KR20040012084A - Cooling method suitable for slab in stand - Google Patents

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Abstract

PURPOSE: A cooling method suitable for slab in stand is provided to reduce temperature deviation of strip, reduce pressure variation of rolling rolls and obtain proper finishing mill delivery temperature by controlling pressure of cooling water supplied through spray arranged between the stands. CONSTITUTION: In a method for rolling the bar as spraying cooling water of high pressure onto the bar between the respective stands after sequentially passing a bar through a plurality of stands in the hot rolling process, the method comprises a step of sensing whether a rolling bar does pass through the stands or not after operation is started; steps of determining a target thickness of the rolling bar; a step of spraying cooling water onto the rolling bar in front of the stands if the rolling bar is entered into the stands by determining injection pressure of cooling water according to thickness of the rolling bar; steps of stopping injection of cooling water onto the rolling bar in rear of the stands if the rolling bar passes through the stands; and a step of finishing operation by judging whether the rolling bar has passed through a final stand or not.

Description

스탠드간 냉각 방법{Cooling Method suitable for Slab in Stand}Cooling Method suitable for Slab in Stand}

본 발명은 강판의 조건에 따라 스탠드 사이의 스프레이를 제어하여 강판을 냉각시키는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스탠드 사이에 배치된 스프레이를 통해 공급되는 냉각수의 압력을 조절하여 강판의 온도 편차를 줄이고 압연롤의 압력 변동량을 줄이며 적정한 사상압연 후면온도를 갖도록 하는 스탠드간 냉각방법에 관한 것이다.The present invention relates to a method of cooling a steel sheet by controlling the spray between the stands according to the conditions of the steel sheet, and more particularly, by reducing the temperature variation of the steel sheet by adjusting the pressure of the cooling water supplied through the spray disposed between the stands It relates to a stand-to-stand cooling method to reduce the pressure fluctuation of the rolling roll and to have an appropriate finishing rolling back temperature.

일반적으로 열간 압연 공정은 도1a에 도시된 바와 같이 제강 공정의 연속주조기로부터 공급 받은 슬라브(22)를 가열로(10)에서 소정의 온도로 가열 시킨 후 조압연기(12)에서 폭 압연 및 두께 압연을 실시하여 바(24) 상태로 만들고, 통상 도1b와 같이 7개의 스탠드(F1~F7)를 사용하는 사상 압연기(16)에서 요구하는 사이즈의 스트립(26)으로 압연을 실시하여 최종 스탠드(F7)를 통과한 스트립(26)은 런 아웃 테이블상(18)의 라미나 플로우(17)의 냉각공정을 거쳐 권취기(20)에서코일(28) 제품으로 감아내기 한다.In general, the hot rolling process is to heat the slab 22 supplied from the continuous casting machine of the steelmaking process to a predetermined temperature in the heating furnace 10, as shown in Figure 1a and then width and thickness rolling in the roughing mill 12 To make the bar 24, roll the strip 26 of the size required by the finishing mill 16 using the seven stands F1 to F7 as shown in FIG. The strip 26 passed through) is wound around the coil 28 product from the winder 20 through a cooling process of the lamina flow 17 on the run-out table 18.

이중 사상압연(16) 공정은 고객사가 요구하는 최종 두께, 폭, 및 사상압연 후면 온도(FDT:Finishing mill Delivery Temperature,17)를 관리하는 공정으로 열연제품 생산에 중요한 공정 중 하나다.The dual finishing rolling (16) process manages the final thickness, width, and finishing mill delivery temperature (FDT) required by customers, and is one of the important processes for producing hot rolled products.

이러한 사상압연의 작업공정은 도2에서 볼 수 있듯이 탄소의 함량에 따라 다소 차이는 있을 수 있지만, 일반적으로 온도 구간을 도2a에 도시된 FE-C 상태도의 Ar3선(51)을 따라 750℃에서 920℃사이로 유지하며 작업한다.The finishing process of the filament rolling may be somewhat different depending on the carbon content as shown in FIG. 2, but in general, the temperature range is 750 ° C along the Ar3 line 51 of the FE-C state diagram shown in FIG. 2A. Keep working between 920 ℃.

만약 Ar3선(51) 이하에서 압연하면 온도가 낮아 스탠드간 압연 부하가 가중되므로 통판성이 불량할 뿐만 아니라, 도2a와 같이 강 내에 조직의 크기가 일정하지 않은 혼립조직이 발생하여, 제품의 품질이 저하되는 문제점이 있었다.If the rolling is lower than the Ar3 line 51, the temperature is low and the rolling load between the stands is increased, so not only the boardability is poor, but also the grain structure of the structure having a constant size is generated in the steel as shown in FIG. There was a problem of this deterioration.

