KR20030090961A - Tire captread rubber composition - Google Patents
Tire captread rubber composition Download PDFInfo
- Publication number
- KR20030090961A KR20030090961A KR1020020028857A KR20020028857A KR20030090961A KR 20030090961 A KR20030090961 A KR 20030090961A KR 1020020028857 A KR1020020028857 A KR 1020020028857A KR 20020028857 A KR20020028857 A KR 20020028857A KR 20030090961 A KR20030090961 A KR 20030090961A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- weight
- carbon black
- parts
- rubber composition
- sulfur
- Prior art date
Links
Classifications
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
- E02B—HYDRAULIC ENGINEERING
- E02B5/00—Artificial water canals, e.g. irrigation canals
- E02B5/02—Making or lining canals
-
- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E02—HYDRAULIC ENGINEERING; FOUNDATIONS; SOIL SHIFTING
- E02B—HYDRAULIC ENGINEERING
- E02B13/00—Irrigation ditches, i.e. gravity flow, open channel water distribution systems
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Civil Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Description
본 발명은 타이어 캡트레드용 고무 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 내마모성과 내발열성이 균형을 이루어 타이어 사용중 사고없이 오랜 수명을 가질 수 있는 타이어 캡트레드용 고무 조성물에 관한 것이다.The present invention relates to a rubber composition for a tire cap tread, and more particularly, to a rubber composition for a tire cap tread, which has a balance of wear resistance and heat resistance and can have a long life without an accident during use of a tire.
트럭, 버스에 사용되는 대형 래디얼 공기입 타이어용 캡트레드 고무의 경우, 장거리 고속 주행시 트레드 부위의 발열로 야기되는 타이어의 폭발 및 분리 현상을 방지하기 위해서는 고무 조성물 자체의 내발열성과 함께 사용 수명을 높이기 위한 내마모성이, 높은 수준에서 밸런스를 이루는 것이 중요하다.For large radial pneumatic tires used in trucks and buses, in order to prevent the explosion and separation of tires caused by heat generation of the tread during long-distance high-speed driving, it is necessary to increase the service life of the rubber composition itself. Wear resistance is important to balance at a high level.
트레드 고무의 내마모성을 개량하기 위한 방법으로는, 보강제인 카본블랙으로서 비표면적이 큰 것을 사용하거나, 카본 응집체의 구조 특성차이에 착안해 구조가 큰 것을 사용하는 것이 일반적인 방법들이며, 이를 통해 카본블랙과 폴리머 사이의 상호작용을 강화하고자 하였다. 또한, 고무 보강성을 향상시키기 위해 카본블랙의 배합량을 증량하는 방법들이 취해지고 있다.As a method for improving the abrasion resistance of the tread rubber, it is common to use a carbon black as a reinforcing agent having a large specific surface area or a large structure in consideration of the difference in the structural characteristics of the carbon aggregates. An attempt was made to enhance the interaction between the polymers. In addition, methods for increasing the blending amount of carbon black have been taken to improve rubber reinforcement.
그러나, 통상 비표면적이 큰 카본블랙을 사용하는 경우 고무와의 보강성은증가하여 내마모성 향상을 이룰 수 있지만 비표면적이 클수록 내발열성을 저하시키는 경향이 있는 것으로 일반적으로 알려져 있는 바, 결과적으로 발열에 의한 세퍼레이션(separation) 사고가 발생될 수 있고 이로인해 제품의 사용 중 성능에 중요한 문제를 유발시킨다.However, in general, when carbon black having a large specific surface area is used, reinforcement with rubber can be increased to achieve abrasion resistance, but it is generally known that the larger the specific surface area, the lower the heat generation resistance. Separation accidents can occur and cause significant performance problems during use of the product.
또한, 카본블랙의 배합량을 증가시키는 방법도 마찬가지로 내발열성 저하는 피할 수 없으며, 카본블랙과 폴리머 결합상의 증가로 인한 미가황 점도 또한 상승하기 때문에 가공성 저하를 수반하게 된다.In addition, the method of increasing the blending amount of carbon black is inevitably reduced in heat resistance, and the unvulcanized viscosity due to the increase in the carbon black and polymer bonding phase also increases, and thus the workability is accompanied by a decrease in processability.
