KR20040101593A - apparatus and method for manufacturing core lamination - Google Patents
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Abstract
Description
본 발명은 적층 코아 제조장치 및 그 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 펀칭공정 간의 피치를 조절함으로써 정밀한 소형 적층 코아를 동시에 제조할 수 있는 적층 코아 제조장치와 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a laminated core manufacturing apparatus and a method for manufacturing the same, and more particularly, to a laminated core manufacturing apparatus and a method for manufacturing the same, by precisely manufacturing a compact small laminated core by adjusting the pitch between the punching process.
일반적으로 라미나 부재를 적층하여 제조되는 적층 코아는 발전기나 모터의 회전자 및 고정자로 사용되며, 이를 제조하는 방법은 당업계에 잘 알려져 있다.In general, a laminated core manufactured by laminating a lamina member is used as a rotor and a stator of a generator or a motor, and a method of manufacturing the lamina core is well known in the art.
도 1에는 라미나 부재(10)의 한 예가 도시되어 있으며, 도 2에는 상기 라미나 부재가 적층되어 완성된 적층 코아(20)가 도시되어 있다. 도면들을 참조하면, 원형의 라미나 부재(10) 중심에는 샤프트 홀(11)이 형성되어 있다. 상기 샤프트 홀(11)의 외곽으로는 방사상으로 다수의 슬롯(12)이 형성되며, 슬롯(12)의 바깥쪽에는 슬롯 채널(13)이 형성된다.An example of a lamina member 10 is shown in FIG. 1, and a lamination core 20 is shown in FIG. 2 and the lamina member is completed. Referring to the drawings, a shaft hole 11 is formed in the center of the circular lamina member 10. A plurality of slots 12 are formed radially outside the shaft hole 11, and slot channels 13 are formed outside the slots 12.
상기 샤프트 홀(11)을 중심으로 그 외측에는 복수의 인터록 탭(14)이 형성되는데, 상기 인터록 탭(14)은 아래로 엠보싱된 오목부로서 상기 라미나 부재(10)가 적층될 때 상부 라미나 부재의 인터록 탭(14)이 바로 아래의 라미나 부재에 형성된인터록 탭과 끼워맞춤 결합되어 적층 코아(20)가 형성되도록 한다.A plurality of interlock tabs 14 are formed on the outer side of the shaft hole 11, the interlock tabs 14 being recessed embossed downwards, when the lamina member 10 is stacked. The interlock tab 14 of the b member is fitted with the interlock tab formed on the lamina member directly below to form the laminated core 20.
도 3에는 상기와 같은 적층 코아를 제조하는 공정을 설명하기 위한 도면이다. 라미나 부재는 도 3에 도시된 길다란 형상의 금속 스트립(100)을 연속적으로 천공 및 블랭킹하는 다이에 공급함으로써 제조될 수 있다. 제1 단계에서, 다이로 공급되는 금속 스트립(100)을 천공하여 복수의 슬롯(12)들을 형성한다. 이어서, 금속 스트립(100)은 1피치(P) 전진하여 제2 단계에서 대기 상태가 된다. 다음으로, 금속 스트립(100)은 제3 단계로 이동하여 카운터 공정을 거치게 된다. 상기 카운터 공정은 적층 코아를 소정 매수로 적층한 다음 분리시키기 위해 인터록 탭(14)이 형성될 지점에 카운터 홀(31)을 형성하기 위한 공정이다. 이러한 카운터 공정은 매 라미나 부재 모두에 대해서 수행되는 것이 아니며, 정해진 적층 코아의 두께에 따라 예를 들어 20회에 1번 등으로 수행된다. 카운터 공정이 수행될 경우에는 금속 스트립(100)의 인터록 탭(14) 형성 위치가 펀치핀(미도시)에 의해 천공되며, 공정이 수행되지 않을 경우에는 아이들(idle) 공정으로서 그냥 지나치게 된다.3 is a view for explaining a process of manufacturing the laminated core as described above. The lamina member may be manufactured by feeding the elongate shaped metal strip 100 shown in FIG. 3 to a die that is continuously punched and blanked. In the first step, a plurality of slots 12 are formed by drilling the metal strip 100 fed to the die. Subsequently, the metal strip 100 is advanced by one pitch P to be in the standby state in the second step. Next, the metal strip 100 is moved to the third step and undergoes a counter process. The counter process is a process for forming the counter hole 31 at the point where the interlock tab 14 is to be formed in order to stack the stacked cores and then separate them. This counter process is not performed for every lamina member, but for example, once every 20 times, depending on the thickness of the laminated core. When the counter process is performed, the position at which the interlock tabs 14 of the metal strip 100 are formed is punched by a punch pin (not shown). If the process is not performed, the process is simply an idle process.