상기와 같은 문제점들은 특히 저탄강(C wt% < 0.04)의 압연에서 주로 발생하는 것으로 사상압연 후면 온도(17)를 목표온도로 관리하지 못하고 낮은 온도로 압연하면, 소재가 국부적으로 과냉되어 폭방향으로 양 에지부 및 표층부에 도2b와 같은 혼립조직이 생성된다.The above problems are mainly caused in the rolling of low carbon steel (C wt% <0.04). If the finishing rear temperature 17 is not controlled to a target temperature and is rolled to a lower temperature, the material is locally supercooled to be in the width direction. As a result, a mixed structure as shown in FIG. 2B is formed at both edge portions and the surface layer portion.

또한, 온도 변화량이 많아지면 압연 스탠드의 롤 압력의 변동량도 많아지므로 두께제어의 정확성을 유지하기 어려워 진다.In addition, when the amount of temperature change increases, the amount of change in the roll pressure of the rolling stand also increases, making it difficult to maintain the accuracy of the thickness control.

이러한 문제점을 해결하기 위해 열연공장에서는 가열로(10)에서는 재로 시간 및 추출온도를 관리하고, 조압연(12)에서는 후면온도(13)(RDT:Roughing mill Delivery Temperature)를 관리하며, 사상압연(16)에서는 고압의 냉각수를 이용하여 스케일을 제거하는 스케일 제거기(FSB : Finishing Scale Breaker,)와 스탠드간 스프레이(52)를 제어하는 등의 관리하여 소재의 사상압연 후면 온도를 원하는 온도를 조절한다.In order to solve this problem, the hot rolling mill manages the ashing time and extraction temperature in the heating furnace 10, and in the rough rolling 12, manages the rear temperature 13 (RDT: roughing mill delivery temperature), and finish rolling ( In 16), by controlling the sprayer 52 between the stand and the scale remover (FSB: Finishing Scale Breaker) to remove the scale using a high-pressure cooling water to adjust the desired temperature of the finishing rolling back temperature of the material.

이러한 과정에서 스탠드간 스프레이(52)는 사상압연 후면온도(17)를 목표 온도로 제어할 수 있는 인자중의 하나로 도3의 그림처럼 압연기 출측에 위치하여, 노즐을 15°기울기로 설치한 후 냉각수를 스탠드측으로 분사하게 되어 있으며, 유압 밸브(53)등을 통하여 조정한다.In this process, the stand-to-stand spray 52 is one of the factors that can control the finishing rolling rear temperature 17 to the target temperature, as shown in Fig. 3, located at the exit side of the rolling mill. Is sprayed to the stand side, and is adjusted via the hydraulic valve (53) or the like.

이때 압연하는 각각의 소재마다 적정한 사상압연 후면 목표온가 설정되어 있으며, 당사에서는 목표온도 대비 -5 ~ +30℃ 범위내에서 온도를 관리한다.At this time, the target temperature is set appropriately for each material to be rolled, and the company manages the temperature within the range of -5 ~ + 30 ℃.

그러나 가열로(10)에서 권취롤(20)에 권취 될 때까지 소재가 공냉 및 여러가지의 냉각 설비의 관여로 인하여 FDT(17)에서 길이방향 및 폭방향의 온도를 정확하게 맞추기 어려우며, 이로 인해 코일(28) 내에서 온도 편차가 발생하여 제품 조직 불균일 및 압연부하의 변동으로 이어져 두께 편차까지 발생 되고 있는 것이다.However, due to the involvement of air cooling and various cooling facilities until the material is wound on the take-up roll 20 in the heating furnace 10, it is difficult to accurately match the temperature in the longitudinal direction and the width direction in the FDT 17. 28) Temperature deviation occurred within the product, resulting in uneven product structure and rolling load, resulting in thickness deviation.

이러한 과정에서 최종 FDT(17) 온도를 제어하는 마지막 냉각설비인 스탠드간 스프레이의 역할은 더욱 중요하다고 할 수 있다.In this process, the role of the spray between the stands, which is the last cooling system to control the final FDT (17) temperature is more important.

종래의 냉각 패턴은 가장 많은 온도강하를 요하는 후판의 냉각수량 및 압력에 맞추어 냉각할 수 있도록, 항상 일정한 압력으로 각 스탠드 사이에 설치된 스프레이(52)가 작동할 수 있게 되어, 냉각수 분사량을 제어함으로써 온도 관리를 할 수 있도록 되어 있다.The conventional cooling pattern allows the spray 52 installed between each stand to operate at a constant pressure at all times so as to cool according to the cooling water amount and pressure of the thick plate requiring the most temperature drop, thereby controlling the cooling water injection amount. Temperature management is possible.

