, which are the basic materials of the present invention, are placed in a mixer and distributed evenly. Thereafter, the sliver fibers from the carding machine are laminated to a certain weight in the molding machine, and the laminated material is continuously passed through an oven to thermally bond the fibers and the fibers. The fibers bonded to each other are discharged out of the oven to be forcibly cooled under the pressure of the roller. After cooling, the material is processed to the required thickness and cut to length. In the present invention, the polypropylene fiber and the polyester fiber added as the base material are 3 to 5 DN polypropylene fiber and 10 to 25 DN polyester fiber, and the addition ratio is 2 to 4 to 6 to 8 weight ratio. On the other hand, preferably the mixing ratio is 2.7 to 6.3. On the other hand, it is preferable that the temperature of oven is 150-175 degreeC. The melting point of the polyester fiber and the polypropylene is 180 ° C or more and 150 ° C or more, so that the polypropylene is melted to exhibit adhesive performance.

롤러 가압단계에서는 롤러의 압력을 원하는 섬유의 두께에 따라 자유롭게 조절할 수 있으므로 본 발명은 폭넓은 활용성을 가질 수 있다. In the roller pressing step, the pressure of the roller can be freely adjusted according to the thickness of the desired fiber, and thus the present invention can have wide applicability.

한편, 상기 폴리에스테르 섬유 및 폴리프로필렌 섬유는 그 굵기에 의해 부드러운 제품 내지 강도가 큰 제품이 제조된다. On the other hand, the polyester fiber and the polypropylene fiber is a soft product to a large product is produced by the thickness.

상기의 방법에 의하여 제조되는 본 발명의 신규한 열가소성 수지는 차량의 내장재로서 도어트림, 해드 라이너 기재 및 각종 패딩(PADING)재 등으로 사용되고, 건축용 내장재로서 흡음제로 사용된다.The novel thermoplastic resin of the present invention produced by the above method is used as a door trim, a head liner base material and various padding materials as a vehicle interior material, and used as a sound absorbing agent as a building interior material.

실시예1: 본 발명의 신규한 열가소성 수지의 제조Example 1 Preparation of Novel Thermoplastic Resin of the Present Invention

17DN인 폴리에스테르 섬유와 4DN인 폴리프로필렌 섬유를 7.3대 2.7 중량비의 비율로 혼합하여 10kg을 준비한 후 혼합기에 넣고 고르게 분포시켰다. 그 후 카딩기를 통과한 슬라이버 섬유를 성형기에서 적당 중량으로 적층하며, 적층된 소재는 165℃의 오븐에 연속적으로 통과시켜 섬유와 섬유를 열에 의해 접착시켰다. 17DN polyester fiber and 4DN polypropylene fiber were mixed at a ratio of 7.3 to 2.7 weight ratio to prepare 10 kg, and then placed in a mixer and distributed evenly. Thereafter, the sliver fibers passing through the carding machine were laminated at an appropriate weight in a molding machine, and the laminated material was continuously passed through an oven at 165 ° C. to bond the fibers and the fibers by heat.

상호간에 접착이 이루어진 섬유를 오븐 밖으로 배출시켜 압력을 가하면서 강제적으로 냉각시킴으로서 본 발명의 신규한 열가소성 수지를 제조하였다.The novel thermoplastic resin of the present invention was prepared by discharging the mutually bonded fibers out of the oven and forcibly cooling them under pressure.

상기 구성으로부터 제조되는 본 발명의 열가소성 수지는 재생하여 반복사용이 가능하므로 환경친화적이라 할 수 있고, 경량성이어서 자동차용 소재로서 적합하며, 내열성이 있어 성형 후 변형되는 것이 방지되고, 치수변화율이 적으며, 난연성이고, 통기성이 있어 가공접착성이 우수한 효과가 있으므로, 자동차 및 건축용 내장재 산업에 있어 매우 유용한 발명이다. The thermoplastic resin of the present invention manufactured from the above structure is recyclable and can be repeatedly used. Therefore, the thermoplastic resin of the present invention can be said to be environmentally friendly. It is lightweight and suitable as a material for automobiles. It is a very useful invention in the automobile and building interior materials industry because it is flame retardant and breathable and has excellent work adhesiveness.

Claims

In the thermoplastic resin produced by mixing the adhesive material to the polyester fiber,

A thermoplastic resin characterized by mixing polypropylene fibers with an adhesive material.

The method of claim 1,

The mixed polypropylene fiber and polyester fiber is a thermoplastic resin, characterized in that the polypropylene fiber of 3 ~ 5DN and the polyester fiber of 10 ~ 25DN are mixed in a weight ratio of 2 ~ 4 to 6 ~ 8.

The method of claim 2,

The thermoplastic resin, characterized in that the weight ratio of the polypropylene fiber of 3 to 5DN and the polyester fiber of 10 to 25DN is 2.7 to 7.3.

In the manufacturing method of the thermoplastic resin produced by mixing the adhesive material to the polyester fiber,

Mixing 3 to 5 DN polypropylene fibers and 10 to 25 DN polyester fibers in a weight ratio of 2 to 4 to 6 to 8;

Making a sliver with the mixed fiber using a carding machine;

Bonding the sliver through a continuous oven at a temperature of 150 to 175 ° C .;

Cooling the bonded fibers under roller pressure conditions; thermoplastic resin manufacturing method comprising a

Door trim substrate prepared by containing the thermoplastic resin of claim 1 as an active ingredient.

Hathaliner substrate prepared by containing the thermoplastic resin of claim 1 as an active ingredient.

Sound absorbing agent prepared by containing the thermoplastic resin of claim 1 as an active ingredient.