다음으로, 제4 단계에서는 중심부의 샤프트 홀(11)이 천공된다. 이어서, 1피치 더 전진한 금속 스트립(100)은 제5 단계의 엠보싱 공정에서 미도시된 펀치핀에 의해 샤프트 홀(11) 주위의 복수의 지점이 아래로 가압되어 인터록 탭(14)이 형성된다. 상기 인터록 탭(14)은 상부는 오목하고 하부는 볼록한 상태이다. 제6 단계는 아이들(idle) 공정으로서, 금속 스트립(100)은 어떠한 처리도 이루어지지 않는 채로 제7 공정을 위한 대기상태로 있게 된다.Next, in the fourth step, the shaft hole 11 in the center portion is drilled. Subsequently, the metal strip 100, which is advanced one pitch further, is pressed down by a plurality of points around the shaft hole 11 by a punch pin not shown in the fifth step of the embossing process, thereby forming the interlock tab 14. . The interlock tab 14 is concave at the top and convex at the bottom. The sixth step is an idle process, in which the metal strip 100 is in standby for the seventh process without any treatment being performed.
제7 공정은 위와 같이 형성된 라미나 부재를 블랭킹하여 적층시킴으로써 적층 코아를 완성하는 공정이다. 이 단계에서 라미나 부재의 외곽은 커터에 의해 절단되어 금속 스트립(100)으로부터 분리된다. 분리된 라미나 부재는 다이 하부의 블랭크 다이(미도시) 속으로 밀려들어가면서 이미 블랭킹되어 있는 라미나 부재의 상부에 적층되면서 가압하게 된다. 이때, 상부 라미나 부재의 인터록 탭(14)의 하면 볼록부가 하부 라미나 부재의 인터록 탭의 상면 오목부 내에 삽입되어 끼워맞춤 결합되므로 라미나 부재들은 서로 적층될 수 있다. 소정 매수 예컨대, 20장의 라미나 부재가 동일한 과정에 의해 적층된 뒤에, 상기 카운터 공정에서 인터록 탭 대신에 카운터 홀이 형성된 라미나 부재가 블랭킹 되어 그 위에 적층되면, 상기 라미나 부재에는 인터록 탭이 없으므로 라미나 부재는 더 이상 적층되지 않고 분리되게 된다. 이렇게 제조된 적층 코아는 별도의 배출구를 통해 외부로 배출된다.The 7th process is a process of completing laminated core by blanking and laminating | stacking the lamina member formed as mentioned above. In this step, the outline of the lamina member is cut by the cutter and separated from the metal strip 100. The separated lamina member is pushed into a blank die (not shown) at the bottom of the die and is pressed while being stacked on top of an already blanked lamina member. At this time, since the convex portion of the lower face of the interlock tab 14 of the upper lamina member is inserted into and fitted into the upper concave portion of the interlock tab of the lower lamina member, the lamina members may be stacked on each other. If a lamina member having a counter hole instead of an interlock tab is blanked and laminated thereon after a predetermined number of sheets, for example, 20 lamina members are laminated by the same process, the lamina member has no interlock tabs. The lamina member is no longer laminated and will be separated. The laminated core thus produced is discharged to the outside through a separate outlet.
상기와 같은 적층 코아 제조방법에 있어서, 금속 스트립(100)은 1피치(P)씩 간헐적으로 이동하면서 다이에 의해 펀칭되거나 블랭킹된다. 상기 다이에는 금속 스트립(100)에 샤프트 홀(11), 슬롯(12), 카운터 홀(31) 및 인터록 탭(14)을 형성하기 위한 펀치핀 등이 상부 다이 어셈블리에 구비되어 상하로 승강가능하도록 설치된다. 예를 들어, 상부 다이 어셈블리에는 제1 단계의 슬롯(12)을 천공하기 위한 펀치와 제3 단계의 카운터 홀(31)을 천공하기 위한 펀치가 인접하여 위치한다. 동일한 방식으로 후속 공정을 수행하는 펀치 및 승강수단이 피치 간격을 두고 인접하여 구비된다. 그런데, 초소형 모터 등에 사용되는 적층 코아를 제조하는 경우에는 상기 피치(P)가 매우 좁아서 펀치와 각종 승강수단 등을 조밀하게 배치하는 것이 곤란하다. 따라서, 각 공정사이의 기계적 설치 공간을 확보하기 위해 부득이 제2 단계 및 제6 단계와 같은 아이들 공정을 추가하지 않을 수 없다.In the laminated core manufacturing method as described above, the metal strip 100 is punched or blanked by the die while moving intermittently by one pitch (P). The die includes a punch pin for forming a shaft hole 11, a slot 12, a counter hole 31, and an interlock tab 14 in the metal strip 100 so that the upper die assembly can be lifted up and down. Is installed. For example, a punch for drilling the slot 12 of the first stage and a punch for drilling the counter hole 31 of the third stage are adjacent to the upper die assembly. Punching and lifting means for carrying out subsequent processes in the same manner are provided adjacently at a pitch interval. By the way, when manufacturing the laminated core used for a micro motor etc., the said pitch P is very narrow and it is difficult to arrange | position a punch and various lifting means densely. Therefore, it is inevitable to add idle processes such as the second and sixth steps to secure the mechanical installation space between the respective processes.