즉, 냉각을 많이 요하는 소재이면 각 스탠드의 전체 스프레이를 개방하여 냉각시킴으로써 FDT(17)의 온도를 제어하고, 냉각을 적게 요하는 소재이면 일부 스탠드(F6~7)의 스프레이만 개방하여 냉각 시킴으로써 FDT(17) 온도를 제어할 수 있도록 하는 것이다.In other words, if the material requires a lot of cooling to control the temperature of the FDT (17) by opening and cooling the entire spray of each stand, if the material requires less cooling, only the spray of some of the stands (F6-7) by opening and cooling It is to control the temperature of the FDT (17).

하지만 이러한 방법은 후판에서는 문제가 없지만 냉각수 압력에 따라 순간적으로 온도 변화가 민감한 극박판이나 박판, 중판 등에서는 정확하고 균일한 온도제어가 불가능하였다. 즉, 고압의 냉각수가 순간적으로 분사되어 집중분사부와 미분사부간에 온도 차이가 발생하게 되며, 이는 제품의 폭방향 및 길이 방향으로 불균일한 혼립조직을 석출하게 되는 원인이 되고, 또, 온도의 편차에 의해 롤 포스 변동량도 심한 편차를 보여 압연 소재의 두께가 심하게 불균일해지는 문제점이 있었다.However, this method has no problem in thick plates, but accurate and uniform temperature control was not possible in ultrathin plates, thin plates, and middle plates, where temperature changes are momentarily sensitive to cooling water pressure. That is, the high-pressure cooling water is instantaneously injected to generate a temperature difference between the centralized injection section and the non-injection section, which causes uneven mixed structure in the width direction and the longitudinal direction of the product. Due to this, the roll force fluctuation amount also showed a severe deviation, and there was a problem in that the thickness of the rolled material was severely uneven.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 발명된 것으로서, 압연 소재의 두께에 따라 각 스탠드 사이에 배치된 스프레이으 냉각수 압력을 조절하여 스트립 내의 온도 편차를 저감하고 사상압연의 스탠드의 롤 포스 변동량을 줄이며, 규일한 사상압연 후면온도를 관리할 수 있도록 하는 스탠드간 냉각 방법을 제공하는 데 목적이 있다.The present invention has been invented to solve the above problems, by adjusting the coolant pressure of the spray disposed between each stand according to the thickness of the rolled material to reduce the temperature variation in the strip and to reduce the roll force variation of the stand of finishing rolling The aim is to provide a stand-to-stand cooling method that can reduce and manage a uniform finishing rolling back temperature.

도1a은 열간 압연 공정과 사상압연기를 나타낸 모식도.Figure 1a is a schematic diagram showing a hot rolling process and a finishing mill.

도1b는 도1a의 스탠드 부분의 확대도.Fig. 1B is an enlarged view of the stand portion of Fig. 1A.

도2a는 Fe-C 상태도의 일부도.2A is a partial view of a Fe—C state diagram.

도2b와 도2c는 결정립의 예로서, 도2b는 혼립조직, 도2c는 정립조직Figures 2b and 2c are examples of grains, Figure 2b is a mixed tissue, Figure 2c is a grain

도3은 종래의 사상압연 스탠드 사이의 스프레이 배관의 모식도.Figure 3 is a schematic diagram of the spray pipe between the conventional filament rolling stand.

도4는 본 발명의 스 스탠드간 냉각방법에 따른 스프레이 배관의 모식도.Figure 4 is a schematic diagram of the spray pipe according to the stand-by-stand cooling method of the present invention.

도5a~도5f는 박판에 대하여 냉각수의 압력을 조절하면서 온도 편차와 두께 편차를 측정한 그래프.5a to 5f are graphs of temperature and thickness deviations while adjusting the pressure of the cooling water with respect to the thin plate;

도6a~도6d는 중판에 대하여 냉각수의 압력을 조절하면서 온도 편차와 두께 편차를 측정한 그래프.Figures 6a to 6d is a graph measuring the temperature deviation and thickness deviation while adjusting the pressure of the cooling water with respect to the middle plate.

도7a~도7d는 후판에 대하여 냉각수의 압력을 조절하면서 온도 편차와 두께 편차를 측정한 그래프.7A to 7D are graphs of temperature variation and thickness variation while adjusting the pressure of the cooling water with respect to the thick plate.

도8은 본 발명의 스탠드간 냉각방법을 나타낸 순서도.8 is a flow chart showing a stand-to-stand cooling method of the present invention.