한편, 일반적으로 고무의 발열을 낮추는 방법으로는 충진제로 사용하는 카본블랙의 비표면적을 작게하는 방법이 널리 사용되고 있으나, 이 경우 비표면적이 작은 카본블랙을 사용하므로 인해 조성물의 내마모성이 저하되어 타이어 전체 수명을 줄이는 결과를 가져왔다.On the other hand, in general, as a method of lowering the heat generation of the rubber, a method of reducing the specific surface area of the carbon black used as a filler is widely used, but in this case, since the carbon black having a small specific surface area is used, the wear resistance of the composition is lowered, so that the entire tire It has resulted in reduced lifespan.
이에 본 발명에서는 내마모성과 내발열성의 밸런스를 유지하기 위한 방법을 모색하던 중, 특정한 입자 특성을 가지는 카본블랙을 적정량 사용함으로써 내마모성을 향상시키고, 이로인해 저하되는 내발열성을 보완하기 위해 가류제 함량 및 비율을 조정한 결과, 내마모성과 내발열성의 균형을 이루어 타이어 사용중 사고없이 오랜 수명을 가질 수 있는 고무 조성물을 제공할 수 있음을 알게되어 본 발명을 완성하게 되었다. 즉, 일반적으로 가류제 함량 조절에 의해 가교밀도가 증가할수록 내발열성은 향상된다고 알려져 있으므로 이를 근거하여 유황과 가황촉진제의 총함량을 증량하고 유황과 가황촉진제의 중량비를 적정하게 선택하여 내발열성을 보완하여 본 발명을 완성하였다.Therefore, in the present invention, while searching for a method for maintaining a balance between wear resistance and heat generation resistance, by using an appropriate amount of carbon black having a specific particle characteristics to improve the wear resistance, thereby compensating the heat resistance lowered by the vulcanizing agent content and As a result of adjusting the ratio, it has been found that the present invention can provide a rubber composition that has a balance of wear resistance and heat resistance and can have a long service life without an accident during tire use. That is, it is generally known that the heat resistance is improved as the crosslinking density is increased by adjusting the vulcanizing agent content. Therefore, the total content of sulfur and vulcanization accelerator is increased and the weight ratio of sulfur and vulcanization accelerator is appropriately selected to compensate for the heat resistance. The present invention was completed.
따라서, 본 발명의 목적은 내마모성과 내발열성의 균형을 이루어 타이어 사용중 사고없이 오랜 수명을 가질 수 있는 타이어 캡트레드용 고무 조성물을 제공하는 데 있다.Accordingly, it is an object of the present invention to provide a rubber composition for a tire cap tread that has a balance of wear resistance and heat resistance and can have a long life without an accident during use of a tire.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 타이어 캡트레드용 고무 조성물은 디엔계 천연고무, 카본블랙, 가황 촉진제와 유황, 가류 활성제 및 노화방지제를 포함하는 것으로서, 이때 카본블랙은 pH가 6 내지 10이고 요오드 흡착가 120∼125mg/g이며 질소흡착 비표면적 130∼140㎡/g, 디부틸프탈레이트 흡수가 120∼130㎖/100g이며 착색도는 130∼140%이며, 응집체 특성에 있어서 원심침강 분리법에 의한 중량평균직경(Dw)이 80∼90nm이고 최대 빈도경의 반치폭의 값(ΔD50)이 50∼60nm인 것으로서 상기 디엔계 천연고무 100중량부에 대해 45∼55중량부로 포함되고, 상기 유황과 가황촉진제는 유황에 대한 가황촉진제의 중량비가 0.5∼0.8 되도록 총 함량 2.0∼3.0중량부로 포함되는 것임을 그 특징으로 한다.The rubber composition for a tire cap tread of the present invention for achieving the above object comprises a diene-based natural rubber, carbon black, a vulcanization accelerator and sulfur, a vulcanization activator and an antioxidant, wherein the carbon black has a pH of 6 to 10 Iodine adsorption 120-125mg / g, nitrogen adsorption specific surface area 130-140m2 / g, dibutylphthalate absorption 120-130ml / 100g, coloring degree 130-140%, weight by centrifugal sedimentation The average diameter (Dw) is 80 to 90 nm and the half width of the maximum frequency (ΔD50) is 50 to 60 nm, it is included in 45 to 55 parts by weight based on 100 parts by weight of the diene-based natural rubber, the sulfur and vulcanization accelerator is sulfur It is characterized in that it comprises a total content of 2.0 to 3.0 parts by weight so that the weight ratio of the vulcanization accelerator to 0.5 to 0.8.