이러한 불필요한 아이들 공정은 전체 공정수를 증가시키게 되는데 이것은 정밀한 적층 코아의 제조를 어렵게 만든다. 구체적으로, 금속 스트립(100)을 1피치(P) 이동시키는데 발생하는 피치당 오차는 공정 단계의 수가 많을수록 그 누적치가 커지게 되고, 따라서 전체적인 제조 오차가 증가되는 문제점이 있다.This unnecessary idling process increases the total number of steps, which makes it difficult to produce precise laminated cores. Specifically, the error per pitch generated by moving the metal strip 100 by one pitch P increases as the number of process steps increases, thus increasing the overall manufacturing error.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 감안하여 창안된 것으로서, 금속 스트립의 공급 피치 간격을 적절히 설정함으로써 각 공정 사이의 기계적인 설치 공간을 확보하는 동시에 아이들 공정을 없앰으로써 전체적인 공정 수를 줄여 적층 코아의 제조 오차를 감소시킬 수 있는 적층 코아 제조장치와 그 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.The present invention has been made in view of the above problems, and by appropriately setting the supply pitch interval of the metal strip to ensure the mechanical installation space between each process and at the same time eliminate the idle process to reduce the total number of processes to manufacture the laminated core An object of the present invention is to provide a laminated core manufacturing apparatus and a method of manufacturing the same that can reduce errors.
도 1은 라미나 부재의 일 예에 대한 개략적인 구성을 도시한 평면도이다.1 is a plan view showing a schematic configuration of an example of a lamina member.
도 2는 도 1의 라미나 부재를 적층하여 적층 코아를 형성한 예를 도시한 개략적인 사시도이다.FIG. 2 is a schematic perspective view illustrating an example in which a lamination core is formed by laminating the lamina members of FIG. 1.
도 3은 종래 기술에 따라 상기 라미나 부재 및 적층 코아를 제조하는 과정을 설명하기 위해 금속 스트립 상의 공정을 표현한 평면도이다.3 is a plan view representing a process on a metal strip to explain a process of manufacturing the lamina member and the laminated core according to the prior art.
도 4는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 적층 코아 제조장치의 일 예를 설명하기 위해 예시한 개략적인 측면도이다.4 is a schematic side view illustrating to illustrate an example of a laminated core manufacturing apparatus according to a preferred embodiment of the present invention.
도 5 및 도 6은 본 발명의 바람직한 실시예에 따라 적층 코아를 제조하는 과정을 설명하기 위해 금속 스트립 상의 공정을 표현한 평면도로서, 도 5는 공정 사이의 미처리 영역의 길이가 블랭킹 직경의 1배보다 큰 경우이고, 도 6은 공정 사이의 미처리 영역의 길이가 블랭킹 직경의 2배보다 큰 경우를 각각 나타낸다.5 and 6 are plan views representing a process on a metal strip to illustrate a process of manufacturing a laminated core according to a preferred embodiment of the present invention, and FIG. 5 shows that the length of the untreated area between the processes is greater than one times the blanking diameter. 6 shows a case where the length of the untreated area between the processes is larger than twice the blanking diameter, respectively.