※ 도면의 주요 부호에 대한 설명 ※※ Explanation of main code of drawing ※

10 : 가열로12 : 조압연기14 : 폭 압연기10 heating furnace 12 rough rolling mill 14 width rolling mill

16 : 사상 압연기18 : 런 아웃 테이블20 : 권취기16: finishing mill 18: run out table 20: winding machine

22 : 슬라브24 : 압연 바26 : 스트립22: slab 24: rolled bar 26: strip

28 : 코일51 : Ar3선52 : 스프레이28: coil 51: Ar3 wire 52: spray

55 : 콘트롤 밸브56 : 압력계55 control valve 56 pressure gauge

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은 열간 압연 공정에서 다수의 스탠드(F1~F7)로 구성되고 순차적으로 각 스탠드(F1~F7)을 통과시키며 각 스탠드사이에서 고압의 냉각수를 분사시키면서 압연하는 방법에 있어서, 작업이 시작되고, 압연 바가 스탠드를 통과하는지를 하는지를 감지하는 단계; 압연 바의 두께를 결정하는 단계; 압연바의 두께에 따라 냉각수의 분사 압력을 결정하여 냉각수를 분사하는 단계; 압연 바가 각 스탠드를 통과하면, 상기 스탠드의 후방에서 냉각수의 분사가 중지되는 단계 및 압연 바가 최종 스탠드를 통과했는지는 판단하여 작업을 종료하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above object, the present invention is composed of a plurality of stands (F1 ~ F7) in the hot rolling process and sequentially passing through each stand (F1 ~ F7) and rolling while spraying high-pressure cooling water between each stand CLAIMS 1. A method comprising: detecting whether a task is started and whether a rolling bar passes through a stand; Determining the thickness of the rolled bar; Determining the spray pressure of the coolant according to the thickness of the rolled bar and spraying the coolant; When the rolled bars pass through each stand, it is characterized in that it comprises the step of stopping the injection of the coolant at the rear of the stand and the step of determining whether the rolled bar has passed the final stand to end the work.

여기서, 압연 바가 박판(두께 2.3 mm 미만)이면 냉각수의 분사압력이 5~6 Kgf/mm2, 중판(두께 2.3 mm 이상 6.0 mm 미만)이면 냉각수의 분사압력이 12~14 Kgf/mm2, 후판(두께 6.0 mm 이상)이면 냉각수의 분사압력이 19~20 Kgf/mm2 가 되도록 냉각수의 압력을 결정하는 단계; 압연 바가 각 스탠드에 진입하면, 상기 스탠드의 전방에서 냉각수가 분사되는 것을 특징으로 한다.Here, if the rolled bar is a thin plate (less than 2.3 mm thick), the spray pressure of the coolant is 5-6 Kgf / mm2, and if the middle plate (thickness 2.3 mm or more and less than 6.0 mm), the spray pressure of the coolant is 12-14 Kgf / mm2, thick plate (thickness). 6.0 mm or more) to determine the pressure of the cooling water such that the injection pressure of the cooling water is 19 to 20 Kgf / mm 2; When the rolled bar enters each stand, it is characterized in that the cooling water is injected from the front of the stand.

본 발명의 스탠드가 냉각방법의 기구적인 구성은 각 스프레이 제어 밸브 후면에 유량을 제어할 수 있는 유량제어밸브(55a)와 압력을 확인하는 압력계(56)를 설치하고, 스프레이 노즐로 가는 냉각수량을 제어하면서 분사되는 냉각수 압력을 원하는 압력으로 제어할 수 있도록 하였다.The mechanical configuration of the stand cooling method of the present invention is provided with a flow control valve 55a capable of controlling the flow rate and a pressure gauge 56 for checking the pressure at the rear of each spray control valve, and the amount of cooling water going to the spray nozzle. It was made to control the coolant pressure injected while controlling to the desired pressure.

우선, 작업이 시작되고 압연 바(24)가 스탠드를 통과하는지를 감지한다(110). 작업자에 의해 작업이 개시되면, 냉각수를 제어하는 냉각수 펌프가 작동되고, 압연 바(24)가 통과하는지를 감지한다. 압연 바(24)가 통과중이면 계속 냉각수 펌프는 작동되어 냉각수를 공급할 준비를 하고, 그렇지 않으면 작업은 중지된다.First, the operation starts and detects whether the rolling bar 24 passes through the stand (110). When the work is started by the operator, the coolant pump controlling the coolant is activated and detects whether the rolling bar 24 passes. If the rolling bar 24 is passing, the cooling water pump continues to operate to prepare to supply the cooling water, otherwise the operation is stopped.

압연 바가 통과하는 것으로 감지되면(110), 압연 바(24)의 목표 두께를 결정한다(114,116). 소재별 최적의 작업 조건을 도출하기 위해, 두께를 기준으로 박판은 두께가 2.3mm 미만, 중판은 두께가 2.3mm 이상 6.0mm 미만, 후판은 두께가 6.0mm 이상으로 분류한다.If it is detected that the rolling bar passes (110), the target thickness of the rolling bar 24 is determined (114, 116). In order to derive the optimum working conditions for each material, thin plates are classified into a thickness of less than 2.3 mm, a middle plate of 2.3 mm or more and less than 6.0 mm, and a thick plate of 6.0 mm or more.