이와같은 본 발명을 더욱 상세하게 설명하면 다음과 같다.The present invention will be described in more detail as follows.
본 발명에 따른 캡트레드용 고무 조성물은 디엔계 천연고무 100중량부에 대하여 카본블랙을 45 내지 55중량부로 포함하며, 본 발명에서 사용된 카본블랙은 pH가 6 내지 10, 요오드 흡착가 120∼125mg/g, 질소흡착 비표면적 130∼140㎡/g, 디부틸프탈레이트 흡수가 120∼130㎖/100g, 착색도는 130∼140%이다. 또한 응집체 특성으로는 원심침강 분리법에 의해 중량 평균 직경값(Dw)이 80∼90nm, 최대 빈도경의 반치폭의 값(ΔD50)이 50∼60nm인 것을 그 특성으로 한다.The rubber composition for the cap tread according to the present invention comprises 45 to 55 parts by weight of carbon black based on 100 parts by weight of the diene-based natural rubber, the carbon black used in the present invention has a pH of 6 to 10, iodine adsorption of 120 to 125 mg / g, the nitrogen adsorption specific surface area of 130 to 140 m 2 / g, the dibutyl phthalate absorption of 120 to 130 ml / 100 g, and the coloring degree of 130 to 140%. In addition, as agglomerate characteristics, the weight average diameter value (Dw) is 80-90 nm and the half value width ((DELTA) D50) of the maximum frequency diameter is 50-60 nm by the centrifugal sedimentation method.
이와같은 특성을 갖는 카본블랙을 디엔계 천연고무 100중량부에 대하여 45중량부 미만으로 배합하는 경우는 만족할 만한 수준의 내마모성을 얻지 못하고, 또한 55중량부를 초과하여 배합할 경우는 점도가 높아져서 가공성이 저하되고 발열이 너무 높아져 가류제 조정에 의한 내발열성 보완 효과를 기대하기 어렵게 된다.When carbon black having such characteristics is blended in less than 45 parts by weight with respect to 100 parts by weight of diene-based natural rubber, satisfactory wear resistance is not obtained. In addition, when blended in excess of 55 parts by weight, the viscosity becomes high and workability is increased. It is difficult to expect the effect of complementing the heat generation resistance by adjusting the vulcanizing agent due to deterioration and excessive heat generation.
그리고, 상기와 같은 특성을 갖지 않는 통상의 카본블랙, 예를들어 질수흡착비표면적이 120∼130㎡/g이고 착색도가 120∼130%인 것을 사용할 경우 내마모성이 떨어진다.In addition, wear resistance is inferior when ordinary carbon black having no properties as described above, for example, having a specific absorption ratio surface area of 120 to 130 m 2 / g and a colorability of 120 to 130%.
한편, 본 발명에서는 내발열성을 보완하기 위하여 가류제 함량 및 비율을 조정하여 내마모성과 내발열성의 균형을 이루도록 하는 바, 구체적인 가황촉진제와 유황의 중량비는 0.5∼0.8이며, 그리고 가황 촉진제와 유황의 총 함유량을 디엔계 천연고무 100중량부에 대하여 2.0∼3.0중량부 되도록 혼합한다.On the other hand, in the present invention to adjust the vulcanizing agent content and ratio to compensate for the heat resistance to achieve a balance of wear resistance and heat resistance, specific weight ratio of the vulcanization accelerator and sulfur is 0.5 to 0.8, and the total vulcanization accelerator and sulfur The content is mixed so as to be 2.0 to 3.0 parts by weight based on 100 parts by weight of the diene natural rubber.
가류제로 사용하는 유황과 가황촉진제의 총 함량이 상기 명시된 함량 미만일 경우는 가교밀도 증가로 인한 내발열성 향상 효과를 기대하기 힘들고, 초과일 경우에는 스코치 시간이 짧아져 가공성 저하를 수반하게 되므로 바람직하지 않다.If the total content of sulfur and vulcanization accelerator used as a vulcanizing agent is less than the above-mentioned content, it is difficult to expect the effect of improving heat resistance due to the increase in the crosslinking density. .