<도면의 주요 참조부호의 설명><Description of main reference numerals in the drawings>
10..라미나부재 11..샤프트 홀 12..슬롯10. Lamina member 11. Shaft hole 12. Slot
13..채널 14..인터록 탭 31..카운터 홀13.Channel 14.Interlock tab 31.Counter hole
100..금속 스트립 110..다이 어셈블리 120..펀치 어셈블리100..Metal strip 110.Die assembly 120.Punch assembly
130..슬롯형성부 140..카운터홀 형성부 15-0..샤프트홀형성부130. Slot forming part 140. Counter hole forming part 15-0. Shaft hole forming part
160..인터록탭 형성부 170..블랭킹부 P..이송피치160. Interlock tab forming part 170. Blanking part P. Feed pitch
Int..공정 간격 L..미처리영역 길이I nt ..process interval L .. length of untreated area
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명에 따른 적층 코아 제조장치는, 간헐적으로 공급되는 금속 스트립을 단계적으로 천공하거나 가압하여 슬롯 및 인터록 탭을 형성하는 복수의 형성부와 이를 블랭킹하여 적층 코아로 성형하는 블랭킹부를 포함하는 적층 코아 제조장치에 있어서, 상기 형성부와 블랭킹부 사이의 공정 간격(Int)과, 상기 금속 스트립의 이송 피치(P)와, 상기 금속 스트립 상의 상기 공정 사이의 미처리 영역 길이(L)와, 블랭킹 직경(D) 사이에는 다음 관계가 성립한다.In order to achieve the above object, the laminated core manufacturing apparatus according to the present invention comprises a plurality of forming parts forming a slot and an interlock tab by punching or pressing intermittently supplied metal strips stepwise and forming the laminated core into blanks. A laminated core manufacturing apparatus comprising a blanking portion, comprising: a process interval (I nt ) between the forming portion and the blanking portion, a transfer pitch (P) of the metal strip, and an unprocessed region length between the process on the metal strip The following relationship holds between (L) and the blanking diameter (D).
P = Int> n × D (n=1,2,3.....) 및P = I nt > n × D (n = 1,2,3 .....) and
Int> L ≥ n × D (n=1,2,3.....).I nt > L ≥ n × D (n = 1,2,3 .....).
바람직하게, 상기 적층 코아 제조장치는 연속적으로 n개가 배치되어, 상기 미처리 영역에 대한 적층 코아 제조공정이 연속적으로 n회 수행되도록 된다.Preferably, n stacked core manufacturing apparatuses are continuously arranged such that the stacked core manufacturing process for the untreated region is continuously performed n times.
본 발명의 또 다른 측면에 따르면, 간헐적으로 공급되는 금속 스트립을 단계적으로 천공하거나 가압하여 슬롯 및 인터록 탭을 형성하는 복수의 형성부와 이를 블랭킹하여 적층 코아로 성형하는 블랭킹부를 포함하는 장치에 의해 적층 코아를 제조하는 방법에 있어서,According to another aspect of the present invention, a lamination is performed by an apparatus including a plurality of forming portions for forming a slot and an interlock tab by stepping or pressing intermittently supplied metal strips, and a blanking portion for blanking them to form a laminated core. In the method of manufacturing the core,
상기 형성부와 블랭킹부 사이의 공정 간격(Int)과, 상기 금속 스트립의 이송 피치(P)와, 상기 금속 스트립 상의 상기 공정 사이의 미처리 영역 길이(L)와, 블랭킹 직경(D) 사이에는 다음 관계가 성립하는 적층 코아 제조방법이 제공된다.Between the process spacing I nt between the forming portion and the blanking portion, the feed pitch P of the metal strip, the untreated area length L between the process on the metal strip, and the blanking diameter D A laminated core manufacturing method is provided in which the following relationship is established.
P = Int> n × D (n=1,2,3.....) 및P = I nt > n × D (n = 1,2,3 .....) and
Int> L ≥ n × D (n=1,2,3.....).I nt > L ≥ n × D (n = 1,2,3 .....).
바람직하게, 상기 장치는 연속적으로 n개가 배치되어, 상기 미처리 영역에 대한 적층 코아 제조공정이 연속적으로 n회 수행되도록 한다.Preferably, the apparatus is arranged n consecutively, such that the stacked core manufacturing process for the untreated region is performed n consecutively.
이하, 첨부된 도면을 참조로 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings. Prior to this, terms or words used in the specification and claims should not be construed as having a conventional or dictionary meaning, and the inventors should properly explain the concept of terms in order to best explain their own invention. Based on the principle that can be defined, it should be interpreted as meaning and concept corresponding to the technical idea of the present invention. Therefore, the embodiments described in the specification and the drawings shown in the drawings are only the most preferred embodiment of the present invention and do not represent all of the technical idea of the present invention, various modifications that can be replaced at the time of the present application It should be understood that there may be equivalents and variations.
도 4에는 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 적층 코아 제조장치의 개략적인 구성이 도시되어 있다. 도면을 참조하면, 본 실시예의 적층 코아 제조장치는 금속 스트립(100)이 그 위로 공급되는 다이 어셈블리(110)와 상기 다이 어셈블리(110) 상부에 설치되어 상하로 승강운동하는 펀치 어셈블리(120)를 포함한다.Figure 4 shows a schematic configuration of a laminated core manufacturing apparatus according to a preferred embodiment of the present invention. Referring to the drawings, the laminated core manufacturing apparatus of the present embodiment is a die assembly 110, the metal strip 100 is supplied thereon and the punch assembly 120 is installed on the die assembly 110, the upper and lower movement up and down Include.