압연 바(24)의 목표 두께가 정해지면(114,116), 다음 단계는 각 소재의 조건에 따라 냉각수의 분사압력이 정해진다(120,122,124). 박판이면 냉각수의 분사압력이 5~6 Kgf/mm2, 중판이면 12~14 Kgf/mm2, 후판이면 19~20 Kgf/mm2가 되도록 한다.Once the target thickness of the rolled bar 24 is determined (114, 116), the next step is to determine the injection pressure of the cooling water according to the conditions of each material (120, 122, 124). In case of thin plates, the spray pressure of cooling water should be 5 ~ 6 Kgf / mm 2 , in case of middle plates, 12 ~ 14 Kgf / mm 2 , and in case of thick plates 19 ~ 20 Kgf / mm 2 .

위에서 각 소재에 따라 일정한 범위로 냉각수의 분사압력이 정해진것은 두께별로 냉각수의 압력을 조정하여 최적의 값을 도출한 다음의 실험값에 근거하고 있다.The injection pressure of the coolant in a certain range according to each material is based on the following experimental values to determine the optimum value by adjusting the coolant pressure for each thickness.

박판에서 4~5, 6~8, 8~10Kgf/㎟, 중판에서 12~14, 14~16 Kgf/㎟, 후판에서는 17~18, 19~20Kgf/㎟의 냉각수 압력으로 분류하여 소재별 사용 압력에 따른 온도 및 두께 편차를 확인하였다.Working pressure by material by dividing into 4 ~ 5, 6 ~ 8, 8 ~ 10Kgf / mm2 in thin plate, 12 ~ 14, 14 ~ 16 Kgf / mm2 in middle plate and 17 ~ 18, 19 ~ 20Kgf / mm2 in thick plate According to the temperature and thickness deviation was confirmed.

도5, 도6, 도7은 상기의 조건에 의해 테스트한 실적을 나타내는 그래프이다.상기의 그래프에서 단위가 온도(℃)로 표시(도5a, 도5b, 도5c,도6a, 도6b, 도7a, 도7b)된 것은 목표온도 챠트로 60, 40, 20, 0, -20, -40의 경우 온도에 대한 편차 0에 가까울수록 좋고, 단위가 두께(㎛)로 표시(도5d, 도5e, 도5f,도6c, 도6d, 도7c, 도7d)된 것은 목표두께 챠트로 -100㎛ ~ 100㎛ 로 표시되며 역시 편차가 0에 가까울수록 좋다5, 6, and 7 are graphs showing the results of testing under the above conditions. In the above graph, the unit is expressed in temperature (° C) (Figs. 5A, 5B, 5C, 6A, 6B, 7A and 7B are the target temperature charts, the closer the deviation to temperature is 0 for 60, 40, 20, 0, -20, and -40, the better the unit is expressed in thickness (μm) (Fig. 5D, Fig. 7). 5e, 5f, 6c, 6d, 7c, and 7d) are represented by a target thickness chart of -100 µm to 100 µm, and the deviation is closer to zero.

도5는 박판 소재를 대상으로 냉각수 압력을 4~5, 6~8, 8~10Kgf/㎟로 조정하면서 스트립의 사상압연 후면 온도와 두께 변동을 테스트한 결과이다.5 is a test result of the temperature and thickness fluctuations of the finishing rolling rear surface of the strip while adjusting the coolant pressure to 4 to 5, 6 to 8, 8 to 10 Kgf / mm 2 for the thin plate material.

도5a는 4~5Kgf/㎟의 압력 분사시 나타나는 스트립의 온도분포로 그림처럼 온도가 목표대비 +10에서 23℃이상으로 상승하면서 냉각성능이 심하게 저하됨을 알 수 있고, 도5c는 8~10Kgf/㎟의 압력 분사시에 나타난 온도편차로 -5℃에서 +10℃ 이상으로 변화하면서 최대 15℃ 이상의 편차가 발생하였으며, 도5b는 6~8Kgf/㎟의 압력 분사시 나타난 온도편차로 전장에 대하여 최대 10℃ 이내의 변화를 유지하면서 목표 온도를 적중해 감을 알 수 있다.Figure 5a is a temperature distribution of the strip appearing when the pressure injection of 4 ~ 5kgf / ㎠ can be seen that the cooling performance is severely degraded as the temperature rises from +10 to 23 ℃ over the target, as shown in Figure 5c is 8 ~ 10kgf / The variation of temperature at the time of pressure injection of mm2 was changed from -5 ℃ to more than + 10 ℃, and the maximum deviation was more than 15 ℃. FIG. 5B is the maximum of the electric field with the temperature deviation of 6 ~ 8Kgf / mm2. It can be seen that the target temperature is hit while maintaining the change within 10 ° C.