또한, 가황 촉진제와 유황의 중량비가 상기 수치 범위의 상한 초과일 경우에는 가류제 조정에 의한 내발열성 보완의 효과가 감소하게 되고 하한 미만일 경우에는 가류 효율이 떨어져서 가류 밀도가 감소하게 되므로 바람직하지 않게 된다.In addition, when the weight ratio of the vulcanization accelerator and the sulfur exceeds the upper limit of the numerical range, the effect of complementing the heat resistance by adjusting the vulcanizing agent is decreased, and when the vulcanization agent is lower than the lower limit, the vulcanization efficiency is lowered and the vulcanization density decreases, which is not preferable. .
본 발명에서 가황촉진제로는 N-사이클로헥실벤조티아졸-2-설펜아미드 또는 N-t-부틸 벤조티아졸설펜아미드를 사용할 수 있다.In the present invention, N-cyclohexylbenzothiazole-2-sulfenamide or N-t-butyl benzothiazolesulfenamide may be used as a vulcanization accelerator.
그밖에 본 발명의 캡트레드용 고무 조성물에는 통상의 고무용 배합제로 사용되는 가류 활성제, 노화방지제를 적정 배합할 수 있음은 물론이다.In addition, of course, the rubber composition for cap tread of the present invention can be appropriately blended with a vulcanization activator and an anti-aging agent used as a general rubber compounding agent.
이하, 본 발명을 실시예에 의거 상세히 설명하면 다음과 같은 바, 본 발명이 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described in detail with reference to Examples, but the present invention is not limited by the Examples.
실시예 1Example 1
다음 표 1에 나타낸 첨가제를 다음 표 1의 조성비로 반바리 혼합기(Banbary mixer) 및 오픈밀(open mill)을 이용하여 통상의 방법에 의해 고무 조성물의 시험편을 제조하였다.Next, a test piece of a rubber composition was prepared by a conventional method using a Banbary mixer and an open mill with the additives shown in Table 1 in the following composition ratios.
비교예 1 내지 2Comparative Examples 1 and 2
다음 표 1의 배합제와 조성비로 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 고무 조성물을 제조하고 물성을 측정하였다.Next, the rubber composition was prepared in the same manner as in Example 1 using the compounding agent and the composition ratio of Table 1, and physical properties thereof were measured.
비교예 2는 비교예 1과 비교해서 카본블랙 A를 상대적으로 입자경이 작고 응집체 크기 분포(aggregate size distrubution)이 좁아 보강성이 높은 카본블랙 B로 동량 대체한 것이다.In Comparative Example 2, compared to Comparative Example 1, carbon black A was replaced with carbon black B having a relatively small particle size and a narrow aggregate size distrubution and high reinforcement.
상기 실시예 1 및 비교예 1∼2에 따라 제조된 시험편에 대하여 내마모성 시험, 내발열성 시험을 수행하여 그 결과를 다음 표 1에 나타내었다.The test pieces prepared according to Example 1 and Comparative Examples 1 to 2 were subjected to abrasion resistance test and heat generation test and the results are shown in Table 1 below.
구체적인 시험방법은 다음과 같다.Specific test methods are as follows.
내마모성 시험: 원판형의 연마석 및 상기 실시예 1과 비교예 1∼2의 원판형 고무 조성물 시험편을 각각 독립하여 회전시키고, 압착된 연마석과 상기 고무 시험편 사이에 탄화규소를 낙하시켜 고무 시험편의 마모되는 면이 연마석이 점착되어지는 것을 방지하며, 연마석과 고무 시험편 상호간의 표면 속도 차에 따라 생기는 고무 시험편의 마모 감량을 측정하는 람본(Lambourn) 마모 시험기로 측정한 결과를 다음 표 1에 나타내었다. 다음 표 1에 나타낸 값은 비교예 1의 값을 기준(100)으로 하여 나타낸 값으로 숫자가 커질수록 내마모성이 우수함을 나타낸다.Abrasion resistance test: A disk-shaped abrasive stone and the disk-shaped rubber composition test pieces of Examples 1 and 2 were rotated independently, respectively, and silicon carbide was dropped between the pressed abrasive stone and the rubber test piece to wear out of the rubber test piece. Table 1 shows the results of measuring the loss of abrasion of the rubber test piece, which prevents the surface from sticking to the abrasive stone and is caused by the difference in surface speed between the abrasive stone and the rubber test piece. The values shown in Table 1 below are the values shown using the value of Comparative Example 1 as a reference 100, and the higher the number, the better the wear resistance.