상기 펀치 어셈블리(120)는 이미 잘 알려진 프레스 구동수단에 의해 빠른 속도로 상하로 운동하도록 설계되며, 상기 다이 어셈블리(110) 위로 공급되는 금속 스트립(100) 소재를 천공하거나 블랭킹하는 다양한 형상과 기능을 가진 펀치핀(150a 내지 160a)들이 장착되어 있다. 또한, 상기 다이 어셈블리(110)에는 상기 펀치핀들에 상응하는 펀치공(150b 내지 160b)들이 형성되어 있다.The punch assembly 120 is designed to move up and down at high speed by a well-known press driving means, and has various shapes and functions for punching or blanking the metal strip 100 material supplied onto the die assembly 110. Punch pins 150a to 160a are mounted. In addition, the die assembly 110 has punch holes 150b to 160b corresponding to the punch pins.
나아가, 공정의 마지막 단계로서 금속 스트립(100)을 블랭킹하여 라미나 부재를 완성하는 블랭킹핀(170a)과 상기 블랭킹 된 라미나 부재를 수납하여 적층시키는 블랭크 다이(170b)가 펀치 어셈블리(120)와 다이 어셈블리(110)에 각각 구비된다. 본 실시예에서, 상기 다이 어셈블리(110)와 펀치 어셈블리(120)의 구성은 개략적으로 예시되었으며 이러한 사항에 의해 본 발명은 한정되지 않는 것으로 이해되어야 하며, 실제로는 상기 펀치의 동작을 제어하는 제어수단을 포함한 다양한 구성이 채용될 수 있다.Furthermore, as a final step of the process, a blanking pin 170a for blanking the metal strip 100 to complete the lamina member and a blank die 170b for accommodating and stacking the blanked lamina member are provided with the punch assembly 120. Each of the die assemblies 110 is provided. In the present embodiment, the configuration of the die assembly 110 and the punch assembly 120 is schematically illustrated and it should be understood that the present invention is not limited by these matters, and in reality the control means for controlling the operation of the punch Various configurations can be employed, including.
본 실시예에 따른 적층 코아 제조장치는 5단계의 공정을 수행하도록 설계되는데, 도 5의 금속 스트립(100) 위에 도식적인 표현된 공정도를 참조로 이를 설명한다.Laminated core manufacturing apparatus according to the present embodiment is designed to perform a five-step process, it will be described with reference to a schematic process diagram on the metal strip 100 of FIG.
먼저, 제1 단계(I) 공정에서, 펀치 어셈블리(120)에 장착된 펀치핀(130a)은 다이 어셈블리(110) 위로 간헐적으로 공급되는 금속 스트립(100)을 펀칭하여 복수개의 슬롯(12)을 형성한다.First, in the first step (I) process, the punch pin 130a mounted on the punch assembly 120 punches a plurality of slots 12 by punching a metal strip 100 intermittently supplied onto the die assembly 110. Form.
이어서, 금속 스트립(100)은 미도시된 이송수단에 의해 피치(P)만큼 간헐적으로 이송되고, 제2 단계(II)에서 카운터 공정이 수행된다. 전술한 바와 같이, 카운터 공정은 최종적으로 적층되는 적층 코아의 매수를 조절하는 것으로서 적절한 매수에 해당하는 라미나 부재에 카운터 홀(31)을 형성하기 위해 펀치핀(140a)으로 금속 스트립(100)을 천공하는 공정이다. 상기 펀치핀(140a)은 미도시된 구동수단에 의해 작동상태와 비작동상태 중에서 어느 한가지 모드로 선택될 수 있는데 이러한 구성은 이미 잘 알려져 있으므로 상세한 설명은 생략한다. 상기 카운터 홀(31)을 천공할 필요가 없는 경우에는 펀치핀(140a)이 비작동상태가 되고 이 경우에는 후속적인 공정에서 라미나 부재에 인터록 탭이 형성될 수 있다.Subsequently, the metal strip 100 is intermittently conveyed by the pitch P by a conveying means (not shown), and a counter process is performed in the second step II. As described above, the counter process is to control the number of laminated cores to be finally stacked, and the metal strip 100 with the punch pins 140a to form the counter hole 31 in the lamina member corresponding to the appropriate number of sheets. It is a process of drilling. The punch pin 140a may be selected in any one of an operating state and a non-operating state by a driving means not shown. Since such a configuration is well known, a detailed description thereof will be omitted. If it is not necessary to drill the counter hole 31, the punch pin 140a is deactivated, and in this case, an interlock tab may be formed in the lamina member in a subsequent process.