도5d는 4~5Kgf/㎟의 압력 분사시 나타나는 스트립의 길이 방향 두께 분포로 선단부에서부터 스트립의 중반부까지 두께 편차가 심하게 나타남을 알 수 있고, 도5f는 8~10 Kgf/㎟의 압력 분사시 나타난 두께 편차로 전장에 걸쳐 두께 편차가 미량이지만 계속 발생하는 것을 알 수 있고, 도5e는 6~8Kgf/㎟의 압력 분사시 나타난 두께편차로 선단부에 조금 나타났지만 이후에는 전장에 걸쳐 두께 편차가 거의 없음을 알 수 있다.Figure 5d is a longitudinal thickness distribution of the strip appearing when the pressure injection of 4 ~ 5kgf / mm 2 It can be seen that the thickness deviation from the leading end to the middle of the strip is severe, Figure 5f is shown during the pressure injection of 8 ~ 10kgf / mm 2 It can be seen that although the thickness deviation is a small amount of thickness variation over the entire length due to the thickness variation, it continues to occur. FIG. 5E shows a slight thickness at the tip end due to the thickness deviation of the pressure injection of 6 to 8 Kgf / mm2, but there is little thickness variation over the entire length thereafter. It can be seen.

도6는 중판 소재를 대상으로 냉각수 압력을 12~14, 14~16Kgf/㎟로 조정하면서 스트립의 사상압연 후면 온도와 두께 변동을 테스트한 결과이다.6 is a result of testing the temperature and thickness variation of the filament rolling back side of the strip while adjusting the coolant pressure to 12 to 14, 14 to 16 Kgf / mm2 for the medium plate material.

도6a는 14~16Kgf/㎟ 압력으로 분사시 나타난 스트립 온도편차로 최선단부를 제외한 전장에 걸쳐 최대 20℃ 이상의 온도 편차가 발생하였으며, 이에 따른 두께도 도6c에서 보는 바와 같이 최선단부를 제외한 전장이 대부분 -10 ~ 15㎛ 이상의두께 편차가 발생함을 알 수 있다.Figure 6a is a temperature deviation of up to 20 ℃ over the entire length except the top end due to the strip temperature deviation appeared when spraying at 14 ~ 16Kgf / ㎜ pressure, the thickness according to this, as shown in Figure 6c It can be seen that most of the thickness variation occurs more than -10 ~ 15㎛.

이에 반해 12~14Kgf/㎟ 압력으로 분사한 6b는 최선단부를 제외한 전장이 10℃ 이내의 편차만 발생하였고, 6d의 두께 변화도 최선단부를 제외한 전장이 -5 ~ 7㎛ 정도의 두께 변차를 유지함으로 압력의 감소가 유리함을 알 수 있었다.On the contrary, 6b sprayed at 12 ~ 14kgf / mm2 produced only a deviation of less than 10 ° C in the total length except for the top end. Therefore, it can be seen that the pressure reduction is advantageous.

도7은 후판 소재를 대상으로 냉각수 압력을 17~18, 19~20Kgf/㎟ 로 조정하면서 테스트한 결과로, 도7a는 17~18Kgf/㎟ 압력으로 분사시 나타난 스트립 온도 편차이며 전체적으로 20℃ 이상의 온도 편차가 발생함을 알 수 있고, 도7c은 19~20Kgf/㎟ 로 냉각수 압력을 분사 하였을 때 나타난 편차로 15℃ 이내의 편차 변화를 나타냄을 알 수 있으나, 전반적으로 크게 편차를 갖는 부분이 없어 오차 범위 내로 유지할 수 있고, 도7c와 도7d는 각 압력에서의 두께 편차를 나타낸 그림으로 두 압력에서 두께 편차도 거의 없음을 알 수 있다.7 is a test result of adjusting the coolant pressure to 17 ~ 18, 19 ~ 20kgf / mm2 for thick plate material, Figure 7a is a strip temperature deviation when spraying at a pressure of 17 ~ 18kgf / mm2, overall temperature above 20 ℃ It can be seen that the deviation occurs, Figure 7c shows a deviation change within 15 ℃ as the deviation appeared when the coolant pressure is sprayed to 19 ~ 20kgf / ㎠, but overall there is no part having a large deviation It can be maintained within the range, Figure 7c and Figure 7d is a figure showing the thickness deviation at each pressure it can be seen that there is almost no thickness variation at the two pressures.