내발열성 시험: 실시예 1 및 비교예 1 내지 2의 고무 시험편을 60℃에서 10Hz, 1%의 스트레인을 가하여 이때의 점성 모듈러스와 탄성 모듈러스를 측정하여 이 두 값의 비율, 즉 점성 모듈러스/탄성 모듈러스의 값, 즉 tanδ값을 계산하였다. 레오메트릭스(rheometrics) 시험기로 측정한 결과를 다음 표 1에 나타내었다.Heat resistance test: The rubber test pieces of Example 1 and Comparative Examples 1 and 2 were subjected to a strain of 10 Hz and 1% at 60 ° C. to measure the viscous modulus and elastic modulus at this time, and thus the ratio of these two values, namely, viscous modulus / elastic modulus The value of ie tan δ was calculated. The results measured by the rheometrics tester are shown in Table 1 below.
다음 표 1에 나타낸 값은 비교예 1의 값을 기준(100)으로 하여 나타낸 값으로 숫자가 작을수록 내발열성이 불리함을 나타낸다.The value shown in the following Table 1 is a value shown by using the value of Comparative Example 1 as a reference 100, the smaller the number indicates that the heat resistance is disadvantageous.
상기 표 1의 결과로부터, 본 발명에서 사용된 카본블랙과 같은 카본블랙만을 사용하고 가류제의 함량 및 배합비는 종래와 같은 비교예 2는 비교예 1에 비해 내마모성은 향상되나 내발열성이 저하되어 바람직하지 않은 결과를 보여주고 있다.From the results of Table 1, using only carbon black, such as carbon black used in the present invention, the content and compounding ratio of the vulcanizing agent compared to the conventional Comparative Example 2 has improved wear resistance compared to Comparative Example 1, but the heat resistance is lowered preferred The result is not.
실시예 1은 비교예 1에 대해 카본블랙 A를 카본블랙 B로 동량 대체하고, 아울러 비교예 1 내지 2에 대해서 유황과 가황 촉진제의 총함량과 중량비를 조절한 것으로서, 실시예 1은 비교예 2에 비해 내마모성은 소폭 감소하나 내발열성 저하는 나타나지 않음을 알 수 있다. 즉, 실시예1은 비교예 1에 비해서 내마모성은 향상되고 내발열성은 동등 수준을 이루어 내마모성과 내발열성의 밸런스를 이루어 사용중 제품의 사고없이 전체적인 타이어 수명을 향상시킬 수 있음을 보여주고 있다.Example 1 replaced carbon black A with carbon black B in Comparative Example 1, and adjusted the total content and weight ratio of sulfur and vulcanization accelerator in Comparative Examples 1 and 2, and Example 1 was Comparative Example 2. It can be seen that the wear resistance is slightly reduced compared to the fever resistance degradation. That is, Example 1 shows that wear resistance is improved and heat resistance is equivalent to that of Comparative Example 1, thereby achieving a balance between wear resistance and heat generation resistance, thereby improving overall tire life without accidents in use.
이상에서 상세히 설명한 바와 같이, 본 발명에 따라 통상의 타이어 캡트레드용 고무 조성물중에서 특정한 입자특성을 가지는 카본블랙으로 대체하고 가류제의 함량 및 비율을 조정하는 경우 내마모성과 내발열성의 균형을 이루어 타이어 사용중 사고없이 오랜 수명을 가질 수 있는 고무 조성물을 제공할 수 있다.As described in detail above, in the case of replacing tire with carbon black having specific particle characteristics in the rubber composition for tire cap tread according to the present invention and adjusting the content and proportion of the vulcanizing agent, the tire is in use while balancing the wear resistance and the heat resistance. It is possible to provide a rubber composition which can have a long life without accident.