제3 단계(III)에서는 펀치핀(150a)이 하강하면서 금속 스트립(100)의 중심부에 샤프트 홀(11)을 천공한다. 다음으로, 제4 단계(IV)에서는 엠보싱핀(160a)이하강하면서 금속 스트립(100)을 가압하여 복수개의 인터록 탭(14)을 형성한다. 상기 인터록 탭(14)은 그 상면이 오목하고 하면이 볼록하게 소성변형된 부분으로서 라미나 부재가 상호 적층될 때 서로 끼워져 결합시키는 역할을 한다.In the third step (III), the punch pin 150a is lowered to drill the shaft hole 11 in the center of the metal strip 100. Next, in the fourth step IV, the plurality of interlock tabs 14 are formed by pressing the metal strip 100 while the embossing pin 160a is lowered. The interlock tab 14 is a portion of which the upper surface is concave and the lower surface is convex plastically deformed, and serves to engage with each other when the lamina members are stacked.
마지막으로 제5 단계(V)에서는 블랭킹핀(170a)에 의해 라미나 부재가 블랭킹된다. 도 5에 표시된 참조부호 D는 금속 스트립(100) 소재의 블랭킹 직경을 가리킨다. 블랭킹된 라미나 부재는 그 아래에 마련된 블랭크 다이(170b)의 원통 케이스 내부로 삽입된다. 이때, 이미 삽입되어 있던 하부 라미나 부재의 인터록 탭과 삽입되는 상부 라미나 부재의 인터록 탭이 상호 끼워 맞춤 결합되어 적층형태를 이루게 된다.Finally, in the fifth step V, the lamina member is blanked by the blanking pin 170a. 5 denotes the blanking diameter of the metal strip 100 material. The blanked lamina member is inserted into the cylindrical case of the blank die 170b provided thereunder. At this time, the interlock tab of the lower lamina member, which has already been inserted, and the interlock tab of the upper lamina member to be inserted are fitted to each other to form a stacked form.
본 실시예에서는 적층 코아 제조장치가 도 1 및 도 2에 도시된 라미나 부재와 적층 코아를 모델로 하여 설명되었으나 이러한 장치의 구조와 공정수 등은 제조하고자 하는 적층 코아의 종류와 형태에 따라 얼마든지 변형될 수 있는 것으로 이해되어야 한다.In the present embodiment, the laminated core manufacturing apparatus has been described with the lamina member and the laminated core shown in FIGS. 1 and 2 as a model, but the structure and the number of processes of such apparatus depend on the type and shape of the laminated core to be manufactured. It should be understood that any change may be made.
본 실시예의 장치는 복수의 형성부 및 블랭킹부를 가지는데, 예를 들어 슬롯형성부(130), 카운터홀 형성부(140), 샤프트홀 형성부(150), 인터록탭 형성부(160) 그리고 블랭킹부(170)로 구성되는데, 본 발명의 특징에 따르면, 상기 형성부와 블랭킹부 사이의 공정 간격(Int)은 도 5에 도시된 블랭킹 직경(D)의 정수배보다 크다.The apparatus of this embodiment has a plurality of forming portions and blanking portions, for example, the slot forming portion 130, the counterhole forming portion 140, the shaft hole forming portion 150, the interlock tab forming portion 160 and the blanking portion. Part 170, according to a feature of the present invention, the process interval I nt between the forming part and the blanking part is greater than an integer multiple of the blanking diameter D shown in FIG.
여기서 "공정 간격"이란 상기 형성부와 블랭킹부들을 포함한 각 공정간의 중심부와 중심부 사이의 거리로 정의된다.Here, "process interval" is defined as the distance between the center and the center between each process including the forming portion and the blanking portions.
또한, 상기 금속 스트립(100)의 이송 피치(P)는 상기 공정 간격(Int)과 동일하다.In addition, the feed pitch P of the metal strip 100 is equal to the process interval I nt .
상기 금속 스트립(100)은 미도시된 이송수단에 의해 이송 피치(P)만큼 간헐적으로 이송되며, 각 공정 사이의 금속 스트립(100) 상에는 미처리 영역(A1)이 존재하게 된다. 보다 바람직하게, 본 발명의 특징에 따르면, 상기 미처리 영역(A1)의 길이(L)는 블랭킹 직경(D)의 정수(n)배보다 크거나 같다.The metal strip 100 is intermittently transferred by the transfer means P, not shown, and an untreated region A 1 is present on the metal strip 100 between the processes. More preferably, according to a feature of the invention, the length L of the untreated area A 1 is greater than or equal to an integer n times the blanking diameter D.