상기의 테스트를 통해 각각의 압연 소재에서 온도에 발생하는 편차량에 따라 두께 편차도 심하게 나타남을 알 수 있고, 이에 따라 박판 소재의 압연시에는 6~8Kgf/㎟의 냉각수 압력으로 분사할 경우에 가장 우수한 온도 및 두께 편차를 유지할 수 있고, 중판 소재에서는 12~14Kgf/㎟의 압력에서 우수하였으며, 후판 소재에서는 19~20Kgf/㎟ 이상으로 냉각수 압력을 유지할 때 가장 우수한 효과를 나타냄을 알 수 있다.Through the above test, it can be seen that the thickness variation is also severe according to the amount of deviation occurring in the temperature of each rolled material. Accordingly, when the sheet material is rolled, it is most sprayed at the cooling water pressure of 6-8Kgf / mm2. It can maintain excellent temperature and thickness variation, was excellent in the pressure of 12 ~ 14Kgf / ㎜ in the middle plate material, it can be seen that the best effect when maintaining the coolant pressure to 19 ~ 20Kgf / ㎜ or more in the thick plate material.

각 소재의 두께에 따라 냉각수의 압력이 정해진 후, 압연 바(24)가 각 스탠드를 통과하면 통과중인 스탠드의 2단계 전방의 스탠드 측에 냉각수가 분사된다.After the pressure of the cooling water is determined according to the thickness of each material, when the rolling bar 24 passes through each stand, the cooling water is injected to the stand side in front of the second stage of the passing stand.

즉, 압연 바(24)가 F2 스탠드에 진입되면(126) F4 스탠드와 F5 스탠드 사이의 냉각수 작동용 체크밸브가 개방되어 냉각수가 분사되고, 다음, F3 스탠드에 진입되면(128) F5 스탠드와 F6 스탠드 사이의 냉각수 작동용 체크밸브가 개방되어 냉각수가 분사된다. 다음, F4 스탠드에 진입되면(130) F6 스탠드와 F7 스탠드 사이의 냉각수 작동용 체크밸브가 개방되어 냉각수가 분사되고, F5 스탠드에 진입되면(132) F7 스탠드 후면의 냉각수 작동용 체크밸브가 개방되어 냉각수가 분사된다.That is, when the rolled bar 24 enters the F2 stand (126), the check valve for cooling water operation between the F4 stand and the F5 stand is opened to eject the coolant, and then enters the F3 stand (128) and the F5 stand and F6 The check valve for cooling water operation between the stands is opened and the cooling water is injected. Next, when entering the F4 stand (130), the check valve for the coolant operation between the F6 stand and the F7 stand is opened to spray the coolant, and when entering the F5 stand (132), the check valve for the coolant operation at the rear of the F7 stand is opened. Cooling water is injected.

이때, 압연 바(24)가 통과하는 스탠드보다 전방의 스탠드에서 냉각수가 분사되는 이유는 응답성을 고려하여 압연 바(24) 통과하는 순간에 최적의 냉각조건이 되도록 한 것이며, F2 스탠드부터 소재에 따른 냉각수의 분사압력을 조정하는 이유는 조압연기(12)를 통과한 압연 바(24)의 표면에 생성된 스케일을 제거하기 위해 50Kgf/㎟의 압력으로 소재와 상관없이 분사되기 때문이다.At this time, the reason why the coolant is injected from the stand in front of the stand passing through the rolling bar 24 is to ensure the optimum cooling conditions at the moment of passing the rolling bar 24 in consideration of responsiveness. The reason for adjusting the injection pressure of the cooling water is because it is injected irrespective of the material at a pressure of 50 Kgf / mm 2 to remove the scale generated on the surface of the rolling bar 24 passing through the roughing mill 12.

이후, 압연 바(24)가 각 스탠드를 통과하면, 압연 바(24)가 통과된 스탠드 측의 냉각수의 공급을 차단한다(136~142). F5스탠드 통과되었는가를 판단하여(134), 통과되었으면 F4 스탠드와 F5 스탠드 사이의 냉각수 작동용 체크밸브가 폐쇄되어 냉각수 분사가 정지되고, 이후 F6스탠드를 압연 바(24)가 통과되면 F5 스탠드와 F6 스탠드 사이의 냉각수 작동용 체크밸브가 폐쇄되어 냉각수 분사가 정지되며, F7스탠드에 압연 바(24)가 통과되면 F6 스탠드와 F7 스탠드 사이의 냉각수 작동용 체크밸브가 폐쇄되어 냉각수 분사가 정지되고(140), F7 스탠드 후면의 냉각수 작동용 체크밸브가 폐쇄되어[142] 냉각수 분사가 정지된다(140).Then, when the rolling bar 24 passes each stand, supply of the cooling water of the stand side through which the rolling bar 24 passed was interrupted | blocked (136-142). After passing the F5 stand (134), if it passes, the check valve for cooling water operation between the F4 stand and the F5 stand is closed to stop the coolant injection, and when the F6 stand passes through the rolling bar 24, the F5 stand and F6 stand. Cooling water injection stops by closing the coolant operation check valve between the stands, and when the rolling bar 24 passes through the F7 stand, the coolant operation check valve between the F6 stand and the F7 stand is closed to stop the coolant injection (140) ), The coolant operation check valve on the rear of the F7 stand is closed [142] and the coolant injection is stopped (140).