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR10-2002-0028857A KR100492704B1 (en) | 2002-05-24 | 2002-05-24 | Tire captread rubber composition |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
KR10-2002-0028857A KR100492704B1 (en) | 2002-05-24 | 2002-05-24 | Tire captread rubber composition |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
KR20030090961A true KR20030090961A (en) | 2003-12-01 |
KR100492704B1 KR100492704B1 (en) | 2005-06-07 |
Family
ID=32384230
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
KR10-2002-0028857A KR100492704B1 (en) | 2002-05-24 | 2002-05-24 | Tire captread rubber composition |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
KR (1) | KR100492704B1 (en) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100665480B1 (en) * | 2004-11-22 | 2007-01-09 | 한국타이어 주식회사 | Manufacturing method for tread rubber of truck and bus tires |
KR100705791B1 (en) * | 2005-09-15 | 2007-04-10 | 금호타이어 주식회사 | Hard Apex Compound for Truck-Bus Tire |
Family Cites Families (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS63264647A (en) * | 1987-04-22 | 1988-11-01 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | Rubber composition for tire |
JPS63314252A (en) * | 1987-06-18 | 1988-12-22 | Bridgestone Corp | Pneumatic tire for heavy vehicle |
JP3810098B2 (en) * | 1993-01-29 | 2006-08-16 | 株式会社ブリヂストン | Rubber composition |
US5985978A (en) * | 1997-03-31 | 1999-11-16 | The Yokohama Rubber Co., Ltd. | Rubber composition for tire tread |
KR100228871B1 (en) * | 1997-07-09 | 1999-11-01 | 신형인 | A rubber composition for tire tread |
-
2002
- 2002-05-24 KR KR10-2002-0028857A patent/KR100492704B1/en not_active IP Right Cessation
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR100665480B1 (en) * | 2004-11-22 | 2007-01-09 | 한국타이어 주식회사 | Manufacturing method for tread rubber of truck and bus tires |
KR100705791B1 (en) * | 2005-09-15 | 2007-04-10 | 금호타이어 주식회사 | Hard Apex Compound for Truck-Bus Tire |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
KR100492704B1 (en) | 2005-06-07 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0989161B1 (en) | Tire with silica reinforced tread and/or sidewall components | |
JP6243499B2 (en) | Side wall for tire | |
EP2221195B1 (en) | Tire with a rubber composition and a tread of polybutadiene rubber | |
EP2468815A1 (en) | Reinforced rubber composition with combination of functionalized elastomer, liquid polymer and resin and tire with tread thereof | |
EP3689639A1 (en) | Pneumatic tire | |
US5851321A (en) | Pneumatic tire including cap tread portion | |
US20100059160A1 (en) | Carbon black reinforced rubber composition with aromatic guanidine antiozonant and tire having component thereof | |
JPH0461022B2 (en) | ||
EP3974207A1 (en) | Pneumatic tire | |
JP7259374B2 (en) | Rubber composition for tread and tire | |
US5500482A (en) | Rubber composition for tire tread | |
EP1647572B1 (en) | Rubber composition for tire and tire comprising the same | |
US7019084B2 (en) | Tire with rubber composition | |
KR100492704B1 (en) | Tire captread rubber composition | |
JP3992814B2 (en) | Heavy duty pneumatic tire | |
JP3725274B2 (en) | Heavy duty pneumatic tire | |
KR100618525B1 (en) | Rubber composition for tread of tire for truck and bus | |
US5206283A (en) | Rubber composition for automobile tires | |
KR100553994B1 (en) | Rubber composition for tire of truck or bus | |
JPS6037136B2 (en) | Rubber composition and its manufacturing method | |
KR100570266B1 (en) | Silica and Silane Coupling Reinforced Silica Tread Compound | |
KR100665480B1 (en) | Manufacturing method for tread rubber of truck and bus tires | |
KR100948148B1 (en) | Rubber composition for tire tread | |
JPS5922940A (en) | Rubber composition for tire tread | |
KR100449891B1 (en) | Tread compound for truck and bus tire |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A201 | Request for examination | ||
E902 | Notification of reason for refusal | ||
E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
GRNT | Written decision to grant | ||
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20110502 Year of fee payment: 9 |
|
FPAY | Annual fee payment |
Payment date: 20140425 Year of fee payment: 12 |
|
LAPS | Lapse due to unpaid annual fee |