본 명세서 및 청구범위에서 있어서, 상기 미처리 영역(A1)의 길이(L)는 천공되어 블랭킹되는 라미나 부재 사이의 거리이며 이것은 곧 도 5에 도시된 바와 같이 각 라미나 부재의 블랭킹 경계 사이의 거리로 정의된다. 예컨대, 도 5는 상기 미처리 영역의 길이(L)가 블랭킹 직경(D)의 1배보다 큰 경우를 도시한 것이다.In the present specification and claims, the length L of the untreated area A 1 is the distance between the lamina members to be perforated and blanked, which is the distance between the blanking boundaries of each lamina member as shown in FIG. 5. It is defined as distance. For example, FIG. 5 shows the case where the length L of the untreated region is larger than one times the blanking diameter D. FIG.
본 발명의 보다 바람직한 실시예에 따르면, 상기 미처리 영역(A1)은 후속적인 적층 코아 제조공정에서 라미나 부재로 제조 처리될 수 있다. 구체적으로, 본발명의 제조장치는 적어도 두 개 이상 연속적으로 배치되어 적층 코아를 제조할 수 있다.According to a more preferred embodiment of the present invention, the untreated region A 1 may be manufactured and processed into a lamina member in a subsequent laminated core manufacturing process. Specifically, at least two or more manufacturing apparatuses of the present invention may be arranged in succession to manufacture a laminated core.
예를 들어, 도 5에서 첫번째 적층 코아 제조장치에 의해 제5 단계(V)에서 첫번째 적층 코아의 제조가 완료되면, 금속 스트립(100)은 계속 간헐적으로 전진하면서 첫번재 적층 코아 제조장치와 일련하여 배치된 두번째 적층 코아 제조장치에 의해 상기 미처리 영역(A1)에 대해 다시 적층 코아 제조공정이 수행된다. 도 5의 단계(I')은 두번째 적층 코아 제조장치에 의해 미처리 영역(A1)에 대해 슬롯(12')이 형성되는 과정을 보여준다.For example, when the manufacturing of the first laminated core is completed in the fifth step (V) by the first laminated core manufacturing apparatus in FIG. 5, the metal strip 100 is continuously intermittently advanced and serially connected with the first laminated core manufacturing apparatus. The stacked core manufacturing process is performed again on the untreated region A 1 by the second stacked core manufacturing apparatus arranged. Step I 'of FIG. 5 shows a process in which the slot 12' is formed for the untreated region A 1 by the second stacked core manufacturing apparatus.
본 발명의 더욱 바람직한 실시예에 따르면, 상기 미처리 영역의 간격은 블랭킹 직경(D)의 정수(n)배 보다 크거나 같도록 설정되는 동시에, 상기 미처리 영역에 대한 적층 코아 제조공정 또한 최대한 n회 수행된다. 도 6을 참조하면, 금속 스트립(100)의 이송 피치(P)는 각 공정 사이에 발생하는 미처리 영역(A1)(A2)의 길이(L)가 블랭킹 직경(D)의 두 배보다 크도록 설정되고, 상기 미처리 영역(A1)(A2)에 대한 적층 코아 제조공정은 연속적으로 2회 수행된다. 도 6의 단계(I')은 두번째 적층 코아 제조공정에 있어서 슬롯 형성 과정을 도시한 것이고, 단계(I")는 세번째 적층 코아 제조공정에 있어서 슬롯 형성 과정을 보여주는 것이다.According to a more preferred embodiment of the present invention, the spacing of the untreated area is set to be greater than or equal to an integer (n) times of the blanking diameter (D), and the stacked core manufacturing process for the untreated area is also performed at most n times. do. Referring to FIG. 6, the feed pitch P of the metal strip 100 is such that the length L of the untreated region A 1 (A 2 ) occurring between the respective processes is greater than twice the blanking diameter D. The stacked core manufacturing process for the untreated area A 1 (A 2 ) is performed twice in succession. Step I 'of FIG. 6 illustrates the slot formation process in the second stacked core manufacturing process, and step I ″ illustrates the slot formation process in the third laminated core manufacturing process.