이상과 같이 작업이 완료된 상태에서 다시 압연 바(24)가 통판하고 있는가를판단하여(110), 통과중이면 연속적인 작업이 진행되고, 그렇지 않으면 작업이 중지되고 냉각수 공급 펌프도 정지된다.As described above, it is determined whether the rolling bar 24 is mailed again in the state where the work is completed (110). If it passes, the continuous work proceeds, otherwise the work is stopped and the cooling water supply pump is stopped.

상기와 같은 구성과 작용을 갖는 본 발명의 스탠드가 냉각방법은 다음과 같은 효과를 갖게된다.The stand cooling method of the present invention having the above-described configuration and action will have the following effects.

스탠드 사이에 배치된 스프레이에 분사되는 냉각수의 압력을 조정함으로써 사상압연 구간의 스트립내 온도 편차량을 저감하고 동시에 두께 편차를 줄이며, 특히 저탄강(C wt% < 0.04)에서 에지부에 혼립조직이 발생하는 것을 크게 줄일 수 있는 효과를 가지고 있다.By adjusting the pressure of the coolant sprayed to the sprays arranged between the stands, the temperature variation in the strip in the finishing rolling section is reduced and the thickness variation is reduced, especially in the low carbon steel (C wt% <0.04). It has the effect of greatly reducing the occurrence.

또 최적의 냉각수 분사를 통해 냉각수 사용량을 크게 줄일 수 있으며, 최적의 사상압연 후면온도 관리를 통해 강판의 두께, 조직 및 기계적성질이 크게 향상되는 효과를 얻을 수 있다.In addition, the cooling water consumption can be greatly reduced through the optimal cooling water injection, and the thickness, structure, and mechanical properties of the steel sheet can be greatly improved through the optimal finishing rolling rear temperature management.

Claims (2)

열간 압연 공정에서 다수의 스탠드(F1~F7)로 구성되고 순차적으로 각 스탠드(F1~F7)을 통과시키며 각 스탠드 사이에서 고압의 냉각수를 분사시키면서 압연하는 방법에 있어서,In the hot rolling process consisting of a plurality of stands (F1 ~ F7) and sequentially passing through each stand (F1 ~ F7) and rolling while injecting high-pressure cooling water between each stand, 작업이 시작되고, 압연 바(24)가 스탠드를 통과하는지를 하는지를 감지하는 단계(110);Detecting whether the work is started and whether the rolling bar 24 passes through the stand 110; 압연 바(24)의 목표 두께를 결정하는 단계(114,116);Determining (114, 116) a target thickness of the rolled bar (24); 압연 바(24)의 두께에 따라 냉각수의 분사 압력을 결정하여 압연 바(24)가 진입하면 각 스탠드의 전방에서 냉각수를 분사하는 단계;Determining the spray pressure of the coolant according to the thickness of the rolled bar 24 and spraying the coolant in front of each stand when the rolled bar 24 enters; 압연 바(24)가 각 스탠드를 통과하면, 상기 스탠드의 후방에서 냉각수의 분사가 중지되는 단계(136~142) 및When the rolling bar 24 passes through each stand, the spraying of the cooling water at the rear of the stand is stopped (136 to 142) and 압연 바(24)가 최종 스탠드를 통과했는지는 판단하여 작업을 종료하는 단계(112)를 포함하는 것을 특징으로 하는 스탠드간 냉각방법.Determining whether the rolled bar (24) has passed through the final stand and ending the operation (112). 제1항에 있어서, 상기 압연 바(24)의 두께에 따라 냉각수의 분사 압력을 결정하여 압연 바(24)가 진입하면 각 스탠드의 전방에서 냉각수를 분사하는 단계(120,122,124)는, 압연바가 박판(두께 2.3 mm 미만)이면 냉각수의 분사압력이 5~6 Kgf/mm2, 중판(두께 2.3 mm 이상 6.0 mm 미만)이면 냉각수의 분사압력이 12~14Kgf/mm2, 후판(두께 6.0 mm 이상)이면 냉각수의 분사압력이 19~20 Kgf/mm2 인것을 특징으로 하는 스탠드간 냉각방법.The method of claim 1, wherein the spraying pressure of the cooling water is determined according to the thickness of the rolling bar 24, and when the rolling bar 24 enters, the cooling bars are sprayed at the front of each stand (120, 122, 124). Thickness of less than 2.3 mm), if the spray pressure of coolant is 5 ~ 6 Kgf / mm2, if the middle plate (thickness of 2.3 mm or more and less than 6.0 mm), if the pressure of coolant is 12 ~ 14 Kgf / mm2, thick plate (thickness of 6.0 mm or more) Cooling method between stands, characterized in that the injection pressure is 19 ~ 20 Kgf / mm2.
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