본 발명에 따른 적층 코아 제조장치는 비록 도시되지는 않았지만 연속적으로 배치될 뿐만 아니라 병렬적으로도 복수열로 배치되어 다수의 적층 코아를 동시에 제조할 수 있다.Although not shown, the laminated core manufacturing apparatus according to the present invention may not only be disposed continuously but also arranged in a plurality of rows in parallel to manufacture a plurality of laminated cores at the same time.
상기와 같은 본 발명의 특징은 종래에는 예상할 수 없었던 효과를 가져온다.The features of the present invention as described above bring effects that were not previously expected.
구체적으로, 본 발명에 있어서 공정 간격(Int)이 블랭킹 직경(D)의 정수배보다 크다는 것은 곧 적층 코아 제조장치의 각 공정별 형성부 및 블랭킹부 등이 상호 충분한 설치 간격을 가지고 이격될 수 있음을 의미한다. 특히, 소형 모터에 사용되는 회전자나 고정자 등을 제조하기 위한 장치에 있어서 이러한 장점은 더욱 큰 효과를 발휘한다.Specifically, in the present invention, the process interval (I nt ) is greater than the integral multiple of the blanking diameter (D), that is, forming and blanking portions for each process of the laminated core manufacturing apparatus may be spaced apart from each other with sufficient installation intervals. Means. In particular, in the apparatus for manufacturing a rotor, a stator or the like used in a small motor, this advantage has a greater effect.
나아가, 본 발명에 따르면 동일한 적층 코아를 제조하는데 필요한 금속 스트립의 이송 피치수(1회의 적층 코아 제조에 요구되는 금속 스트립의 총 이송수)를 줄일 수 있다. 예를 들어, 도 3에 도시된 바와 같이 종래의 적층 코아 제조에 있어서는 제2 단계와 제6 단계에 해당하는 아이들(idle) 공정이 필수적으로 존재하였으므로 1회의 적층 코아 제조공정에 대해 총 7단계의 공정이 요구되고 따라서 금속 스트립 또한 7번 이송되어야 비로소 공정이 완료되었다. 그러나, 본 발명에 따르면, 충분한 공정 간격(Int)의 확보로 인해 금속 스트립이 불필요하게 대기하는 아이들 단계가 필요없으므로 적층 코아 제조공정은 총 5단계로 줄어든다. 이 경우, 1회 이송당 초래되는 피치오차가 Ep라고 하면, 종래에는 총 이송오차가 ETOTAL= 7×Ep임에 비해, 본 발명의 총 이송오차는 ETOTAL= 5×Ep으로 줄어들게 된다.Furthermore, according to the present invention, it is possible to reduce the number of transfer pitches of the metal strips (total number of transfers of the metal strips required for producing one stacked core) required to produce the same laminated core. For example, as shown in FIG. 3, since the idle process corresponding to the second and sixth steps is essential in the conventional laminated core manufacturing, a total of seven steps may be performed for one laminated core manufacturing process. The process was required and therefore the metal strip had to be transferred seven times to complete the process. However, according to the present invention, the lamination core manufacturing process is reduced to a total of five steps since the idle step of unnecessarily waiting for the metal strip is not necessary due to securing a sufficient process interval I nt . In this case, assuming that a pitch error caused per transfer once E p, the prior art, a total of transfer errors than the E TOTAL = 7 × E p of, total transfer error of the present invention is reduced to E TOTAL = 5 × E p do.
상기와 같은 총 이송오차의 감소는 동일한 피치당 단위오차에도 불구하고 제품에 대한 정밀도를 향상시킬 수 있는 요인이 된다. 나아가, 이러한 제품정밀도 향상으로 인해 공정중 소성변형 오차가 발생한다고 하더라도 연속적인 다열화에 의한 제품의 품질을 향상시킬 수 있는 효과를 가져온다.The reduction of the total feed error is a factor that can improve the precision of the product despite the same unit error per pitch. Furthermore, even if the plastic deformation error occurs during the process due to the improvement of the product precision, it is possible to improve the quality of the product by continuous deterioration.
본 발명에 따르면, 적층 코아 제조장치는 폭방향의 병렬적 배열이 아닌 길이방향의 연속적인 배열이 가능하므로, 종래 복수의 장치를 병렬적으로 배열함으로 인해 발생되던 금형강성의 약화와 같은 문제점을 극복할 수 있다. 이러한 효과는 특히 극소형의 적층 코아를 제조함에 있어서 더욱 강조될 수 있다.According to the present invention, since the laminated core manufacturing apparatus is capable of a continuous arrangement in the longitudinal direction instead of the parallel arrangement in the width direction, it overcomes problems such as a weakening of mold rigidity caused by the arrangement of a plurality of devices in parallel. can do. This effect can be further emphasized, particularly in the manufacture of very small laminated cores.
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